분쇄 작업 유형: 용도, 장단점, 점검 목록

밀링 작업 선택 CNC 부품 각 작업 이름을 특정 기능, 기준점, 공구 접근 제약 조건과 연결할 때 가장 효과적입니다. 견적 및 제작 과정에서 발생하는 많은 문제는 "밀링"을 기능별 계획이 아닌 단일 단계로 취급할 때 발생합니다. 이 문서에서는 의사 결정 중심의 형식으로 밀링 작업 유형을 설명합니다. 이는 견적 요청(RFQ), 공정 계획 및 프로토타입 제작에 도움이 됩니다.

밀링 작업은 회전하는 절삭 공구가 재료를 절삭하여 특정 표면이나 형상을 만드는 과정을 설명합니다. 페이스 밀링은 넓은 평면을 생성하고, 슬롯 밀링은 칩 배출에 제약이 있는 좁은 채널을 생성합니다. 이러한 차이점은 안정성 위험, 버 발생 양상 및 검사 전략에 영향을 미칩니다.

Yonglihao Machinery에서는 CNC 가공 서비스 검토를 위한 공통 언어로 밀링 작업 명칭을 사용합니다. 이 용어를 명확하게 유지하고, 각 작업을 가공 결과 및 먼저 확인해야 할 조건과 연결합니다. 이러한 접근 방식을 통해 프로그래밍 및 설정 시작 전에 불필요한 추측을 줄일 수 있습니다.

제분 작업이란 무엇입니까?

제분 작업 작업 유형은 절삭 공구의 접촉 방식과 가공 결과에 따라 정의됩니다. 기계 종류, 공구 제품군 또는 CAM 소프트웨어 레이블에 의해 정의되는 것이 아닙니다. 작업 유형은 바닥, 벽, 슬롯, 나사산 또는 프로파일을 생성하는 절삭 동작을 설명해야 합니다. 기계 범주 및 공구 경로 전략은 실현 가능성에 영향을 미치지만, 작업 유형 자체는 아닙니다.

수직 밀링 머신이나 수평 밀링 머신과 같은 기계 레이블은 플랫폼과 일반적인 스핀들 방향을 나타냅니다. 엔드밀이나 페이스밀과 같은 공구 레이블은 다양한 형상과 제한 사항을 가진 절삭 공구 제품군을 나타냅니다. CAM 레이블은 공구 경로 생성 방식을 설명합니다. 이는 실제 작업에 중요할 수 있지만, 레이블 자체는 가공 결과물을 지정하지는 않습니다.

부품이 복잡해질 때 용어의 일관성을 유지하기 위해 두 가지 분류 기준이 사용됩니다. 첫 번째 기준은 주요 절삭날 접촉 방식입니다. 이는 면 접촉, 주변 접촉 및 혼합 접촉을 구분합니다. 두 번째 기준은 형상 특징입니다. 이는 평면, 단차, 벽, 슬롯, 포켓, 프로파일, 나사산 및 기어 톱니를 기준으로 가공 작업을 분류합니다.

밀링 작업과 기계 종류

밀링 작업 명칭은 어떤 표면이나 형상을 가공하는지 명확하게 나타내야 합니다. 또한 절삭 공구가 어떻게 작용하여 형상을 가공하는지도 설명해야 합니다. "기준면을 면밀링"은 결과가 명확하고 측정 가능하므로 검증 가능한 작업 설명입니다. 반면 "수직 밀링기 사용"은 가공되는 형상을 설명하지 않으므로 밀링 작업이 아닙니다.

공구 제품군 이름을 구체적인 작업 설명으로 좁혀야만 실제로 사용할 수 있습니다. "엔드 밀링"은 슬롯 밀링, 포켓 밀링, 프로파일 윤곽 밀링 또는 각기 다른 위험도를 가진 마무리 가공을 의미할 수 있습니다. 공정 계획에는 먼저 가공 결과물을 명시하고, 그 다음에 공구 제품군과 전략을 명시해야 합니다.

절삭날 접촉 방식 및 형상에 따른 분류

맞물림 기반 분류는 안정성과 마무리 거동을 예측하는 데 도움이 됩니다. 면 맞물림은 일반적으로 절삭면 아래의 지지력과 진입/이탈 조건에 따라 달라집니다. 주변부 맞물림은 공구 강성, 벽면 높이, 그리고 절삭면을 따라 일관된 맞물림에 따라 달라집니다.

