ダイカストとは？プロセス、種類、材料、メリット

ダイカストプロセスの核心は、要件を満たす金型を丁寧に製作し、溶融金属を高圧下で金型に注入することです。その結果、ダイカストプロセスは複雑な金属部品を高精度に製造することが可能になります。アイデアを現実のものにし、革新と卓越したデザインの基盤を築きます。だからこそ、ダイカストは自動車からエレクトロニクスに至るまで、今日の主要産業の基盤となっているのです。

この記事では、ダイカストのプロセスとその関連情報を詳しく見ていきます。例えば、鋳造製品の戦略的な冷却から、様々な材料や用途まで、幅広く解説します。製造現場で働く人にとって、様々なダイカストプロセスを理解することは、有益であるだけでなく、必須です。

ダイカストとは？

ダイカストは、効率的で柔軟性の高い金属鋳造プロセスです。再利用可能な金型を用いて、形状が複雑な部品を製造することができます。これらの金型は、しばしばダイカスト金型と呼ばれます。ダイカストでは、溶融金属を高圧下で金型に押し込みます。これは、大量生産に広く用いられる方法です。ダイカストプロセスで製造された部品は、精度と再現性に優れ、滑らかな表面を備えています。

ダイカストは19世紀半ば、印刷業界で活版印刷の鋳造に初めて使用されました。しかし、すぐに航空機、電子機器、自動車といった他の分野にも浸透しました。今日では、ダイカスト技術は主にマグネシウム、アルミニウム、亜鉛などの非鉄金属を使用しています。そのため、ダイカストは、小さく精巧な玩具から重要な自動車部品まで、幅広い製品の製造において重要なプロセスとなっています。

ダイカストは他の鋳造プロセスとは異なります。これは、厳しい公差で部品を製造でき、実質的に機械加工を必要としないことです。ダイカストは、廃棄物を削減し、生産性を向上させたいメーカーに好まれています。経済的で長寿命であることも理由です。Yonglihao Machineryは、お客様に高品質の製品をご提供いたします。 ダイカストサービス.

ダイカストの仕組み

ダイカスト工程は、従来、制御された圧力下で溶融金属を金型に注入することによって行われます。通常、この工程は以下の手順で行われます。

ステップ1：型の準備

ダイカスト金型には様々な形状とサイズがあります。ご検討いただける金型の種類をいくつかご紹介します。

• シングルキャビティ金型: 最もシンプルなタイプの金型です。キャビティは1つしかなく、1サイクルで1つの部品しか製造できません。
• マルチキャビティ金型これらの金型はより複雑です。これは、1つの金型に多数の類似したキャビティがあるためです。1サイクルで多数の類似部品を製造できるため、大量の同一部品を製造するために使用されます。
• 組み合わせ型これらの金型は、内部に異なるデザインのキャビティを備えています。そのため、コンビネーション金型は柔軟性が高く、サイクルごとに異なる種類の部品を製造できます。
• ユニットモールド: 精度を損なうことなく複雑な形状の部品を製造できる特殊な金型です。鋳込みインサートや薄肉ダイカストなどがその一例です。

金型が完成したら、洗浄する必要があります。これにより、部品の品質に影響を与える可能性のある汚れや埃を取り除くことができます。また、ひび割れなどの温度欠陥を防ぐために、予熱も必要です。金型と溶融金属の間に大きな温度差があると、ひび割れが発生する可能性があります。

ダイカスト金型設計について詳しくは、こちらをご覧ください。 ダイカスト金型設計総合ガイド さらに詳しい情報については記事をご覧ください。

ステップ2：注入プロセス

これは、射出時にチャンバーが高温か低温かによって異なります。コールドチャンバーシステムでは、金属は鋳造機の外で溶解されます。一方、ホットチャンバーシステムでは、金属の溶解は鋳造機内で行われます。その後、材料は適切な圧力で鋳型内に射出されます。

ステップ3：冷却

最終部品を製造するために、金属は冷却され固化されます。冷却プロセス中は金型を締め付けたままにする必要があります。また、ダイカストの種類によっては、圧力を一定に保ったまま冷却したり、圧力を上げながら冷却したりすることができます。例えば、圧力ダイカストでは、金属の収縮を防ぐため、一定の圧力で冷却されます。

ステップ4：削除

鋳物が完全に固まったら、治具を金型から取り外し、機械のエジェクタピンを開きます。これにより、固化した部品を押し出すことができます。液体金属を注入する前に、ベベルを付けて金型にグリースを塗布しておくと、部品の取り出しが容易になります。

