La fresatura di forma è una tecnologia di lavorazione di precisione. Utilizza utensili profilati speciali per copiare direttamente le forme su un pezzo. Questo metodo è ideale per superfici complesse e per la produzione di pezzi in grandi lotti. Questa guida ne spiega la definizione, il funzionamento, le tipologie di utensili, i pro e i contro. Illustra inoltre sfide, utilizzi e confronti per offrire consigli pratici.
Che cosa è la fresatura di forma?
La fresatura di forme è una processo di fresatura preciso. Utilizza utensili speciali per realizzare profili e forme complesse. Questo processo è fondamentale in settori come quello aerospaziale, automobilistico e medicale. Consente la creazione efficiente di componenti precisi. La fresatura di forma utilizza frese con forme specifiche. Queste frese copiano direttamente i loro profili sul pezzo in lavorazione.
Si tratta di un processo di lavorazione che utilizza una fresa con un profilo specifico. Questo utensile ne copia direttamente la forma sul pezzo, come un'incisione inversa. Il metodo si basa sulla forma geometrica dell'utensile per creare il profilo finale. Non si basa su percorsi di movimento complessi. Il processo si concentra sull'utilizzo di utensili di taglio profilati speciali per modellare superfici complesse. A differenza di altri metodi di fresatura generici, la fresatura di forma può completare forme dettagliate in un'unica passata. Ciò garantisce elevata precisione e coerenza.
La fresatura di forma è un "metodo di formatura", in cui la forma finale dipende dalla geometria dell'utensile piuttosto che dal percorso di movimento tra utensile e pezzo. Questo lo distingue dagli altri metodi di lavorazione. Ad esempio, il "metodo di generazione", come la dentatura a creatore, crea forme attraverso un movimento relativo continuo, come la creazione di ingranaggi evolventi. Il "metodo di traiettoria", che include la profilatura CNC, utilizza percorsi utensile programmati e frese standard per scansionare la superficie strato per strato. La fresatura di forma è più efficiente e specifica, il che la rende ideale per la produzione di molti profili identici. Al contrario, i metodi di generazione e traiettoria offrono maggiore flessibilità per forme con dettagli variabili, come i profili degli ingranaggi con parametri diversi.
Qual è il principio di funzionamento della fresatura di forme?
Il principio di funzionamento della fresatura di forma si basa su un'interazione precisa. L'utensile e il pezzo interagiscono, utilizzando frese speciali per creare forme complesse. Il processo inizia con la scelta della fresa adatta alla forma desiderata. Questa scelta viene ottimizzata in base al materiale del pezzo e alle esigenze. Quindi, la fresa viene allineata con il pezzo. La fresatrice fa ruotare la fresa mentre il pezzo avanza al suo interno. Questo crea un movimento relativo. Nei progetti con materiali duri come le leghe di titanio, questo principio garantisce una formatura superficiale precisa.
Analisi del flusso di processo
Il profilo dell'utensile e il profilo del pezzo in lavorazione hanno una relazione speculare. Ciò significa che una forma convessa dell'utensile crea una forma concava del pezzo in lavorazione, e vale anche il contrario. Il movimento di taglio utilizza la rotazione della fresa come movimento principale. Il pezzo in lavorazione avanza lungo una direzione assiale o radiale come movimento secondario. Nella fresatura di forma, la forma dell'utensile viene copiata direttamente sul pezzo in lavorazione. Nella nostra attività presso Yonglihao, garantiamo la precisione dell'allineamento. Questo aiuta a evitare errori causati da offset.
- Specchiatura del profilo dell'utensile: Una fresa convessa crea un pezzo concavo, garantendo una corrispondenza precisa.
- Mozione principale: La fresa ruota ad alta velocità, generando la forza di taglio.
- Movimento di avanzamento: Il pezzo si muove in linea retta. Questo trasferisce la forma.
Parametri di taglio chiave
Velocità, avanzamento e profondità di taglio influiscono direttamente sulla precisione della forma. Hanno anche un impatto sulla rugosità superficiale. L'alta velocità può migliorare l'efficienza, ma genera più calore. Questo può portare a un aumento della rugosità. Un avanzamento moderato bilancia produttività e qualità. Una profondità di taglio ridotta riduce le vibrazioni e migliora la precisione. La rigidità del processo è molto importante. L'ampia area di contatto impone requisiti elevati alle macchine utensili e alle attrezzature. Nella nostra produzione in serie, l'aumento della rigidità ha ridotto il rischio di vibrazioni.
