"버(burr)"의 의미를 이해하면 "디버링이란 무엇인가"라는 질문을 이해하는 데 도움이 됩니다. 기계 가공 부품을 다루는 분이라면 부품에 버(burr)가 있는 것을 본 적이 있을 것입니다. 버는 제작물의 정확도를 떨어뜨리고 표면을 매끄럽지 않게 만들 수 있습니다. 이러한 이유로 디버링은 기계 가공에서 중요한 부분입니다.
부품 버 제거의 중요성에도 불구하고 대부분의 제조업체는 제대로 된 버 제거 방법을 모릅니다. 더 나은 버 제거 방법은 여기에서 찾을 수 있습니다. 또한, 버가 무엇이고 어떻게 가공 문제를 일으킬 수 있는지도 알아봅니다.
목차
버(Burr)란 무엇인가?
버(burr)는 가공된 부품 표면에 있는 작고 날카로운 결함입니다. 완성된 표면의 매끄러운 미관을 해치기 때문에 "불순물"이라고 불립니다.
제조 과정에서 금속 부품은 여러 단계를 거칩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다. 갈기 그리고 스탬핑이러한 단계는 가공된 부품을 원하는 모양으로 만드는 데 사용됩니다. 하지만 항상 완벽한 것은 아닙니다. 이러한 결함으로 인해 완제품 표면에 작은 금속 융기나 돌출부가 나타날 수 있습니다. 이러한 작은 융기를 "버(burr)"라고 합니다.
열심히 작업해서 매끄러운 표면에 작은 요철이 생겼다고 상상해 보세요. 가공된 부품은 어떤 모습일까요? 아마 보기 좋지는 않을 겁니다. 금속 부품의 표면에 버(burr)가 생기는 것도 바로 이런 현상 때문입니다. 부품의 매끄러움을 떨어뜨리고 심지어 부품에 해로울 수도 있습니다.
왜 디버링이 중요한가요?
디버링은 금속 부품의 버(burr)를 제거하여 모서리와 표면을 매끄럽게 하는 공정입니다. 부품을 더욱 완벽하게 만들어 주기 때문에 제조 공정에서 중요한 부분입니다. 이러한 날카로운 버를 제거하면 금속 부품의 전반적인 성능과 기능이 향상되고 표면 조도가 좋아집니다.
미적인 측면에서도 버 제거는 제품의 외관을 개선하는 데 중요한 역할을 합니다. 매끄러운 표면과 모서리는 제품의 전체적인 외관을 향상시켜 더 많은 고객과 사용자를 유치합니다. 또한, 버 제거는 잠재적인 안전 위험을 제거합니다. 작업자와 최종 사용자가 날카로운 모서리에 베이거나 다칠 걱정을 할 필요가 없기 때문입니다.
가공 중에 버가 발생하는 이유는 무엇입니까?
버(burr)는 다양한 가공 공정 중에 발생할 수 있습니다. 반면, 연마된 부품에서는 버를 막거나 최소화할 수 있습니다. 버는 가공 또는 절삭 공정 중에 형성될 수 있습니다. 가공 중 버가 어떻게 형성되는지 이해하는 데 도움이 되도록 버 형성 원인을 두 가지 그룹으로 분류했습니다.
금속 표면에 버를 남길 수 있는 가공 공정은 다음과 같습니다.
- 교련
- 조각
- 갈기
- 선회
금속 표면에 버를 남길 수 있는 절단 공정은 다음과 같습니다.
- 블랭킹
- 펀칭
- 레이저 커팅
- 플라즈마 절단
- 전단
부품이 이러한 공정을 거친 후, 완성된 부품 표면에 버(burr)가 생길 수 있습니다. 또한, 버 발생에는 다음과 같은 다른 요인들이 영향을 미칠 수 있습니다.
운영자 숙련도
기계 조작자의 숙련도와 기계의 올바른 설정만 잘 되어 있다면 버(burr) 발생 가능성은 최소화됩니다. 반대로, 숙련되지 않은 사람이 부품을 가공하면 예상보다 더 많은 버가 발생할 수 있습니다. 따라서 이는 단순히 방법의 문제만이 아니라 조작자의 문제이기도 합니다.