ステップ5：トリミング

ダイカスト部品は、バリやその他の欠陥を除去するためにトリミングする必要があります。これにより、部品に余分な材料が残ります。より厳しい公差を確保するために、トリミングは研削などの後加工と組み合わせて行う場合があります。また、ダイカスト部品には他の金属仕上げを施すことも可能です。これにより、機械的特性、機能性、そして美観が向上します。

ダイカストのさまざまな種類

ホットチャンバーダイカストとコールドチャンバーダイカストは、金属の溶解と注入方法に基づいて2種類のダイカストに分類されます。以下では、これらの2種類のダイカストについて簡単に説明します。

ホットチャンバーダイカスト

ホットチャンバーダイカスト ダイカストは、グースネック鋳造とも呼ばれる、最も一般的に使用される鋳造方法の一つです。この方法は、亜鉛、マグネシウム、一部のアルミニウム合金など、溶けにくい金属に最適です。このプロセスは高速かつ効率的で、ダイカストマシン内部に内蔵された炉を使用します。これにより、短いサイクルでより多くの製品を生産することが可能になります。

さらに、このプロセスは、ダイカストマシンに直接接続された溶融金属プールから始まります。溶融金属は、空気圧で駆動されるピストンによって金型のキャビティに押し込まれます。この構造は、プロセスを高速化するだけでなく、金属が空気に触れるのを防ぎます。これにより、金属の酸化の可能性が大幅に低減され、より強度が高く密度の高い部品の製造が容易になります。

そのため、ホットチャンバーダイカスト技術は、精密な寸法と微細なディテールが求められる小型から中型の部品の製造に最適です。例えば、ギア、コネクタ、電子機器の筐体などが挙げられます。さらに、ホットチャンバーダイカスト技術は、大量生産と材料の完全性が重要となる分野においても極めて重要です。これは、滑らかな表面と均一な寸法を備えた高品質の部品を製造できるためです。

コールドチャンバーダイカスト

融点の高い金属は、ホットチャンバーダイカストマシンで加工すると損傷を受けやすくなります。例えば、アルミニウム、銅、およびそれらの合金などです。そのため、コールドチャンバーダイカストが非常に重要です。この方法は、これらの金属が持つ高い強度と熱特性が求められる部品の製造に重要です。航空宇宙産業、重機産業、自動車産業で広く使用されています。

コールドチャンバープロセスでは、溶融金属を手動でコールドチャンバーに注入する必要があります。このプロセスでは、油圧または機械式プランジャーが金属を金型キャビティに押し込みます。溶融プロセスとプレスプロセスを分離することで、高融点金属の加工が可能になります。そうでなければ、高融点金属は機械部品を損傷する可能性があります。

コールドチャンバー鋳造法は、非常に好評です。堅牢で大型の部品を製造できるためです。これらの部品は優れた機械的特性と長寿命を備えています。さらに、このプロセスは高融点材料や幅広い合金にも適用できます。そのため、過酷な環境で使用される重要な部品の製造には不可欠です。

ホットチャンバーダイカストとコールドチャンバーダイカストの違い

ホットチャンバーダイカストとコールドチャンバーダイカストの違いを以下にまとめます。

ダイカストプロセスのバリエーション

ダイカスト工程には、様々なニーズに対応するために様々なバリエーションがあります。共通のテンプレートを変更することで、機能性や美観を向上させることができます。具体的には、以下のようなものがあります。

重力ダイカスト

重力ダイカストは、従来のダイカストとは異なり、重力を利用して金型を充填します。このプロセスの利点には、エネルギー消費量の削減、スクラップの削減、気泡の減少、寸法精度の向上などがあります。さらに、ダイカストプロセスは自動車産業にも応用可能で、エンジンブロック、シリンダーヘッド、ポンプハウジング、ギアボックスハウジングなどの構造部品の製造に広く使用されています。

圧力鋳造

低圧ダイカスト （LPDC）と 高圧ダイカスト HPDC（低圧ダイカスト）は、2つの異なるタイプの圧力鋳造法です。どちらのタイプのダイカストも、充填メカニズムに応じてそれぞれ独自の利点があります。HPDCは高圧（1000psi～25,000psi）で充填され、高速で薄肉部品の製造に適しています。低圧ダイカスト（LPDC）は低圧（0.08MPa～0.1MPa）で充填されます。これによりエアーの巻き込みを防ぎ、寸法精度が高く、多孔性のない部品の製造に適しています。