형상 기반 분류는 도면을 기준으로 선택을 가능하게 합니다. 깊은 슬롯은 넓은 포켓과 마찬가지로 "내부 형상"이지만, 서로 다른 방식으로 작동합니다. 나사산이나 기어 톱니는 고유한 검사 및 맞춤 제약 조건을 갖는 형상 클래스입니다. 이러한 제약 조건은 명시적으로 지정해야 합니다.

분쇄기 선택에 대한 일반적인 오해

대부분의 밀링 작업 오류는 레이블을 단축키처럼 사용하는 데서 비롯됩니다. 사람들은 형상, 접근 위치, 검사 의도 등을 확인하는 과정을 건너뛰는 경우가 많습니다. 독자들은 작업 목록을 암기한 후 형상 제약 조건을 확인하지 않고 잘못된 작업을 적용합니다. 이러한 문제를 해결하는 가장 빠른 방법은 전문 용어를 추가하는 것이 아니라, 습관을 고치는 것입니다.

또 다른 반복적인 문제는 파라미터 테이블을 시작점으로 삼는 것입니다. 절삭 속도와 이송 속도는 재료, 커터 형상, 강성, 냉각 방식, 칩 배출 방식 등에 따라 달라집니다. 안정적인 가공 계획은 형상 구현 가능성 검토에서 시작하며, 파라미터를 제어된 조정 단계로 활용합니다.

기계 용어와 작동 유형을 혼동하는 것

기계 스타일 용어는 실제 실행 가능성을 좌우하는 결정 변수를 숨깁니다. 3축 CNC 밀링 머신은 페이스 밀링, 포켓 밀링, 컨투어 밀링을 수행할 수 있습니다. 하지만 공구 도달 거리 및 클램프 간섭으로 인해 깊은 캐비티 가공에서는 여전히 실패할 수 있습니다. 작업 선택은 가공 목적의 제약 조건에서 시작해야 합니다. 그런 다음 기계의 성능을 검증해야 합니다.

"범용 밀링"과 같은 용어는 기계의 유연성을 설명하는 것이지 특정 절삭 동작을 설명하는 것이 아닙니다. 이러한 용어는 검사관에게 어떤 표면이 제어되는지 또는 어떤 형상이 생성되는지 알려주지 않습니다. 이러한 차이로 인해 일반적으로 합격 기준이 불분명해집니다.

급송 속도 및 급유량 최종 확인

이송 속도와 절삭 속도는 검증된 설정과 작업 계획에 따라 결정됩니다. 파라미터 표에서 시작하면 잘못된 확신을 갖게 될 수 있습니다. 실제 제약 조건은 종종 공구 돌출부, 벽면 준수 또는 깊은 슬롯에서의 칩 밀집 현상입니다. 검증은 우선 공구 도달 거리, 간격 및 지지력에 초점을 맞춰야 합니다.

안정적인 밀링 계획을 세우려면 주요 고장 원인을 파악하여 예방해야 합니다. 채터링, 처짐, 버 발생은 일반적으로 강성 및 맞물림 조건과 관련이 있습니다. 수치 조정 작업을 시작하기 전에 이러한 조건을 제어해야 합니다.

CAM 레이블은 작업 유형이 아닙니다.

CAM은 공구 경로를 생성하는 워크플로입니다. 가공 결과물을 설명하는 밀링 작업 유형이 아닙니다. 견적에 적합한 작업 명세서에는 가공 대상 형상과 작업 내용이 명시되어야 합니다. 예를 들어, "캐비티 바닥 포켓 밀링" 또는 "내부 나사산 밀링"과 같이 작성해야 합니다. CAM 전략은 나중에 구현 옵션으로 추가할 수 있습니다.

이러한 구분은 CAM 선택이 사이클 동작과 위험을 변화시키기 때문에 중요합니다. 그러나 CAM 선택이 기능 요구 사항을 대체하는 것은 아닙니다. 기능이 모호한 경우 CAM 레이블만으로는 해결되지 않습니다. 공정 계획에는 여전히 형상, 기준점 및 검사 의도가 필요합니다.