- Influenza della velocità: Una velocità eccessiva può facilmente causare deformazioni dovute al calore. Si consiglia di regolare la velocità in base al materiale (ad esempio, 200-300 m/min per l'acciaio).
- Velocità di avanzamento: Una velocità di 0,1-0,3 mm per dente garantisce una finitura di Ra < 1,6 μm.
- Profondità di taglio: Utilizzare strati superficiali in più passate. In questo modo si evita di sovraccaricare la macchina.
Che cosa è una fresa sagomata?
Le frese sagomate sono gli utensili principali di questo processo. Sono progettate con profili speciali per realizzare forme complesse. Ne abbiamo di vari tipi e possiamo anche personalizzarle. Nei progetti di stampi, gli utensili personalizzati aiutano a creare cavità precise.
Una fresa sagomata è un utensile profilato speciale. La sua forma si adatta perfettamente al profilo del pezzo da lavorare. La sua caratteristica unica è la struttura di spoglia o arretramento. La rettifica della superficie del dente fornisce un angolo di spoglia. Questo garantisce che dopo la riaffilatura della superficie di spoglia, la forma della sezione trasversale non cambi. Ciò garantisce che i profili lavorati rimangano costanti. Durante la produzione, vengono solitamente utilizzati acciaio rapido (HSS) o metallo duro. Il processo enfatizza la precisione per evitare errori.
Tipi comuni di frese per sagomatura
Esistono molti tipi di frese sagomate. Ogni tipo è progettato per compiti specifici.
- Frese concave: Vengono utilizzate per la lavorazione di profili semicircolari convessi. Il design dei denti garantisce un taglio uniforme e aiuta a evitare punti di stress.
- Frese convesse: Vengono utilizzati per la lavorazione di profili semicircolari concavi. Sono adatti per lavorazioni concave profonde e garantiscono un'elevata finitura superficiale.
- Frese per arrotondamento angoli: Vengono utilizzati per arrotondare i bordi di un pezzo in lavorazione a un quarto di cerchio. Sono disponibili in diverse opzioni di raggio per adattarsi a diversi design.
- Tagliatrici per ingranaggi: Si tratta di frese modulari a forma di disco. Sono utilizzate per la lavorazione di profili di denti di ingranaggi, come quelli a evolvente. I moduli vanno da M0,5 a M20.
- Frese combinate/non standard: Si tratta di strumenti personalizzati per disegni di parti specifiche. Combinano elementi come forme a V e raccordi.
Materiali per utensili
La scelta del materiale dell'utensile influisce sulle prestazioni e sulla durata. È fondamentale scegliere il materiale corretto.
- Acciaio rapido (HSS): L'HSS ha una buona tenacità ed è adatto alla realizzazione di forme complesse. È il materiale principale per le frese sagomate ed è facile da riaffilare.
- Carburo: Il metallo duro viene utilizzato per la lavorazione di materiali molto duri o per lavorazioni ad alta velocità. Viene solitamente utilizzato in inserti o come piccole frese integrali in metallo duro. Offre un'elevata durata.
Quali sono i pro e i contro della fresatura di forma?
La fresatura di forme offre precisione e versatilità. Richiede poco lavoro aggiuntivo per i pezzi complessi, il che riduce i costi.
Vantaggi principali
La fresatura di forma è altamente efficiente. Può lavorare superfici complesse in un'unica passata. Questo evita passaggi multipli come sgrossatura, semifinitura e finitura. È ideale per la produzione di massa e riduce i tempi di attrezzaggio. Il processo ha un'ottima coerenza perché si basa sulla forma dell'utensile. Questo riduce gli errori da parte di operatori e macchine. Si traduce in un'elevata intercambiabilità dei pezzi, soprattutto per i pezzi standard. Il fabbisogno di attrezzature è ridotto. Le comuni fresatrici a tre assi possono creare profili complessi. Ciò significa che non è necessario alcun collegamento a cinque assi, il che riduce i costi di investimento.
- Alta efficienza: Una singola passata può completare le superfici. Ad esempio, una singola passata può richiedere meno di 5 minuti per pezzo, il che è più rapido rispetto ai metodi a più passate.
