22 Tipos de Defeitos em Fundição Sob Pressão: Causas e Prevenção

A fundição sob pressão é um processo eficiente para a fabricação de peças metálicas complexas, mas defeitos como porosidade, contração e juntas frias podem levar a problemas de qualidade e aumento de custos. Este artigo descreve os tipos de defeitos comuns, suas causas e estratégias de prevenção para ajudá-lo a otimizar o processo. processo de fundição sob pressão.

Tipos comuns de defeitos em fundição sob pressão

Compreender os defeitos comuns em peças fundidas sob pressão é crucial para que os fabricantes produzam componentes de alta qualidade. Esses defeitos podem se manifestar de diversas formas, cada uma com causas e características únicas que afetam a qualidade, a funcionalidade e a aparência do componente. Abaixo estão os 22 tipos de defeitos mais comuns.

Furos de alfinete

Microfuros são pequenos vazios circulares que se formam no metal solidificado devido a bolhas aprisionadas, podendo aparecer na superfície ou no interior do metal. Esses microfuros não só afetam a resistência do material, como também têm um impacto negativo na sua aparência.

CausasA formação de microfuros deve-se principalmente à liberação de gases dissolvidos (como o hidrogênio) no metal fundido durante o resfriamento. Alta umidade ou processos de fusão inadequados podem agravar esse fenômeno, especialmente na fundição de alumínio sob pressão.

Prevenção e SoluçõesPara reduzir a ocorrência de microfuros, as seguintes medidas podem ser tomadas:

• Utilize a tecnologia de desgaseificação rotativa para remover os gases do metal fundido.
• Controle rigorosamente a temperatura de fusão entre 650-700°C.
• Certifique-se de que a forma esteja completamente seca antes de usar.

Buraco de sopro subterrâneo

Os poros subsuperficiais são bolsas de gás que se formam abaixo da superfície da peça fundida e não são facilmente detectadas devido à sua natureza oculta. Esse defeito pode levar a fragilidades internas na peça fundida, causando potencialmente falhas por fadiga e outros problemas.

CausasOs poros subsuperficiais geralmente se formam porque os gases aprisionados no metal fundido durante a solidificação não conseguem escapar completamente. Na fundição de zinco sob pressão, o resfriamento rápido agrava esse fenômeno, e um projeto inadequado de ventilação é uma das principais causas desses defeitos.

Prevenção e SoluçõesPara reduzir eficazmente a ocorrência de buracos subterrâneos, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Otimize o projeto do sistema de ventilação para garantir uma descarga de gás suave.
• Utilize a simulação de dinâmica de fluidos computacional (CFD) para modelar o fluxo de metal, prevendo e resolvendo problemas de aprisionamento de gás com antecedência.
• Inspecione regularmente a ventilação do mofo para garantir que os canais de ventilação estejam desobstruídos.

Buracos abertos

Orifícios abertos são poros visíveis na superfície da peça fundida, semelhantes a bolhas de ar. Embora fáceis de detectar, esses defeitos podem afetar negativamente a estética e a resistência à corrosão da peça fundida.

CausasOs orifícios abertos são formados principalmente devido aos gases (como oxigênio ou hidrogênio) liberados do metal fundido durante o resfriamento. Além disso, velocidades de injeção excessivamente altas ou processos de fusão inadequados podem causar esse problema, particularmente comum na fundição de alumínio sob pressão.

Prevenção e SoluçõesPara reduzir a ocorrência de buracos abertos, as seguintes medidas podem ser tomadas:

• Realizar a desgaseificação do metal para remover os gases do metal fundido.
• Controle os parâmetros de injeção e otimize os perfis de velocidade para garantir o preenchimento uniforme do molde com o metal.
• Evite o uso excessivo de lubrificantes para reduzir as fontes de gás.

Retração aberta

A retração aberta refere-se a depressões ou vazios superficiais formados durante a solidificação da peça fundida, diretamente expostos ao exterior. Esse defeito não só afeta a aparência da peça, como também impacta negativamente a precisão dimensional.