제분 작업의 주요 유형

실용적인 밀링 작업 유형 목록은 각 작업을 생성되는 형상과 연결해야 합니다. 또한 검증해야 할 첫 번째 구속 조건과도 연결되어야 합니다. 목표는 작업 이름을 암기하는 것이 아니라 형상, 접근성 및 측정 조건에 맞는 작업을 선택하는 것입니다. 아래의 간단한 비교표는 견적 요청서에서 흔히 발생하는 혼동을 보여줍니다.

평면 표면 가공을 위한 페이스 밀링

선택하다 페이스 밀링 넓은 영역에 걸쳐 평탄도를 제어하여 평면을 생성하거나 가공해야 할 때, 가장 중요한 검증 질문은 절삭 부위 아래의 부품을 변형이나 진동 없이 지지할 수 있는가입니다. 견고한 가공 계획에는 기준면이 무엇인지 명시하고, 클램핑 과정에서 해당 기준면을 어떻게 보호할 것인지에 대한 설명이 포함되어야 합니다.

평면 가공을 위한 일반 밀링

사용 일반 밀링 절삭 공구 축이 공작물과 평행하게 지나가도록 재료를 제거하고 평평한 표면을 만드는 작업입니다. 주요 검증 질문은 절삭 길이 전체에 걸쳐 접촉이 일정하게 유지되고 편향으로 인한 테이퍼가 발생하지 않는가입니다. 이 작업은 종종 슬래브 밀링 용어와 함께 사용됩니다. 공정 계획에는 명칭뿐만 아니라 접촉 방식과 결과물도 명확하게 정의되어야 합니다.

벽면용 측면 밀링

사이드 밀링 주변 절삭날을 사용하여 수직 벽, 어깨 부분 및 측면을 생성합니다. 주요 검증 질문은 벽 높이와 공구 돌출부가 벽의 휨이나 진동을 방지할 만큼 충분히 견고하게 유지될 수 있는지 여부입니다. 신뢰할 수 있는 설계 도면에는 벽 형상 제어를 위해 마무리 가공이 필요한지 여부가 명시되어 있어야 합니다.

계단용 숄더 밀링

숄더 밀링은 평평한 바닥과 수직 벽이 날카로운 모서리에서 만나는 특정 단차를 목표로 합니다. 주요 검증 질문은 다음과 같습니다. 어떤 표면이 단차를 제어하며, 기준면을 기준으로 숄더를 어떻게 측정할 것인가? 숄더가 조립에 필수적인 기능을 수행하는 경우, 이 작업에는 명확한 여유 공간 계획이 필요합니다.

다양한 형상에 대한 엔드 밀링

엔드 밀링 엔드밀링은 축 방향 및 반경 방향 가공을 통해 형상을 생성하는 데 사용되는 광범위한 가공 작업군을 설명합니다. 주요 확인 질문은 "어떤 형상 유형을 의도하는가?"입니다. 엔드밀링은 슬롯, 포켓, 프로파일 또는 마무리 가공을 의미할 수 있습니다. 공정 계획에는 "엔드밀링"이라는 용어를 전체 계획으로 사용하는 대신, 형상 결과물과 측정 의도를 명시해야 합니다.

채널용 슬롯 밀링

슬롯 밀링 폭이 중요한 치수인 좁은 채널이 생성됩니다. 주요 검증 질문은 칩이 슬롯을 통과할 때, 특히 깊이가 증가할수록 칩이 뭉침 없이 나올 수 있는지 여부입니다. 검사 계획에는 기준 체계에 대한 슬롯 폭과 위치를 측정하는 방법도 정의해야 합니다.

내부 공동용 포켓 밀링

포켓 밀링은 내부 공동을 생성하고 정해진 깊이까지 포켓 바닥을 만듭니다. 주요 검증 질문은 코너 반경, 깊이 및 공구 간극이 클램프 간섭 없이 안정적인 공구 도달 범위를 허용하는지 여부입니다. 기능적인 밀봉 또는 베어링 역할을 하는 포켓 바닥은 제어 표면으로 취급해야 하며, 명확한 검증 체크포인트가 필요합니다.