さらに、圧力鋳造は高精度な機械加工に適しています。例えば、航空宇宙産業や自動車産業では、エンジンブロックやシリンダーヘッドなどの構造部品の製造に、またエレクトロニクス産業では、電子機器のハウジングの製造に圧力鋳造が用いられています。

真空ダイカスト

真空ダイカストと通常のダイカストの違いは、真空を利用することで空気の侵入を防ぐことです。これにより、表面仕上げと寸法精度が向上します。このプロセスは、自動車、医療、航空宇宙産業で利用されています。一般的な部品としては、トランスミッションハウジング、アルミニウムインプラント、ブラケットなどが挙げられます。

押し出しダイカスト

押出鋳造品は、機械的特性の向上、気孔率の低減、寸法精度の向上といった利点を有しています。そのため、自動車業界では、サスペンション、ステアリングナックル、トランスミッションなどの部品の製造に使用されています。

半固体ダイカスト

半凝固ダイカストは、チキソトロピー鋳造またはレオロジー鋳造とも呼ばれます。この鋳造法では、厳しい公差と寸法精度を備えた部品を製造できます。さらに、複雑な形状の部品の製造にも適しています。例としては、トランスミッション、エンジンマウント、電子機器ハウジングなどが挙げられます。

ダイカスト工程で使用できる金属材料

ダイカストプロセスでは、幅広い金属材料を使用できます。一般的には、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛合金などの非鉄金属が使用されます。それぞれの金属は、特定の用途に応じた独自の特性を持っています。

以下は一般的なダイカスト合金の比較です。主な特性と代表的な用途を以下に示します。

アルミニウム合金

• 一般的なサブタイプ：A380、A360、A390、A413、ADC12
• 主なコンポーネント: アルミニウム (Al)、銅 (Cu)、シリコン (Si)、マグネシウム (Mg)
• 融点: 577°C～660°C
• 主な特性と用途アルミニウム合金は汎用性が高く、コスト効率に優れています。軽量で耐腐食性があり、高い強度対重量比と優れた機械加工性を備えています。自動車、航空宇宙、電子機器、消費財など、幅広い分野で広く使用されています。

マグネシウム合金

• 一般的なサブタイプ: AZ91D、AM60B、AS41B
• 主要コンポーネント: マグネシウム (Mg)、アルミニウム (Al)、亜鉛 (Zn)
• 融点: 632°C～650°C
• 主な特性と用途マグネシウム合金は非常に軽量で、鋳造性に優れています。重量が重視される用途に最適です。例えば、航空宇宙、自動車、電子機器などに使用されています。

亜鉛合金

• 一般的なサブタイプ: 亜鉛合金 #2、#3、#5、#7、ZA8、ZA27
• 主要コンポーネント: 亜鉛 (Zn)、アルミニウム (Al)、銅 (Cu)、マグネシウム (Mg)
• 融点: 381℃～419℃
• 主な特性と用途亜鉛合金は優れた鋳造性と低い融点を特徴としており、複雑な設計に適しています。電子機器、金物、玩具、自動車部品の製造に広く使用されています。

銅合金

• 一般的なサブタイプ: 真鍮（例：C85700）、青銅（例：C93200）
• 主なコンポーネント：銅（Cu）、亜鉛（Zn）（真鍮）；銅(Cu)、錫(Sn)(青銅)
• 融点: 900°C～1083°C
• 主な特性と用途銅合金は、高い強度、優れた導電性、耐食性を備えています。そのため、パイプ、電気コネクタ、船舶部品、ベアリングなどに広く使用されています。

スズ合金

• 主なコンポーネント: スズ（Sn）（90%）、銅（Cu）（2.5%）、鉛（Pb）（7.5%）、アンチモン（Sb）
• 融点: 170℃～230℃
• 主な特性と用途錫合金は融点が低く、流動性に優れ、耐食性にも優れているため、主に装飾品、置物、宝飾品などに使用されます。

鉛合金

• 主なコンポーネント: 鉛（Pb）、スズ（Sn）
• 融点: 183℃～327℃
• 主な特性と用途鉛合金は、柔らかく、融点が低く、耐腐食性があるなどの利点があり、放射線遮蔽によく使用されます。