CausasA principal causa da retração aberta é a compensação insuficiente da contração volumétrica do metal líquido durante a solidificação. Particularmente em peças de alumínio de paredes espessas, o resfriamento irregular agrava ainda mais esse problema.

Prevenção e SoluçõesPara reduzir eficazmente a ocorrência de retração aberta, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Otimize a espessura da parede da peça durante a fase de projeto para garantir uniformidade e reduzir as variações de resfriamento.
• Posicione estrategicamente os canais de refrigeração para garantir compensação suficiente da contração durante a solidificação do metal líquido.
• Utilize ferramentas de simulação (como softwares de simulação de fundição) para prever possíveis problemas no processo de solidificação e otimizar o projeto antecipadamente.

Encolhimento fechado

A retração fechada refere-se a vazios internos ou poros de retração microscópicos formados dentro da peça fundida, que são invisíveis, mas enfraquecem significativamente a integridade e a resistência estrutural.

CausasA principal causa da contração fechada é a redução de volume durante a solidificação do metal, onde os pontos quentes não recebem reposição de metal em tempo hábil. Esse fenômeno é particularmente comum em seções espessas isoladas na fundição de zinco sob pressão.

Prevenção e SoluçõesPara controlar eficazmente a ocorrência de retração fechada, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Aplicar pressão de intensificação (como pressurização secundária) para garantir o preenchimento suficiente dos pontos quentes durante a solidificação.
• Utilize ferramentas de simulação de dinâmica de fluidos computacional (CFD) para prever padrões de solidificação, identificando e resolvendo potenciais problemas com antecedência.
• Evite seções espessas isoladas na fase de projeto e otimize a geometria da peça para promover resfriamento e alimentação uniformes.

Cortes e lavagens

Cortes e rebarbas são áreas com excesso de metal na superfície da peça fundida, frequentemente aparecendo como pequenas saliências. Esse defeito se forma devido à erosão da superfície do molde pelo metal fundido sob alta pressão.

CausasAs principais causas de cortes e erosão são o fluxo excessivamente rápido de metal sob alta pressão, levando à erosão da superfície do molde. Além disso, o revestimento insuficiente do molde em peças de zinco fundidas sob pressão com paredes finas agrava esse problema.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir cortes e lavagens de forma eficaz, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Otimize os revestimentos dos moldes para aumentar a resistência à erosão.
• Reduza a velocidade de injeção para minimizar o impacto do fluxo de metal no molde.
• Selecione materiais para moldes com maior resistência à corrosão para melhorar a vida útil e a estabilidade do molde.

Fusão

A fusão refere-se à formação de finas cascas quebradiças na superfície da peça fundida após a fusão de partículas de areia ou impurezas com o metal. Esse defeito não só afeta o acabamento superficial da peça fundida, como também pode reduzir sua qualidade geral.

CausasA principal causa da fusão é a contaminação do molde ou reações químicas em altas temperaturas. Na fundição sob pressão, resíduos de agentes desmoldantes também podem desencadear esse problema, especialmente em condições de fusão a altas temperaturas.

Prevenção e SoluçõesPara reduzir eficazmente a ocorrência de defeitos de fusão, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Limpe rigorosamente o molde para garantir que não restem contaminantes na superfície.
• Utilize agentes desmoldantes de alta qualidade para reduzir a possibilidade de reações químicas.
• Inspecione regularmente as fontes de poluição no processo de produção e elimine prontamente os riscos potenciais.

Acabar

O termo "run out" refere-se ao vazamento de metal líquido do molde, resultando em peças fundidas com formas incompletas ou ausentes. Esse defeito não apenas desperdiça material, mas também afeta significativamente a eficiência da produção.

CausasAs principais causas de excentricidade são a vedação inadequada do molde ou a força de fechamento insuficiente, particularmente comuns na fase de alta pressão da fundição de alumínio sob pressão. O alinhamento incorreto do molde ou problemas com o sistema de vedação podem agravar esse fenômeno.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos de funcionamento, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Aumente a força de fechamento do molde para garantir uma vedação segura durante a fase de alta pressão.
• Verifique regularmente o alinhamento do molde para garantir a correspondência precisa de todas as peças.
• Utilize sistemas de selagem automatizados para melhorar a confiabilidade e a consistência da selagem.