- Buona consistenza: La forma è fissa e la tolleranza è controllata entro ±0,01 mm. Ciò garantisce la qualità anche su lotti di grandi dimensioni.
- Soglia di attrezzatura bassa: È compatibile con macchine a tre assi, il che lo rende adatto a piccole e medie aziende e offre un'elevata scalabilità.
Limitazioni e svantaggi
I costi degli utensili sono elevati. La personalizzazione è costosa e i cicli di progettazione sono lunghi. Di solito la preparazione richiede dalle 2 alle 4 settimane. Il processo è poco flessibile. È molto specifico, con un solo utensile per ogni forma. Questo lo rende inadatto alla produzione di piccoli lotti di molti articoli diversi. La forza di taglio è elevata. Un'ampia area di contatto può causare vibrazioni, causando vibrazioni superficiali. Nei progetti in piccoli lotti, questi svantaggi sono maggiori. Potrebbero essere necessari utensili di riserva, il che aumenta i costi di inventario.
- Costi elevati degli utensili: La personalizzazione è costosa e i cicli di progettazione sono lunghi.
- Scarsa flessibilità: È molto specifico: uno strumento crea una forma. Questo non è un bene per piccoli lotti.
- Grande forza di taglio: L'ampia superficie di contatto è soggetta a vibrazioni.
Sfide comuni e strategie di gestione nella fresatura di forme
La fresatura di forme è efficiente, ma presenta delle sfide, tra cui vibrazioni, asportazione di truciolo e qualità superficiale.
Vibrazione e chiacchiericcio
La causa principale delle vibrazioni è un contatto lungo del tagliente. Ciò comporta notevoli variazioni nella forza di taglio. Ciò influisce sulla finitura superficiale e sulla precisione, soprattutto con lunghe aree di contatto nella lavorazione di forma. Una mancanza di rigidità del sistema peggiora il problema. Ciò può essere dovuto a una macchina obsoleta o a dispositivi di fissaggio allentati. Le strategie di adattamento includono la riduzione della velocità di 10-20% e l'aumento della velocità di avanzamento. Anche l'utilizzo di frese con passo dei denti diverso e un serraggio più rigido del pezzo sono utili. Nella lavorazione di componenti aerospaziali, l'utilizzo di utensili con passo dei denti diverso ha ridotto le vibrazioni. Questo ha migliorato il valore Ra superficiale. Ulteriori analisi includono la regolazione della velocità in base alla risonanza del materiale. Un design con passo dei denti diverso interrompe le onde di forza periodiche. I dispositivi idraulici possono migliorare la rigidità di serraggio e ridurre i piccoli movimenti.
- Causa: L'ampia area di contatto e le variazioni di forza causano vibrazioni autoeccitate. Ciò include l'adattamento alla frequenza di risonanza.
- Soluzione: Ottimizzare la velocità, rafforzare gli elementi di fissaggio, utilizzare materiali smorzanti e monitorare le vibrazioni con i sensori.
Difficoltà di evacuazione dei trucioli (evacuazione dei trucioli)
I problemi di rimozione dei trucioli si verificano quando scanalature profonde o profili chiusi intrappolano i trucioli. Ciò porta all'accumulo di calore e al danneggiamento dell'utensile. L'accumulo di trucioli aumenta l'attrito, che può causare bruciature superficiali o scheggiature del tagliente. Nei profili dei denti complessi, i percorsi stretti del flusso dei trucioli peggiorano il problema. Le soluzioni includono l'utilizzo di refrigerante ad alta pressione (oltre 50 bar) e il miglioramento della progettazione delle tasche di raccolta trucioli dell'utensile. Ciò può comportare l'ampliamento delle aperture delle tasche o l'aggiunta di angoli d'elica. Nella progettazione degli ingranaggi, i sistemi di raffreddamento ad alta pressione hanno migliorato la rimozione dei trucioli. Ciò ha prolungato la durata dell'utensile di 30%. Soluzioni dettagliate includono la regolazione della pressione del refrigerante, dal lavaggio a bassa pressione alla penetrazione ad alta pressione. La progettazione delle tasche di raccolta trucioli dovrebbe tenere conto del tipo di truciolo (continuo o rotto). Anche l'aspirazione dei trucioli sotto vuoto può essere d'aiuto.