재료의 두께 및 등급
잘 깎이기 쉬운 좋은 소재를 사용하면 후가공이 필요하지 않을 수 있습니다. 가공하기 쉬운 소재이기 때문에 버(Burr)가 거의 없거나 전혀 없기 때문입니다.
가공 중에 버(burr)가 형성되는 데에는 세 가지 방법이 있습니다.
- 플립 버: 가공된 부품 표면에서 튀어나온 작고 휘어진 금속 돌출부입니다. 가장 흔한 버(burr) 유형 중 하나입니다.
- 브레이크아웃 버: 이 조각들은 절삭 과정에서 가공된 부분에서 떨어져 나온 것처럼 보이는 작은 조각들입니다. 뒤집힌 모양 때문에 금방이라도 떨어질 것처럼 보입니다.
- 독버: 독버는 기계로 가공한 부품의 끝부분에 작은 조각이 생겨 측면으로 튀어나오는 현상입니다. 이는 기계 가공 중에 발생하는 세 번째 유형의 버입니다.
버를 제거하려면 어떻게 해야 하나요?
금속 부품의 버(burr)를 제거하고 표면을 매끄럽게 만드는 방법은 여러 가지가 있습니다. 금속 버를 제거하는 몇 가지 방법은 다음과 같습니다.
수동 디버링
수동 디버링 방법은 매끈하게 다듬어야 하는 작은 부품에 사용할 수 있습니다. 이 방법은 비용이 저렴하지만 시간이 많이 걸립니다. 수동 디버링에는 대형 기계가 필요하지 않습니다. 사포, 줄, 디버링 나이프, 기타 마무리 도구와 같은 기본적인 도구만 있으면 됩니다.
하지만 부품에 더 큰 손상을 입히지 않으려면 이러한 도구를 능숙하게 다룰 줄 알아야 합니다. 버 제거는 항상 이런 방식으로 이루어져 왔으며, 어려울 수 있습니다. 하나 이상의 큰 부품을 버 제거해야 하는 경우, 손으로는 불가능하거나 아예 불가능할 수도 있습니다.
연삭 및 압연
이 디버링 방법을 사용하려면 기계가 필요합니다. 연마 텀블링은 버를 제거하고 고품질 마감을 손쉽게 얻을 수 있는 기계적인 방법입니다. 수동 디버링과 작동 방식이 유사하지만 더 빠르고 비용 효율적입니다.
전기화학적 디버링
다른 퍼지 방식을 사용하면 작은 금속 부품의 버를 제거하는 것이 어렵거나 불가능할 수 있습니다. 바로 이 부분에서 전해 버 제거가 필요합니다. 이 방법은 다른 버 제거 방법으로는 제거가 어려운 부위에 버가 있는 경우 사용할 수 있습니다.
전기화학 디버링에는 매끄럽게 다듬을 모서리와 같은 모양의 전극이 필요합니다. 이름에서 알 수 있듯이, 이 방법은 전류와 화학 물질을 사용하여 버를 제거합니다. 전해 디버링에는 전해질과 전류가 필요합니다. 나트륨염에는 염화나트륨(식염)과 질산나트륨, 두 가지 종류가 있습니다. 용액과 전류를 사용하면 버를 성공적으로 제거할 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 처리하기 어려운 부분도 빠르고 정확하게 처리할 수 있습니다.
구멍에서 버 제거
이 방법의 이름을 보면 어떤 용도로 쓰이는지 이미 알고 계실 겁니다. 구멍에서 버를 제거하는 것은 평평한 표면에서 버를 제거하는 것과는 다른 방법입니다. 구멍 안쪽의 버를 제거하는 데는 다양한 도구를 사용할 수 있으며, 작업 과정은 간단합니다.