Ondas

As protuberâncias referem-se a saliências suaves nas superfícies verticais da peça fundida, causando alterações na forma. Esse defeito não afeta apenas a aparência da peça fundida, mas também pode impactar negativamente a precisão dimensional.

CausasAs principais causas de inchaço são a deformação do molde sob alta pressão ou a distribuição irregular da pressão. Na fundição de zinco sob pressão, o enchimento rápido agrava ainda mais esse problema, aumentando a pressão localizada no molde.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos de inchaço, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Reforçar o projeto do molde para aumentar a resistência à compressão e reduzir os riscos de deformação.
• Controle a velocidade de enchimento para evitar pressão localizada excessiva devido ao enchimento rápido.
• Garantir uma distribuição uniforme da pressão e otimizar os parâmetros de injeção para reduzir a concentração de tensão.

Gotas

Gotas referem-se a protuberâncias que se formam na superfície da peça fundida após a queda de partículas de areia ou impurezas no metal fundido, geralmente aparecendo na superfície superior. Esse defeito afeta a aparência e a qualidade da superfície da peça fundida.

CausasA principal causa de desprendimento de partículas é a contaminação por partículas soltas no molde ou o desprendimento de partículas devido à vibração durante a produção. Embora menos comum na fundição sob pressão, ainda requer atenção especial, principalmente na produção de peças fundidas de alta precisão.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos causados por quedas, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Pré-trate o molde para remover partículas soltas e garantir uma superfície limpa.
• Utilize sistemas de filtragem durante o fluxo de metal fundido para remover possíveis impurezas.
• Reduzir as fontes de vibração na linha de produção diminui o risco de desprendimento de partículas.

Rabos de rato, veias e fivelas

Rabos de rato, veias e dobras são rachaduras ou linhas que se formam na superfície da peça fundida devido à deformação do molde (flexão), podendo, em casos mais graves, apresentar rugas visíveis. Esses defeitos não apenas afetam a aparência da peça fundida, como também podem reduzir sua qualidade superficial.

CausasAs principais causas desses defeitos são a deformação do molde devido ao estresse térmico em altas temperaturas, especialmente quando a base do molde está coberta por metal fundido. Esse fenômeno é ainda mais acentuado em ambientes de alta temperatura.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente esses defeitos, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Aqueça o molde uniformemente para evitar o superaquecimento localizado, que leva à concentração de tensão térmica.
• Otimize o sistema de refrigeração para garantir uma distribuição uniforme da temperatura do molde e reduzir a possibilidade de deformação térmica.
• Selecione materiais para moldes com maior estabilidade térmica para melhorar a resistência à deformação em ambientes de alta temperatura.

Penetração de metal

A penetração de metal refere-se à entrada de metal líquido em pequenas frestas na superfície do molde e à sua solidificação, resultando em texturas ásperas na superfície da peça fundida. Esse defeito afeta significativamente o acabamento superficial e a qualidade estética da peça fundida.

CausasAs principais causas de penetração de metal são danos na superfície do molde ou pressão excessiva, fazendo com que o metal líquido se infiltre nas frestas do molde. Esse fenômeno é particularmente comum na fundição de zinco sob pressão, especialmente em condições de alta pressão.

Prevenção e SoluçõesPara reduzir eficazmente a ocorrência de penetração de metal, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Realize a manutenção regular do molde para reparar danos na superfície e garantir uma superfície lisa e sem rachaduras.
• Controle a pressão de injeção para evitar pressão excessiva que possa causar a penetração de metal nas folgas do molde.
• Aplique revestimentos de superfície de alta qualidade para aumentar a resistência da superfície do molde à penetração.

Rachadura/Fissura a Quente

Trincas a quente referem-se a trincas ramificadas que se formam na peça fundida durante a solidificação devido à tensão de contração. Esse defeito enfraquece significativamente a resistência e a confiabilidade da peça fundida, especialmente em aplicações de alta tensão.