모서리 윤곽선 가공

프로파일 윤곽 밀링은 부품의 크기와 적합성을 정의하는 외부 형상과 정밀하게 제어된 모서리 경로를 생성합니다. 주요 검증 질문은 크기 측면에서 중요한 모서리와 외관 측면에서 중요한 모서리 중 어느 것이 더 중요한가입니다. 각 요소에 따라 후가공 전략과 검사 초점이 달라집니다. 프로파일 편차를 방지하기 위해 고정 장치는 부품을 안정적인 기준점에 고정해야 합니다.

정의된 반경을 위한 형상 밀링

형상 밀링은 특정 프로파일을 가진 절삭 공구를 사용하여 공작물에 일치하는 윤곽을 생성합니다. 주요 검증 질문은 프로파일 공차와 측정 방법이 공구 마모에 미치는 영향을 제어할 수 있는가입니다. 이 작업은 형상이 일관적이고 성형된 형상으로서 검사 가능할 때 의미가 있습니다.

모따기용 각도 밀링

각도 밀링은 절삭 공구가 비스듬한 각도로 접촉하여 모따기, 홈 또는 제비꼬리 형상을 만드는 가공 방식입니다. 주요 검증 질문은 다음과 같습니다. 각도 가공이 기준점에 의해 제어되는가? 공구가 충돌 없이 접근할 수 있는가? 가공 계획서에는 어떤 각도 가공면이 기능적인지, 그리고 어떻게 측정할 것인지 명시해야 합니다.

원형 형상 가공을 위한 나선형 밀링

헬리컬 밀링은 공구를 나선형 경로를 따라 경사지게 이동시켜 구멍이나 원형 캐비티를 생성하는 가공 방식입니다. 주요 검증 질문은 다음과 같습니다. 경사 이동 중에 칩 배출 불량 없이 안정적인 공구 접촉을 유지할 수 있습니까? 정밀한 진입과 원형 보간 동작이 가공 품질에 중요한 경우 이 방법을 선택하십시오.

축 방향 제거를 위한 플런지 밀링

플런지 밀링은 주로 축 방향으로 재료를 제거하는 방식입니다. 이는 깊은 공동이나 측면 접근이 제한된 가공에 유용합니다. 핵심적인 검증 질문은 다음과 같습니다. 공구와 세팅이 형상 벽면에 손상을 주지 않고 축 방향 하중과 칩 배출을 감당할 수 있는가? 이 작업은 단순히 황삭 가공의 지름길로 생각해서는 안 되며, 접근 제한과 안정성 위험을 고려하여 접근해야 합니다.

가공 가능한 나사산을 위한 나사 밀링

나사 가공은 절삭 공구를 나선형 경로를 따라 이동시켜 나사 형상을 생성하는 방식입니다. 주요 검증 질문은 나사 사양, 형상 접근 방식, 검사 방법이 나사 검증에 필요한 수준으로 명확하게 정의되었는지 여부입니다. 공정 계획에는 나사 가공 의도, 즉 적합도 기대치 및 검증 접근 방식 등이 명시되어야 합니다. 단일한 "표준" 결과가 있다고 가정해서는 안 됩니다.

슬리팅용 톱 밀링

톱 밀링 또는 슬리팅은 얇은 원형 커터를 사용하여 좁은 슬릿이나 분리된 부분을 만드는 작업입니다. 주요 검증 질문은 다음과 같습니다. 얇은 절단 폭과 제어된 절단 경로가 필요한가? 분리 과정에서 부품의 진동을 방지하는 설정이 필요한가? 이 작업은 가공물 고정 및 부품이 얇아질수록 발생하는 변형에 민감합니다.

기어 밀링을 이용한 톱니 프로파일 가공

기어 밀링은 톱니 형상에 맞게 설계된 절삭 공구와 공구 경로를 사용하여 기어 톱니를 생성합니다. 주요 검증 질문은 어떤 톱니 형상과 측정 방법이 해당 용도에 적합한 기준을 정의하는가입니다. 기어의 특징은 기능적이며 검사에 의해 좌우되므로, 견적 요청서(RFQ)에는 기어 검증 방법을 명시해야 합니다. 또한 가장 중요한 제약 조건이 무엇인지도 명시해야 합니다.