구멍의 버를 제거하려면 절삭 공구를 스핀들에 놓고 스프링처럼 돌려야 합니다. 공구가 구멍을 쉽게 통과하여 부품에 흠집이나 손상 없이 버를 제거할 수 있도록 공구를 올바른 위치에 놓아야 합니다. 절삭 공구의 끝이 테이퍼져 있는지 확인하세요. 테이퍼져 있다면 구멍 앞쪽에 모따기를 하십시오. 이렇게 하면 더 빠르고 더 나은 버 제거가 가능합니다. 이 방법은 더 빠르고 비용도 저렴합니다.
열 디버링
열 디버링은 가연성 가스를 사용하여 열을 발생시키고, 이 열을 이용하여 금속을 가열하여 버를 제거합니다. 이 방법은 균열이나 틈새처럼 접근하기 어려운 곳의 버를 제거하는 데 적합합니다. 또한 여러 영역을 동시에 디버링할 수도 있습니다.
전해 디버링
전해 디버링은 전류를 사용하여 금속을 이온으로 변환한 후 작업물 표면의 결함만 제거하는 방식입니다. 이 방법은 특별한 주의가 필요합니다. 전해액은 부식성이 있어 버 주변을 손상시킬 수 있습니다.
진동 연마
진동 연마는 금속 부품의 버를 제거하는 더 부드러운 방법입니다. 부드러운 금속 부품 가공에 적합합니다. 부품을 액체와 연마재 혼합물과 함께 진동하거나 회전하는 볼이나 버킷에 넣습니다. 기계가 회전하면서 이 연마제가 부품을 지속적으로 문질러 버나 날카로운 모서리와 같은 결함을 제거합니다.
브러싱 사용
아시다시피 브러싱은 브러시로 버를 제거하는 것이지, 일반 브러시로 제거하는 것이 아닙니다. 거친 재질의 브러시가 필요합니다. 이 방법의 원리는 사포나 기타 관련 도구를 사용하는 수동 방식과 동일합니다.
하지만 수동 방식과 달리, 특수 브러시가 장착된 공작 기계를 사용하여 브러싱 작업을 할 수 있습니다. 이 기술은 이러한 작업을 더 쉽고 빠르게 만들어 줍니다. 브러싱은 간단한 작업물과 복잡한 작업물 모두의 버를 제거하는 빠르고 저렴한 방법입니다.
디버링 머신에는 어떤 종류의 연마재가 사용됩니까?
대부분의 디버링 도구에는 연마제가 함유되어 있습니다. 이 연마제는 버(burr)를 제거하고 절단되는 금속 표면을 매끄럽게 합니다. 금속의 종류에 따라 입도와 재질이 다릅니다. 하지만 가장 일반적으로 사용되는 연마제는 다음과 같습니다.
산화 알루미늄
산화알루미늄은 여러 분야에서 산업 표준으로 사용됩니다. 산화알루미늄에는 클로즈드 코트(closed-coat)와 오픈 코트(open-coat) 두 가지 유형이 있습니다. 클로즈드 코트는 금속 절단 및 용접 이음매 제거에 적합합니다. 오픈 코트는 목공 작업에 더 적합합니다. 이러한 연마재의 입자는 매우 약해서 사용 중에 부서집니다. 이로 인해 절단면이 항상 날카롭게 유지됩니다.
탄화규소
이 특수 연마재는 안정적이고 균일하게 절삭하며 마무리 작업에 이상적입니다. 탄화규소는 산화알루미늄보다 가격이 비싸지만, 절삭력이 더 뛰어나고 열을 발생시키지 않고도 버(burr)를 제거할 수 있습니다. 따라서 열에 민감한 작업에 이상적입니다.
세라믹
세라믹은 매우 단단하고 날카로워 고품질 입자로 평가받습니다. 모든 거친 재료 중에서 가장 긴 수명을 자랑합니다. 금속 및 기타 단단한 재료를 무뎌지지 않고 빠르고 깨끗하게 절단합니다.