CausasAs principais causas de trincas a quente são a tensão interna resultante da contração e o resfriamento irregular durante a solidificação do metal. Na fundição de alumínio sob pressão, o resfriamento rápido agrava ainda mais esse problema, aumentando a probabilidade de fissuras.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos de ruptura a quente, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Implemente o resfriamento progressivo e otimize as curvas de resfriamento para reduzir a concentração de tensão durante o processo.
• Otimize a composição da liga selecionando materiais com melhor resistência à fissuração para diminuir a sensibilidade à fissuração.
• Utilize ferramentas de simulação para prever a distribuição de tensões, identificando e resolvendo antecipadamente potenciais riscos de fissuras.

Pontos quentes/duros

Pontos quentes/duros referem-se a áreas localizadas na peça fundida com dureza superior às regiões circundantes. Essas áreas interferem no processamento subsequente, aumentando o desgaste da ferramenta e reduzindo a eficiência do processo.

CausasAs principais causas de pontos quentes/endurecidos são alterações na estrutura metálica devido ao resfriamento rápido localizado ou a gradientes de temperatura. Esse fenômeno é normalmente causado por um projeto desigual do sistema de resfriamento ou por um layout inadequado dos canais de resfriamento.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente a formação de pontos quentes/endurecidos, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Projete um sistema de resfriamento uniforme para garantir taxas de resfriamento consistentes em todas as partes da peça fundida.
• Posicione estrategicamente os canais de refrigeração para otimizar os caminhos de resfriamento e reduzir os gradientes de temperatura locais.
• Monitore a distribuição de calor da peça fundida e ajuste prontamente os parâmetros de resfriamento para evitar o resfriamento rápido localizado.

Queimar

A expressão "burn-on" refere-se à formação de aderências após reações químicas entre o metal e a superfície do molde. Esse defeito não só afeta a qualidade da superfície da peça fundida, como também impacta negativamente a vida útil do molde.

CausasA principal causa da queima na peça é a incompatibilidade entre o metal e os materiais do molde sob altas temperaturas, especialmente durante o contato prolongado entre o metal e o molde. Esse fenômeno é particularmente comum em processos de fundição em altas temperaturas.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente a queimadura em defeitos, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Utilize revestimentos resistentes ao calor para reduzir o contato direto entre o metal e a superfície do molde, diminuindo a possibilidade de reações químicas.
• Controle o tempo de contato entre o metal e o molde para evitar contato prolongado em alta temperatura, o que pode causar queimaduras.
• Selecione materiais para o molde que tenham melhor compatibilidade com o metal para reduzir a ocorrência de reações químicas.

Fechamento a frio/Lap

A sobreposição/junção a frio refere-se a defeitos lineares ou fissuras que se formam na peça fundida onde o metal não se funde completamente. Esse defeito não só afeta a aparência da peça fundida, como também pode comprometer sua integridade estrutural.

CausasAs principais causas de juntas frias/sobrepostas são a temperatura insuficiente do metal ou a turbulência durante o fluxo, impedindo a fusão completa dos fluxos de metal. Além disso, um projeto inadequado do caminho do fluxo agrava esse problema.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos de sobreposição/juntas frias, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Mantenha a temperatura do metal adequada para garantir boa fluidez e evitar problemas de fusão devido à baixa temperatura.
• Projete caminhos de fluxo laminar para reduzir a turbulência e garantir um fluxo suave do metal.
• Utilize ferramentas de simulação CFD (dinâmica dos fluidos computacional) para otimizar os caminhos de fluxo de metal, identificando e resolvendo potenciais problemas de fluxo antecipadamente.

Erros

As falhas de fundição referem-se a vazios formados quando a cavidade do molde não é completamente preenchida com metal líquido. Esse defeito resulta em peças fundidas incompletas que não atendem aos requisitos do projeto.