- Causa: I profili complessi bloccano il flusso dei trucioli. Anche la profondità e l'angolazione della scanalatura hanno un impatto.
- Soluzione: Utilizzare un raffreddamento ad alta pressione, un ampio vano raccogli-trucioli e pulire regolarmente la macchina.
Finitura superficiale non conforme agli standard
Un povero finitura superficiale è solitamente causato da un tagliente di riporto o dall'usura dell'utensile. Ciò influisce sulla funzionalità e sulla durata del pezzo. L'usura rende il tagliente opaco, aumentando il calore da attrito. Un tagliente di riporto si attacca al pezzo, creando una superficie irregolare. Le strategie di adattamento includono la regolazione della concentrazione del refrigerante a 5-10% e la riaffilatura tempestiva degli utensili. Nella produzione di stampi, il monitoraggio dell'usura ha contribuito a ottenere una finitura stabile con Ra < 0,8 μm. Soluzioni dettagliate includono la scelta del tipo di refrigerante corretto (a base di olio vs. a base di acqua). L'ottimizzazione della concentrazione previene la formazione di taglienti di riporto. Il ciclo di riaffilatura può essere basato sulla lunghezza di taglio, con controlli ogni 1000 m. Anche l'aggiunta di additivi anti-riporto può essere utile.
- Causa: Usura o parametri errati, comprese modifiche al raggio del bordo.
- Soluzione: Utilizzare refrigerante concentrato, ispezionare e riaffilare regolarmente e utilizzare utensili rivestiti per evitare la formazione di taglienti di riporto.
Campi di applicazione della fresatura di forme
La fresatura di profili è ampiamente utilizzata nei settori che richiedono profili complessi. La sua precisione e flessibilità la rendono un metodo chiave. Nel caso delle pale delle turbine, contribuisce a garantire l'efficienza aerodinamica.
Caratteristiche delle parti adatte alla lavorazione
La fresatura di forma è adatta per scanalature di superficie regolari. Tra gli esempi figurano scanalature semicircolari per la tenuta, scanalature a V per la guida, scanalature a coda di rondine per connessioni più resistenti e scanalature a T per un assemblaggio più semplice. È adatta anche per i trattamenti dei bordi, come raccordi per ridurre le sollecitazioni e smussi per migliorare l'aspetto. Lavora componenti di trasmissione come profili di denti di ingranaggi per un accoppiamento fluido, alberi scanalati per la trasmissione di coppia e pignoni per catene di trasmissione. Gestisce anche profili complessi come radici di pale di turbine per un migliore flusso di fluidi e tasche di trucioli per una migliore lavorazione. In pratica, gestisce in modo efficiente scanalature a coda di rondine, il che migliora la precisione di assemblaggio. Le caratteristiche di dettaglio includono un controllo preciso del raggio per scanalature semicircolari per evitare bolle. I valori R standard per i raccordi prevengono le cricche da fatica. L'abbinamento dei moduli del profilo dei denti riduce la rumorosità.
- Scanalature superficiali: Le scanalature semicircolari o a V garantiscono tenuta e resistenza. La profondità uniforme è un dettaglio fondamentale.
- Bordi: I raccordi riducono la concentrazione di stress. Gli smussi eliminano le bave.
- Trasmissione: I profili dei denti garantiscono l'ingranamento. I dettagli includono un angolo di pressione di 20°.
- Complesso: Le radici delle pale ottimizzano la dinamica dei fluidi. Le tasche per i trucioli prevengono l'ostruzione.
Principali settori applicativi
Nella produzione di utensili, la fresatura di forma elabora utensili da taglio standard. Tra questi rientrano le sedi per i trucioli delle frese per un taglio migliore e le scanalature dei bordi degli alesatori per una maggiore precisione. Realizza anche scanalature a spirale per punte elicoidali per una migliore rimozione dei trucioli. Nel settore energetico e della potenza, lavora le radici delle pale delle turbine a vapore (profili a pino) per la resistenza alle alte temperature. Crea anche scanalature per rotori di generatori per la trasmissione di corrente. Nel settore automobilistico e dei macchinari generali, realizza ingranaggi di trasmissione per un trasferimento di potenza efficiente. Crea anche cremagliere dello sterzo per un controllo preciso, alberi scanalati per coppie elevate e altri componenti prodotti in serie. Nella produzione di ingranaggi per l'automotive, raggiunge un'elevata produttività. Per settori specifici, la produzione di utensili valorizza l'affilatura dei bordi. Il settore energetico richiede materiali resistenti al calore. Il settore automobilistico si concentra sulla costanza dei lotti.