지르콘
산화지르코늄은 금속을 연마하고 세척하며, 나무의 가장자리를 제거하는 데 사용할 수 있습니다. 세라믹이 발명되기 전에는 산화지르코늄이 가장 강하고 내구성이 뛰어난 연마 입자였습니다.
디자인 및 비용 절감에 대한 팁
가공 부품을 제작할 때 고려해야 할 사항이 여러 가지 있습니다. 이러한 사항들은 시간과 비용을 절약하는 데 도움이 될 것입니다. 다음은 비용 절감을 위한 팁입니다.
버 최소화 또는 예방
네, 금속 부품에 버(burr)가 없도록 하거나 버가 눈에 덜 띄도록 만들 수 있습니다. 이를 위해서는 기계를 올바르게 사용하고 올바르게 설정하는 방법을 익혀야 합니다. 연삭 작업 시에는 버 발생을 방지하거나 최소화해야 합니다. 이는 고가이거나 단단한 제품을 가공할 때 매우 중요합니다.
필요한 경우에만 버를 제거하세요
완제품에서 버를 항상 제거할 필요는 없습니다. 예를 들어, 추가 가공을 위해 다른 기계 공장으로 이동하는 부품의 버를 제거할 필요가 없을 수도 있습니다. 공정의 다음 단계에서 더 많은 버가 발생할 수 있습니다.
마지막 단계로 남겨두고 모든 버(burr)를 제거하는 건 어떨까요? 부품 제작 중 특정 부위에 버가 발견되면 제조 과정에서 제거해야 합니다. 가공할 부품이 다른 사람에게 해를 끼치지 않거나 부품의 기능에 영향을 미치지 않는다면 버를 제거할 필요가 없습니다.
연마 브러시로 적용하는 것이 더 저렴합니다
연마 브러시를 사용하면 여러 모서리의 버를 동시에 제거할 수 있어 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 또한, 브러시 수명이 길어 새 버 제거 도구를 계속 구매할 필요가 없습니다.
요약하다
어떤 디버링 방법이 자신에게 가장 적합한지 아는 것이 중요합니다. 시간과 비용 낭비를 피할 수 있을 뿐만 아니라 가공물에 추가적인 손상을 입히지 않습니다. 디버링을 올바르게 수행하면 가공된 부품에 필요한 매끄럽고 완벽한 마감을 얻을 수 있습니다. 하지만 시간과 비용을 절약하기 위해 디버링이 필요하지 않은 경우도 알아야 합니다.
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자주 묻는 질문
버(burr)란 무엇인가요?
버(burr)는 가공된 부품 표면에 있는 작고 날카로운 결함입니다. 이러한 결함은 일반적으로 드릴링, 밀링, 절삭 등의 공정 중에 발생합니다.
가공 중에 버가 발생하는 이유는 무엇입니까?
버는 여러 요인에 의해 발생합니다. 작업자의 기술, 소재의 두께와 등급, 그리고 사용된 가공 방법 등이 있습니다. 드릴링, 조각, 밀링, 터닝과 같은 일반적인 가공 단계에서도 버가 발생할 수 있습니다.
가공된 부품의 버를 제거하려면 어떻게 해야 하나요?
버를 제거하는 방법은 여러 가지가 있습니다. 수동 디버링, 연삭, 텀블링이 있습니다. 전기화학 디버링, 구멍 디버링, 브러싱도 있습니다. 가장 좋은 방법은 부품의 종류와 버의 위치에 따라 달라집니다.
수동 디버링의 장단점은 무엇입니까?
수동 디버링은 소형 부품에 적합하며 대형 장비가 필요하지 않아 비용이 저렴합니다. 하지만 시간이 많이 걸리고 부품의 추가 손상을 방지하기 위해 숙련된 작업이 필요합니다.
전기화학적 디버링이란 무엇인가요?
전기화학 디버링은 전류와 화학 물질을 사용합니다. 특히 접근하기 어려운 부위의 버를 제거합니다. 이 방법은 빠르고 정밀하여 복잡한 부품에 적합합니다.