スズ基合金

• 主なコンポーネント: スズ（Sn）、銅（Cu）、アンチモン（Sb）
• 融点: 232℃
• 主な特性と用途スズ基合金は融点が低く、鋳造が容易で、耐食性に優れています。電子機器、宝飾品、特殊用途に広く使用されています。

ダイカスト設計の考慮事項

材料や鋳造プロセスのばらつきが部品の品質に影響を与える可能性があることを理解してください。ただし、以下の幾何学的特徴も考慮する必要があります。これにより、部品の性能、製造性、そしてコスト効率を向上させることができます。

下書き

抜き勾配とは、鋳型の垂直方向の傾斜のことで、部品の取り出しを容易にするために使用されます。ただし、その角度は鋳造材料、表面仕上げ、肉厚、形状の複雑さによって異なります。

金型設計において、抜き勾配を適切に設定しないと、金型から部品を取り出す際に金型に引っかかったり、部品が金型に引っかかったりする可能性があります。その結果、金型部品が損傷する可能性があります。また、抜き勾配を大きくすると、材料使用量と製造コストが増加する可能性があります。

通常、10～20°の抜き勾配を設定すると、部品の立ち上がりが向上します。一般的なアルミダイカストの場合、材料の摩耗性を考慮すると、片側20°の抜き勾配が推奨されます。一方、亜鉛の収縮率は0.7%であるため、金型設計において考慮する必要があります。

フィレット半径

部品設計において、鋭角部を避けられない場合には、フィレット半径が重要です。フィレット半径は、応力を部品全体に均等に分散させることで、鋭角部における応力集中を軽減します。フィレット半径は、部品の形状、鋳造材料、および機能要件によって異なります。

推奨されるフィレット半径は最小0.4 mm、最大0.8 mmです。フィレット半径が大きいほど応力は低減しますが、材料使用量と加工コストが増加する可能性があります。一方、フィレット半径が小さいと、十分な応力緩和が得られない場合があります。

パーティングライン

パーティングラインとは、2つの金型が交差する線です。パーティングラインは直線である必要があります。さらに、パーティングラインの位置と向きは、視認性を最小限に抑え、部品の機能に影響を与えないようにする必要があります。部品の形状、アンダーカット、抜き勾配、ゲートなどの要因がパーティングラインの位置に影響を与える可能性があります。

壁の厚さ

収縮巣の発生を防ぎ、均一な冷却を実現するには、壁厚の均一性を確保することが不可欠です。壁厚の急激な変化は応力集中を引き起こし、多くの場合、欠陥につながります。理想的な壁厚は、様々な要因によって左右されます。例えば、アルミニウム合金の種類、部品の全体的なサイズと設計、用途などです。したがって、壁厚の均一性を最優先にすることで、安定した冷却を維持し、欠陥発生の可能性を低減することができます。

ボス

ボスはダイカスト部品の取り付け部として使用されます。強度を最大限に高めるには、ボスの肉厚を均一にする必要があります。ボスを選定する際には、直径、高さ、肉厚を考慮する必要があります。また、ボスが大きすぎたり小さすぎたりすると、組み立て上の問題、部品の歪み、強度の低下につながる可能性があります。

リブ

リブは薄く盛り上がった形状です。部品の重量や材料使用量を増やすことなく、部品の強度を高めることができます。さらに、部品の歪みを最小限に抑え、寸法安定性を向上させます。リブが厚すぎたり薄すぎたりすると、へこみや反りが生じる可能性があります。したがって、リブを選定する際には、部品のサイズ、形状、厚さ、アスペクト比、間隔を考慮する必要があります。

穴と窓

適切に設計された穴や窓は、換気、排水、あるいは部品の統合に利用できます。設計者は、統合時に穴の直径、深さ、位置を考慮する必要があります。これにより、部品の欠陥や機能上の問題を防ぐことができます。

ダイカストの用途と使用法

その ダイカストプロセスは産業で使用されている アルミニウム、亜鉛、マグネシウムなどの非鉄金属を使用したもの。例：

航空宇宙: 航空宇宙産業では、航空機エンジン部品の製造に金属鋳造が用いられています。例えば、アルミニウム合金（ADC12、A380など）やマグネシウム合金（AZ91Dなど）は、ケーシングやマウントの製造に使用されます。ダイカスト法は寸法精度を確保し、この産業特有の複雑な形状にも適しているため、航空宇宙産業ではダイカスト法が広く利用されています。