CausasAs principais causas de falhas de preenchimento são a baixa temperatura do metal ou a fluidez insuficiente, que causam solidificação durante o enchimento. Além disso, um projeto inadequado do sistema de alimentação restringe o fluxo de metal, aumentando o risco de falhas de preenchimento.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos de funcionamento, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Aumente a temperatura de vazamento do metal para garantir fluidez suficiente para preencher a cavidade do molde.
• Otimize o projeto do sistema de alimentação para reduzir a resistência ao fluxo e garantir o preenchimento uniforme do molde com metal.
• Utilize ferramentas de simulação para analisar e otimizar os caminhos de preenchimento de metal, identificando e resolvendo potenciais problemas de preenchimento antecipadamente.

Doses frias

"Injeções frias" referem-se a partículas sólidas formadas devido a respingos durante o vazamento, que se incrustam na peça fundida, causando defeitos na superfície e irregularidades estruturais.

CausasA principal causa de inclusões frias é o respingo de metal durante o vazamento, onde partículas de metal formadas se incrustam na superfície da peça fundida após a solidificação. A injeção em alta velocidade exacerba o respingo, aumentando a probabilidade de inclusões frias.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos na injeção a frio, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Controle a velocidade de injeção para evitar velocidades excessivas que causem respingos de metal.
• Introduza sistemas de filtragem no sistema de comportas para interceptar partículas sólidas formadas por respingos.
• Garanta um processo de vazamento suave para reduzir a turbulência e os respingos no fluxo de metal.

Inclusão de escória (crosta)

A inclusão de escória (ou crosta) refere-se a crostas metálicas que se formam na superfície da peça fundida devido à presença de escória ou óxidos aprisionados, resultando em superfícies irregulares. Esse defeito não só afeta a aparência da peça fundida, como também pode comprometer suas propriedades mecânicas.

CausasAs principais causas de inclusão/crosta de escória são metal fundido impuro contendo escória ou óxidos não removidos. Durante o vazamento, essas impurezas ficam aprisionadas na peça fundida, formando defeitos superficiais.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos de inclusão/formação de crostas de escória, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Utilize sistemas de filtragem durante o fluxo de metal fundido para remover escória e óxidos, garantindo a pureza do metal.
• Realizar a desgaseificação para reduzir o teor de gases e impurezas no metal fundido.
• Controle rigorosamente a limpeza do metal fundido para evitar que impurezas entrem no sistema de alimentação.

Deslocamento/Incompatibilidade

Deslocamento/desalinhamento refere-se a defeitos de deslocamento na peça fundida causados pelo alinhamento inadequado do molde. Esse defeito afeta a precisão dimensional e a consistência da aparência da peça fundida, especialmente em produções com altos requisitos de precisão.

CausasAs principais causas de deslocamento/desalinhamento são o deslocamento do molde durante a instalação ou operação, ou erros na instalação do molde. Além disso, a vibração durante a produção pode levar ao desalinhamento do molde, causando problemas de deslocamento.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos de deslocamento/incompatibilidade, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Garanta o alinhamento preciso do molde utilizando ferramentas e métodos de alinhamento de alta precisão.
• Incorpore mecanismos de travamento no projeto do molde para evitar deslocamento durante a produção.
• Adote sistemas de instalação automatizados para reduzir erros humanos e melhorar a precisão e a consistência da instalação de moldes.

Flash, Fin e Burrs

Rebarbas, aletas e saliências referem-se a protuberâncias metálicas excessivas na linha de junção da peça fundida. Esses defeitos não apenas afetam a aparência da peça, mas também aumentam o trabalho de processamento subsequente.

CausasAs principais causas de rebarbas, aletas e falhas são a força de fechamento insuficiente do molde ou o escape de metal pela linha de partição sob alta pressão. Além disso, o desgaste ou danos na linha de partição agravam esses defeitos.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente a formação de rebarbas, aletas e saliências, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Otimize a força de fechamento do molde para garantir um encaixe perfeito na linha de partição e evitar vazamento de metal.
• Realize a manutenção e o reparo regulares da linha de junção para evitar falhas de vedação devido ao desgaste ou danos.
• Controle a pressão de injeção para evitar pressão excessiva que cause transbordamento de metal na linha de partição.