평행면 스트래들 밀링

스트래들 밀링 머신은 두 개의 평행한 면을 동시에 가공합니다. 이는 간격과 평행도가 중요한 경우 설정 횟수를 줄여줍니다. 주요 검증 질문은 정렬 및 기준 체계를 통해 한 번의 설정으로 두 면을 모두 안정적으로 제어할 수 있는지 여부입니다. 검사 계획에서는 오차 발생 여부를 진단하기 위해 간격 제어와 평행도 제어를 분리해야 합니다.

갱밀링 다중 기능

갱 밀링은 여러 개의 절삭 공구를 장착하여 한 번에 여러 형상을 가공하는 방식입니다. 이때 가장 중요한 검증 문제는 형상 공차가 여러 절삭 공구에 걸쳐 공유되는 정렬 및 런아웃 효과를 고려하여 양립 가능한가 하는 것입니다. 이 방식은 반복성과 취급 편의성 감소가 추가적인 정렬 검증 단계보다 중요할 때 가장 효과적입니다.

제분 작업 선택 기준

공구나 매개변수를 선택하기 전에 형상, 기준점, 검사 대상을 검증하면 작업 선택의 타당성을 확보할 수 있습니다. 독자는 선택을 선호도에 따른 결정이 아니라 제약 조건 검사로 이해해야 합니다. 올바른 작업은 접근성 및 강성 제한 내에서 실행하고 측정할 수 있는 작업입니다.

형상은 공구 직경과 도달 거리를 결정하며, 이는 편향 위험에 영향을 미칩니다. 기준점은 오류가 누적되는 방식과 형상 검증 방법을 결정합니다. 요구 사항은 황삭 및 정삭 작업 순서가 필요한지 여부를 결정하며, 어떤 표면에 정밀 정삭 작업이 필요한지도 결정합니다.

특징 중심 선택

형상 분류는 기능을 제어하는 표면부터 시작해야 합니다. 밀봉면과 외관면은 모두 평평할 수 있지만, 검증 우선순위와 마무리 방식은 다릅니다. 나사산이나 기어 톱니는 검사가 합격 여부를 결정하는 요소이므로 명시적으로 이름을 지정해야 하는 형상 클래스입니다.

가공 방식을 선택할 때는 각 형상에 대한 제어면을 명확히 정의해야 합니다. 슬롯 밀링은 일반적으로 채널 폭을 제어하고, 포켓 밀링은 일반적으로 바닥 깊이와 캐비티 간극을 제어합니다. 나사 밀링과 기어 밀링의 경우, 형상 검증 방법을 명확히 정의해야 합니다. 형상만으로는 기능적 합격 여부를 판단하기 어려울 수 있습니다.

기준 논리 및 타당성

기준점 전략은 가공물의 기준이 되는 위치와 공차를 설정하는 기준점을 결정합니다. 페이스 밀링 가공에서는 일반적으로 초기에 안정적인 기준면을 생성합니다. 이후 가공되는 벽면과 프로파일은 이 기준면을 기준으로 합니다. 기준면이 부실하면 일관된 품질의 부품이라도 기준점 설정이 잘못되어 조립에 실패할 수 있습니다.

설정 가능성은 공작물 고정 및 접근성에 따라 달라집니다. 깊은 포켓은 이론적으로는 가공이 가능해 보일 수 있지만, 클램프가 공구 진입을 막거나 과도한 돌출을 유발하는 경우 실제로는 불가능할 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 계획에는 클램프 영역, 여유 공간 가정, 그리고 설정 안정성을 검증하는 데 사용되는 검사면이 명시되어야 합니다.

공차 및 표면 의도

공차 의도는 형상을 한 번에 가공할지, 아니면 거친 가공과 마무리 가공으로 나누어 가공할지에 영향을 미칩니다. 맞춤을 제어해야 하는 벽체는 처짐을 제어하고 일정한 여유를 유지하는 마무리 가공 전략을 통해 이점을 얻는 경우가 많습니다. 조립 높이를 제어해야 하는 바닥체는 진동 패턴을 방지하기 위해 안정적인 마무리 조건이 필요한 경우가 많습니다.