- Produzione di utensili: Le tasche per i trucioli migliorano le prestazioni di taglio, ottimizzando anche la larghezza della scanalatura.
- Energia: Le radici delle lame sono resistenti al calore. La forma ad abete ne impedisce il distacco.
- Automobilistico: Gli ingranaggi garantiscono l'efficienza della trasmissione. Le cremagliere dello sterzo riducono le vibrazioni.
Materiali applicabili al pezzo da lavorare
Il processo è adatto a molti materiali. Questi spaziano dalle leghe di alluminio e dall'ottone facili da tagliare agli acciai al carbonio e legati di media durezza. Le leghe di alluminio consentono elevate velocità di lavorazione e basse forze di taglio. L'ottone è resistente alla corrosione e facile da rifinire. Gli acciai al carbonio bilanciano resistenza e lavorabilità. Gli acciai legati sono resistenti all'usura ma richiedono basse velocità. Per materiali molto duri (oltre HRC 50), l'efficienza è inferiore. Potrebbe essere necessaria invece la rettifica di forma. Nei progetti, le velocità di lavorazione delle leghe di alluminio possono raggiungere i 500 m/min. Le velocità dell'acciaio devono essere ridotte a 200 m/min. Per i materiali, i tipi facili da tagliare possono gestire grandi profondità di taglio e produrre meno calore. I materiali di media durezza necessitano di refrigerante per prevenire l'ossidazione. I materiali duri possono essere preriscaldati o sottoposti a rettifica.
- Facile da tagliare: Alluminio e ottone consentono alte velocità e bassa forza. Tra i dettagli chiave c'è l'eliminazione delle bave.
- Medio-duro: Gli acciai al carbonio richiedono parametri bilanciati per evitare deformazioni.
- Nota: I materiali duri vengono sottoposti a rettifica. Questa operazione può essere combinata con l'assistenza dell'elettroerosione.
Confronto tra la fresatura di forma e altri metodi di fresatura
La fresatura di forma si differenzia notevolmente dalle altre tecnologie. Utilizza frese personalizzate per creare profili. Noi di Yonglihao scegliamo i metodi in base al progetto. La fresatura di forma è migliore della fresatura di testa per determinate superfici. Un confronto dettagliato include l'analisi degli oggetti di lavorazione, dell'efficienza e della flessibilità.
Fresatura di forma vs. fresatura di estremità/fresatura frontale
La differenza sta in ciò che lavorano. Fresatura frontale e frontale sono per superfici piane o gradini. Ad esempio, fresatura finale crea slot e fresatura frontale rimuove grandi quantità di materiale. La fresatura di forma gestisce superfici complesse o profili irregolari, come profili di denti o archi. Per la produzione in serie di superfici, la fresatura di forma è più efficiente. Tuttavia, non è adatta per la rimozione di ampie aree piane di materiale. In dettaglio, la fresatura di estremità utilizza il taglio multidente per una forza uniforme. La fresatura di forma presenta un'area di contatto estesa con forza concentrata, che richiede rigidità. La fresatura frontale è adatta per la sgrossatura rapida, mentre la fresatura di forma offre una finitura uniforme e di alta qualità.
Fresatura di forme vs. fresatura di profili CNC
La fresatura di forme dipende dalla geometria dell'utensile, rendendola specifica ed efficiente. Fresatura di profili CNC Dipende dai percorsi del programma di controllo numerico, come una fresa a testa sferica che scansiona linea per linea. Questo metodo è flessibile, ma richiede una programmazione complessa. Nella produzione di massa, la fresatura di forma è molto più efficiente della fresatura di profili CNC. Riduce la necessità di calcoli di percorso. Nella progettazione di stampi, il metodo di formatura riduce il lavoro di post-elaborazione. In dettaglio, la fresatura di forma ha un tempo di passata singolo breve, mentre il CNC ha un tempo di scansione multistrato lungo. Gli errori nella fresatura di forma sono impostati dall'utensile. Gli errori CNC possono essere maggiori a causa delle imprecisioni del percorso. Tuttavia, il CNC può adattarsi a forme non standard, mentre la fresatura di forma richiede personalizzazione.