Deformação

Empenamento refere-se a alterações na forma da peça fundida após a solidificação, devido a tensões desiguais ou resíduos térmicos. Esse defeito pode causar desvios dimensionais na peça fundida, afetando sua montagem e funcionalidade.

CausasAs principais causas de empenamento são a distribuição desigual de tensões durante o resfriamento ou a influência do calor residual. Diferenças nas taxas de resfriamento levam a uma contração inconsistente em diferentes áreas da peça fundida, provocando alterações na forma.

Prevenção e SoluçõesPara prevenir eficazmente defeitos de empenamento, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• Obtenha um resfriamento uniforme otimizando o projeto do sistema de resfriamento para reduzir a concentração de tensão durante o processo.
• Adicionar estruturas de suporte no projeto de fundição para aumentar a estabilidade da forma.
• Utilize o recozimento pós-processamento para liberar a tensão residual e restaurar a estabilidade dimensional da peça fundida.

Conclusão

Para minimizar defeitos de fundição, é necessária uma abordagem integrada que combine ciência dos materiais e engenharia de processos. A chave para produzir peças fundidas de alta qualidade reside em estratégias abrangentes de controle de defeitos ao longo de todo o ciclo de produção. Isso inclui revisões detalhadas do projeto, parâmetros de processo otimizados e processos de inspeção rigorosos para garantir a consistência da qualidade do produto.

Como uma das principais fabricantes de fundição sob pressão, Yonglihao Machinery Adotamos uma abordagem sistemática para analisar profundamente as inter-relações entre defeitos de fundição, como porosidade e contração. Entendemos que ajustes para prevenir um defeito podem influenciar a formação de outros. Ao se tornar nosso parceiro, você se beneficiará de nossa experiência em prevenção de defeitos, tecnologias avançadas de fabricação e nosso compromisso em fornecer componentes que atendam aos mais rigorosos padrões de qualidade.

Entre em contato conosco imediatamente para serviços profissionais de processamento de peças que ajudarão seus produtos a atingir padrões de qualidade mais elevados!

Perguntas frequentes

Quais são os tipos de defeitos mais comuns na fundição sob pressão?

Defeitos comuns na fundição sob pressão incluem porosidade (como furos e bolhas subsuperficiais), contração (como contração aberta e fechada), juntas frias, rebarbas e trincas a quente. Esses defeitos geralmente decorrem de parâmetros de processo inadequados, como problemas de controle de temperatura ou pressão, o que compromete a resistência e a aparência do produto. A identificação e otimização precoces podem reduzir significativamente a sua ocorrência.

Como prevenir eficazmente defeitos de porosidade?

A chave para prevenindo a porosidade A otimização do tratamento do metal fundido, como o uso de técnicas de desgaseificação e fundição sob pressão assistida por vácuo para remover gases dissolvidos, é fundamental. Ao mesmo tempo, é preciso garantir sistemas de ventilação eficientes para reduzir o aprisionamento de gases.

Qual é a causa principal dos defeitos de retração?

Os defeitos de contração são causados principalmente por alterações de volume durante a solidificação do metal e pelo resfriamento irregular, ocorrendo frequentemente em áreas de paredes espessas. Evitar seções espessas isoladas no projeto e usar software de simulação para prever padrões de solidificação pode atenuar significativamente o problema.

Como evitar defeitos de vedação a frio?

A falha por fusão a frio resulta da fusão insuficiente do metal fundido, geralmente devido a baixas temperaturas ou turbulência excessiva. As estratégias de prevenção incluem a manutenção da temperatura do metal fundido, a otimização dos sistemas de alimentação para um fluxo laminar e o ajuste da velocidade de injeção.

Qual é a solução para defeitos de memória flash?

A formação de rebarbas é causada por força de fechamento insuficiente ou desgaste do molde, resultando em excesso de material injetado. As soluções incluem manutenção regular do molde, cálculos precisos da força de fechamento e controle da pressão de injeção.