표면 가공 의도 또한 위험 관리에 영향을 미칩니다. 버(burr) 발생 양상과 모서리 품질은 재료 및 공구 출구 조건에 따라 달라집니다. 가공 방향 선택과 마무리 공정 순서 또한 이러한 조건에 영향을 미칩니다. 따라서 이러한 결정은 기계의 작동 특성과 설정 안정성에 따라 달라지는 검증 선택 사항으로 간주해야 합니다.

안정성과 위험의 상충 관계

밀링 작업의 명칭 자체보다 안정성, 칩 제어 및 접근 제한이 작업 간 절충점을 결정하는 주요 요인입니다. 채터링과 편향은 공구 돌출부, 벽면 적합성 및 접촉 모드와 상관관계가 있습니다. 신뢰할 수 있는 계획은 주요 위험 요소를 파악하고 해당 위험을 줄이는 작업을 선택합니다.

가공 방식에 따라 칩 배출 요구 사항이 달라집니다. 슬롯 밀링과 딥 포켓 밀링은 칩이 좁은 공간에 집중되는 반면, 페이스 밀링은 일반적으로 칩이 더 자유롭게 분산됩니다. 이러한 차이는 열 발생, 버(burr) 발생 양상, 그리고 2차 가공 후 정리 작업 없이 형상 가공이 가능한지 여부에 영향을 미칩니다.

결합 및 강성 한계

강성 한계는 전체 시스템에 따라 달라집니다. 여기에는 스핀들, 툴 홀더, 커터 및 공작물 클램핑이 포함됩니다. 긴 공구는 처짐을 증폭시켜 벽면의 직진도나 바닥면의 평탄도를 저하시킬 수 있습니다. 안정적인 설계는 돌출부를 최소화하고 가공 시 불필요한 체결 강도를 방지합니다.

단절된 결합 및 얇은 벽 부분은 진동 위험을 증가시킵니다. 부품이 절삭 영역 근처에서 충분한 지지력을 제공하지 못할 경우 주변부 및 측면 결합이 불안정해질 수 있습니다. 검증은 지지대 배치와 형상이 부품을 유연한 스프링처럼 만드는지 여부에 중점을 두어야 합니다.

칩 배출 및 버 관리

칩 배출 위험은 배출 경로가 제한된 깊은 슬롯이나 포켓에서 가장 높습니다. 칩이 쌓이면 재가공, 열 발생 및 모서리 손상이 발생할 수 있으며, 이는 표면 불량이나 치수 편차로 나타납니다. 따라서 작업 계획에는 칩 배출 경로를 명확히 정의하고 냉각수 또는 공기 보조 장치의 사용 가능 여부를 결정해야 합니다.

버 발생 위험은 재료의 특성과 모서리에서의 커터 출구 방향에 따라 달라집니다. 상승 절삭 또는 일반 밀링과 같은 방향 선택은 커터가 부품에 가하는 하중을 변화시키고, 모서리 파손 양상에도 영향을 미칩니다. 적절한 방향 선택은 기계의 백래시 제어, 공작물 고정 강성 및 모서리 품질 요구 사항에 따라 결정됩니다. 따라서 검증 가능한 결정으로 간주해야 합니다.

공구 도달 범위 및 모서리 제약 조건

가공 깊이가 깊어 긴 공구가 필요하거나 고정 장치가 접근을 차단할 때 도달 거리 제약이 발생합니다. 내부 모서리 반경이 작으면 직경이 작은 공구를 사용해야 할 수 있으며, 이로 인해 변형 위험이 커집니다. 공정 계획에는 최소 허용 내부 반경을 명시해야 합니다. 이러한 제약 조건 하나만으로도 전체 작업 경로가 바뀔 수 있습니다.

모서리 및 접근 제약 조건은 프로파일의 마감 동작에도 영향을 미칩니다. 곡률 반경이 작으면 맞물림 방식이 달라지고 표면의 국부적인 차이가 발생할 수 있습니다. 검증 과정에서는 어떤 모서리가 기능적인 역할을 하는지, 그리고 어떻게 검사할 것인지를 명확히 해야 합니다.