Come selezionare, mantenere e ispezionare la qualità?
Selezione, manutenzione e controllo qualità sono fondamentali per il successo nella fresatura di forme. Il nostro team esegue un'analisi completa per bilanciare prestazioni e costi. Una guida dettagliata include fattori di analisi, dettagli sulle regole e fasi del metodo.
Considerazioni sulla selezione degli strumenti
Considerare la precisione del profilo richiesta, la dimensione del lotto di produzione (che determina il ROI) e il materiale del pezzo. Ad esempio, i materiali duri richiedono utensili in metallo duro. Grandi volumi di lotti rendono la personalizzazione una priorità. Una precisione inferiore a 0,01 mm richiede HSS di alta qualità. Yonglihao sceglie il metallo duro per progetti ad alta produttività per massimizzare il ROI. I fattori dettagliati includono la valutazione della catena di tolleranza per la precisione. Per la dimensione del lotto, calcolare la durata e i costi dell'utensile. Per il materiale, adattare la durezza per evitare scheggiature.
Usura e manutenzione
Seguire queste regole di riaffilatura: affilare solo la superficie di spoglia. Non affilare mai la superficie posteriore, poiché ciò modificherebbe il profilo del dente. Controllare l'angolo per rimanere entro il design originale. Rivestire l'utensile, ad esempio con un rivestimento TiAlN, può prolungarne la durata resistendo all'ossidazione. Ricopriamo regolarmente i nostri utensili, prolungandone la durata di 50%. Una manutenzione dettagliata include il monitoraggio dell'usura con un microscopio per controllare i taglienti. Un test di bilanciamento dopo la riaffilatura previene le vibrazioni. Conservare gli utensili con olio antiruggine per proteggerli.
Controllo di qualità
Utilizzare questi metodi di rilevamento: utilizzare un calibro di profilo per un rapido controllo passa/non passa per verificare se il controllo è positivo. Un comparatore ottico può ingrandire il profilo per un'ispezione di precisione. Può misurare errori inferiori a 0,005 mm. Presso Yonglihao, garantiamo tolleranze inferiori a 0,01 mm. Il controllo qualità dettagliato include calibri di profilo personalizzati che corrispondono ai disegni. Il comparatore fornisce report di output digitali. La gestione delle tolleranze include il controllo statistico di processo (SPC) per monitorare le variazioni in un lotto.
Conclusione
La fresatura di forme è la scelta migliore per la produzione di massa e la lavorazione di profili specifici, tra cui servizio di fresatura CNC. Si sta evolvendo con i progressi nel CNC e nei materiali. In Yonglihao, investiamo in attrezzature all'avanguardia per fornire componenti precisi. La futura integrazione con la produzione additiva aggiungerà maggiore libertà. Questo creerà metodi ibridi che combinano precisione e libertà geometrica. Non vediamo l'ora di offrire soluzioni più efficienti ai clienti attraverso queste innovazioni. Il ritorno sull'investimento è elevato. Sebbene i costi iniziali degli utensili siano elevati, i costi unitari a lungo termine sono bassi. Questo è particolarmente vero per produzioni annuali superiori a 10.000 pezzi.
Domande frequenti
Qual è lo scopo principale della fresatura di forme?
Per creare profili complessi in modo efficiente. Si basa sulla copia della forma dell'utensile per garantire precisione e coerenza.
Qual è la differenza tra fresatura di forme e lavorazione CNC?
La fresatura di forme si basa sulla geometria dell'utensile, quindi è specifica ed efficiente. La lavorazione CNC si basa sui percorsi, il che la rende flessibile ma più lenta.
Perché le frese sagomate possono essere affilate solo sulla superficie di spoglia?
L'affilatura della faccia posteriore modifica la forma radiale, influendo sulla coerenza e sulla precisione del profilo.
La fresatura di forme è adatta alla produzione di piccoli lotti?
No, non è adatto. Gli utensili sono molto specifici e costosi. I piccoli lotti sono più accessibili con la fresatura CNC.
Quali materiali vengono comunemente utilizzati per le frese sagomate?
Il materiale principale è l'HSS, che ha una buona tenacità ed è facile da riaffilare. Il metallo duro è utilizzato per materiali ad alta durezza o ad alte velocità perché è molto resistente.