自動車： 自動車業界では、この製造プロセスを用いてエンジン部品を製造しています。例としては、シリンダーヘッド、トランスミッションハウジング、ブロック、ボディ部品などが挙げられます。この業界で使用されている自動車用ダイカスト材料には、アルミニウム合金（例：ADC12、A380）、亜鉛合金（例：ZAMAK）、マグネシウム合金（例：AZ91D）などがあります。

エレクトロニクス産業: ダイカストは、コネクタ、ヒートシンク、ハウジングなどの電子部品の製造にも利用されています。この製造プロセスにより、電子機器業界で一般的に使用される複雑な部品を精密に製造することが可能になります。

消費者向け製品: 台所用品、電動工具、その他の金物といった消費財は、アルミニウム、亜鉛、錫合金のダイカストプロセスを用いて製造されています。ダイカストプロセスは、高い生産性、大量生産、低コストを特徴としており、これらの製品の製造には不可欠な要素です。

建設業界: 建設業界では、ヒンジ、窓枠、備品などの金物の製造にダイカスト工法が活用されています。この製造工程により、複雑な形状の部品の製造が可能になり、機能性と美観を兼ね備えた部品の製造が可能になります。

ダイカストの利点

金属のダイカストには、他の製造方法に比べて多くの利点があります。その利点には以下が含まれます。

優れた精度： ダイカスト工程では、高い寸法精度の部品を製造できます。ただし、その精度はダイカスト金型の種類、バリエーション、および事前の設計によって異なります。例えば、5軸CNC工作機械などの高度なCNC工作機械で製造された金型は、厳しい公差を実現できます。

複雑な詳細: このプロセスにより、鋳込みインサートや薄肉など、複雑な形状の部品の製造が可能になります。複雑なディテールを設計に組み込むことができるため、様々な形状や機能を持つ部品の製造が可能になります。

大量迅速配送: これは大量生産が可能で、単価が低いプロセスです。ただし、鋳造速度は鋳造プロセスと金型設計に依存します。例えば、高圧鋳造は高圧を使用するため、生産速度が速くなります。複数の組み合わせ金型を使用することで、速度と数量を向上させ、単価を削減できます。

滑らかな表面仕上げ： 鋳造金属部品は滑らかな表面仕上げが得られます。特に低圧鋳造、重力鋳造、半凝固鋳造などの技術を用いると、その効果が顕著です。圧力制御により鋳型への充填が良好になり、寸法精度が向上し、エアーの巻き込みが低減されるため、気孔率が最小限に抑えられます。部品の表面平滑性をさらに向上させたい場合には、シェルモールディングも優れた選択肢です。

長い金型寿命： 金型は通常、高品質の鋼で作られています。この鋼は強靭で、ダイカスト工程における高圧と高温に耐えることができます。そのため、鋼の堅牢性と耐久性は金型の寿命を左右する重要な要素となります。

ダイカストの欠点

金属ダイカストにはいくつかの制限があります。これらの制限によって、ダイカストを使用できるかどうかが決まります。このセクションでは、これらの制限とその克服方法について説明します。

非鉄金属に適用可能: これは、アルミニウム、亜鉛、マグネシウムなど、中程度の融点を持つ非鉄金属にのみ適用できます。鋼鉄などの鉄金属は融点が高く、鋳造には特別な設備が必要です。

金型コストが高い： ダイカスト金型の製造コストは高額です。主な理由は、金属ダイカストには精密な金型設計と、CNC加工や放電加工といった多工程の加工が必要となるためです。さらに、複雑な部品の取り扱いや高硬度鋼の使用も、金型製造の難易度とコストを高めています。

欠陥に対する感受性: ダイカストの種類やバリエーションによっては、部品に巣、収縮、表面欠陥などの欠陥が発生しやすくなります。例えば、高圧鋳造では気泡が発生し、部品の表面に細孔を形成します。これらの気泡は熱処理中に気泡を形成する可能性があります。これらの欠陥に対処するには、追加の表面処理工程が必要になり、製造コストの増加につながる可能性があります。

小規模プロジェクトには適していません: ダイカストは、段取り費用や金型製作など、初期投資コストが高いです。部品単価を下げるために大量生産が推奨されるため、小規模プロジェクトや単発部品の生産には適していません。

ダイカストと他の製造方法の比較

ダイカストは、射出成形や鍛造などのプロセスと混同されることがあります。しかし、これらには次のような違いがあります。

ダイカストと射出成形の違い

ダイカストと射出成形は、製造業で頻繁に使用される2つのプロセスです。どちらも同じ射出成形原理に基づいており、複雑なディテールと優れた表面仕上げを備えた部品の製造に適しています。