결론

신뢰할 수 있는 밀링 작업 선택은 형상, 기준점 의도 및 검증된 공구 접근성에 맞는 작업 유형을 선택하는 데서 비롯됩니다. Yonglihao Machinery, 우리는 수술 목록을 의사 결정 도구로 활용합니다. 밀링 서비스, 어휘 목록이 아닙니다. 공정 경로를 확정하기 전에 모서리 반경, 도달 한계 및 검사 우선순위에 대한 도면을 검토합니다. 요구 사항이 설치 강성 또는 칩 배출에 따라 달라지는 경우 해당 의존성을 명시합니다. 의도된 클램핑 및 측정 방법을 사용하여 이를 검증합니다. 중요한 기준점, 기능 표면 및 접근성 제약 조건을 조기에 공유합니다. 그러면 부품이 달성해야 하는 결과에 맞춰 작업 방식을 선택할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

실제 밀링 작업 결정은 형상 제약 조건에 따라 달라집니다. 프로그래밍을 시작하기 전에 이러한 제약 조건을 명시하고 확인해야 합니다. 아래 질문들은 작업 선택 및 검사 위험을 변화시키는 가장 일반적인 분기점에 초점을 맞추고 있습니다.

페이스 밀링과 플레인 밀링은 언제 사용해야 할까요?

넓은 기준면을 생성하고 예측 가능한 평면 표면을 만들어야 할 때는 일반적으로 페이스 밀링이 더 안전합니다. 플레인 밀링은 긴 표면을 따라 주변부 체결이 주된 조건이고 설정에서 체결이 일관되게 유지될 때 적합합니다. 부품 지지, 작업 중단 위험, 그리고 어떤 면이 하류 기준면을 제어하는지 등을 고려하여 선택 사항을 확인하십시오.

슬롯 밀링이 톱날 절단보다 나은 경우는 언제입니까?

슬롯 밀링은 일반적으로 채널이 폭, 깊이 및 위치가 정밀하게 제어되는 기능적 형상일 때 적합합니다. 톱 슬리팅은 얇은 커프, 좁은 슬릿 또는 부품 분리 특성이 필요할 때 적합합니다. 칩 배출 경로, 가공물의 안정성 및 필요한 슬롯 형상을 고려하여 최적의 가공 방법을 결정해야 합니다.

나사 밀링을 사용해야 할까요, 아니면 탭핑을 사용해야 할까요?

나사 밀링은 나선형 공구 경로를 사용하여 나사산 생성 및 접근 여유를 제어할 수 있을 때 주로 선호됩니다. 탭핑은 접근성, 나사산 규격 및 위험 허용 범위가 축 방향 성형 또는 절삭 방법에 적합할 때 효과적입니다. 최적의 선택은 접근성, 재료 특성 및 나사산 합격 여부 확인 방법에 따라 달라집니다.

나선형 밀링과 플런지 밀링 중 어떤 방식을 선택해야 할까요?

나선형 밀링은 일반적으로 경사로 진입 제어 및 원형 형상 품질이 중요한 구멍 가공에 적합합니다. 플런지 밀링은 측면 접근이 제한적이고 축 방향 제거가 강성 조건에 부합할 때 유용합니다. 적절한 선택은 기계 강성, 형상 깊이, 그리고 칩 배출의 신뢰성에 따라 달라집니다.

기어 밀링 견적을 위해 무엇을 정의해야 할까요?

기어 밀링 작업 견적을 낼 때는 기어 톱니 형상에 대한 명확한 의도를 제시해야 합니다. 또한 기능적 허용 기준에 부합하는 측정 방법을 사용해야 합니다. 기어 형상은 검사를 통해 결정됩니다. 단순히 "기어 밀링"이라고만 표기해서는 어떤 부분을 정밀하게 제어해야 하는지 알 수 없습니다. 입력값은 맞물림 조건, 검사 방법, 그리고 기능적으로 중요한 표면에 따라 달라집니다.

스트래들 밀링이나 갱 밀링은 언제 유용할까요?

여러 면이나 형상이 동일한 기준계를 공유하는 경우 스트래들 밀링 또는 갱 밀링을 고려하십시오. 가공량 감소가 상당한 가치를 지니는 경우에도 이러한 접근 방식은 유용합니다. 이러한 방식은 정렬 및 적층 위험을 증가시키므로 간격 검증과 명확한 검사 전략이 필요합니다. 형상에 서로 다른 공차 우선순위가 적용되는 경우, 개별 작업을 통해 제어하는 것이 더 용이할 수 있습니다.