しかし、両者はワークピースと金型の材質が異なります。射出成形では鋼またはアルミニウムの金型を使用し、プラスチックポリマーにのみ適しています。一方、ダイカストは非鉄金属に適しており、鋼製の金型を使用します。その他の2つのプロセスの違いは、次の表に示されています。

鍛造とダイカストの違い

鍛造とダイカストの主な違いは、金型の使用です。鍛造は加熱した金属に圧力を加えて成形します。一方、ダイカストは、あらかじめ設計された金型に溶融金属を注入します。この2つの金属加工プロセスの違いは、以下の表に示されています。

適切なダイカストサービスプロバイダーの選択

ダイカストはシンプルな金属加工プロセスですが、専門的な知識と経験が必要となる場合があります。高度なダイカスト技術を活用することで、より高い精度と品質を実現できます。そのため、ダイカストを専門とするサービスプロバイダーにアウトソーシングすることをお勧めします。 Yonglihao Machinery より良い方法です。

Yonglihao Machineryのエンジニアチームは、ダイカストサービスにおいて長年の経験を積んでいます。お客様のプロジェクトに最適なダイカストプロセスについて、より的確なアドバイスを提供できます。最先端の設備により、高品質な部品の製造を保証いたします。

まとめ

ダイカストは、高い寸法精度を誇る金属加工プロセスです。高精度で滑らかな表面を持つ部品を大量に製造できます。関連情報やサービスが必要な場合は、お気軽にお問い合わせください。Yonglihao Machineryは、短納期でコスト効率の高い高品質な製造サービスを提供いたします。

よくある質問

ダイカスト製品は長持ちしますか?

はい、部品は長持ちします。ただし、どれくらい長持ちするかは、その部品の材質と使用場所によって異なります。また、定期的なメンテナンスを行うことで、部品の寿命を延ばすことができます。

ダイカスト後には必ず後加工を行う必要がありますか?

いいえ、後加工は部品の要件によって異なります。より良い表面仕上げやより厳しい公差を得るために、研削などの追加の切削工程が必要となる部品もあります。また、鋳造品を次の製造工程のためにブランクのまま残す場合もあります。

ダイカストで試作品を作ることは可能ですか？

金属ダイカストはテストには適した方法ではありません。金型製作に時間とコストがかかるためです。代わりに3DプリンターやCNC加工で試作品を製作し、その後ダイカストで大量生産する方がよいでしょう。

ダイカストは複雑な形状の部品の製造に使用できますか?

はい、ダイカストは複雑な形状の部品の製造に用いられています。このプロセスは精巧なディテールや形状を作り出すことができるため、自動車から一般消費者向け製品まで、幅広い用途に最適です。

ダイカストで最も一般的に使用される合金は何ですか?

アルミニウム、亜鉛、マグネシウム合金は、ダイカストで最も一般的に使用される材料です。これらの材料はそれぞれ、強度、耐食性、熱伝導性など、独自の特性を備えているため、さまざまな用途に適しています。

ホットチャンバーダイカストプロセスはコールドチャンバーダイカストとどう違うのでしょうか?

ホットチャンバーダイカストでは、溶融金属を機械内の炉に保持し、グースネックを用いて金型に注入します。一方、コールドチャンバーダイカストでは、溶融金属を別のチャンバーに注ぎ、そこから金型に注入します。当社では、材料と部品の具体的な要件に応じて、両方のプロセスを使い分けています。

ダイカスト部品の二次加工として CNC 加工を使用する利点は何ですか?

CNC加工により、ダイカスト部品の正確な寸法と表面仕上げを実現できます。CNC加工は、ダイカストだけでは実現が困難または不可能な特徴を付加するために用いられます。例えば、複雑な穴や厳しい公差などです。

ダイカストは大型部品の製造に使用できますか?

ダイカストというと小型部品のイメージが強いですが、当社では大型部品の製造も可能です。部品のサイズは機械と金型のサイズによって制限されますが、数キログラムまでの部品の製造も可能です。

ダイカスト部品の品質をどのように保証するのでしょうか?

当社では、工程管理、検査、試験を組み合わせることで、ダイカスト部品の品質を確保しています。品質管理には、射出工程の監視、部品の欠陥検査、材料特性を検証するための機械試験などが含まれます。