사회 발전으로 맞춤형 제품에 대한 수요가 증가함에 따라, 사람들은 연구를 거듭했습니다. 마침내 판금은 다양한 형태로 가공할 수 있는 다재다능한 소재라는 것이 증명되었습니다. 이러한 변형은 금속 굽힘과 같은 간단한 판금 성형 공정을 통해 이루어집니다. 판금은 다양한 생산 목적에 필요한 형태로 성형될 수 있습니다.
이를 달성하는 데에는 수많은 공정이 관여하며, 판금 굽힘 가공을 배우려면 이러한 공정에 대한 기본적인 이해가 필요합니다. 이 글에서는 판금 굽힘 가공의 중요성, 판금 제작 공정에서의 역할, 그리고 판금 굽힘 가공 방법에 대해 설명합니다. 또한, 강판을 굽히는 데 도움이 되는 몇 가지 필수 팁도 제공합니다.
목차
메탈 벤딩이란?
대부분의 판금 부품은 특정 크기로 먼저 절단한 후, 원하는 모양으로 구부려 조립하는 방식으로 제작된다는 사실, 알고 계셨나요? 결과적으로 판금 제작에서 중요한 역할을 합니다.
판금 굽힘은 평평한 금속판을 특정 각도나 곡선으로 변형시키는 작업입니다. 판금의 두께는 변하지 않습니다. 대신, 최종 형상은 영구적인 소성 변형의 결과로 형성됩니다. 일반적으로 프레스 브레이크 또는 이와 유사한 장비는 직선 축을 따라 압력을 가하여 금속을 원하는 각도로 굽힙니다.
핵심 원리를 이해하려면 먼저 펀치-다이 구성을 이해해야 합니다. 펀치는 힘을 사용하여 금속을 다이에 대고 변형시킵니다. 한편, 다이는 금속을 지지하고 적절한 굽힘 각도와 반경으로 성형합니다.
금속 굽힘은 어떻게 작동하나요?
1단계: 초기 디자인
금속 굽힘 가공은 완성된 부품에 대한 철저한 설계부터 시작됩니다. CNC 굽힘 가공에는 AutoCAD나 Solidworks와 같은 애플리케이션을 사용하여 생성할 수 있는 3D 파일이 필요합니다. 따라서 설계 시에는 여유, 릴리프, 스프링백 등 다양한 요소를 고려해야 합니다.
온라인 굽힘 계산기를 사용하여 설계 요소와 고려 사항을 파악할 수 있습니다. 또한, 설계 시 정확한 치수와 공차를 제공해야 합니다.
2단계: 파일 준비
파일이 적절한 형식이고 모든 GD&T가 제조되었는지 확인하세요. 다음으로, 굽힘선 표시기는 엔지니어와 기술자 간에 설계를 논의하는 데 중요한 도구입니다. 소프트웨어와 파일 유형에 따라 여러 기호, 실선, 점선 중심선 또는 별도의 색상으로 표시될 수 있습니다.
3단계: 굽힘 과정
판금은 직선 축을 따라 원하는 각도나 곡률을 얻기 위해 굽혀집니다. 필요에 따라 공구(다이 펀치, 프레스 브레이크)를 배치하고 지정된 각도를 설정하십시오. 이 방법은 복잡한 부품을 생산하지만 130°를 초과하는 각도를 만들 수 없다는 한계가 있습니다. 따라서 굽힘 반경은 재료와 두께에 따라 달라집니다.
4단계: 마무리 프로세스
판금 가공은 표면에 다이 자국이나 고르지 않은 질감과 같은 다양한 미적 결함을 남깁니다. 이를 개선하려면 적절한 표면 마감 공정을 적용해야 합니다. 예를 들어 도장, 분체 도장, 샌드블라스팅, 도금 등이 있습니다. 하지만 표면이 성능에 영향을 미치지 않고 미적인 측면이 중요하지 않다면 그대로 두어도 됩니다.
금속 굽힘 공정의 유형
판금 굽힘 공정은 금속 구조물을 원하는 형상으로 가공하는 것이 궁극적인 목표라는 점에서 유사합니다. 하지만 작동 방식은 다릅니다. 판금 굽힘 방법을 이해하려면 재료 두께, 굽힘 크기, 굽힘 반경에 대한 지식이 필요합니다. 또한, 부품의 용도에 따라 사용되는 방법이 달라집니다.
여기에 설명된 방법은 판금 굽힘 방법을 보여줍니다. 또한, 최상의 결과를 얻기 위한 적절한 전략을 선택하는 데 도움이 될 것입니다. 가장 자주 사용되는 판금 굽힘 공정은 다음과 같습니다.
V-벤딩
가장 자주 사용되는 판금 굽힘 방법입니다. 펀치와 V-다이를 사용하여 판금을 원하는 각도로 굽힙니다. 이 과정 전체에서 굽힘 펀치는 V-다이 위에 놓인 판금을 누릅니다.
판금에 의해 생성되는 각도는 펀치의 압력점에 따라 달라집니다. 따라서 강판의 위치를 변경하지 않고도 구부릴 수 있으므로 작업이 간단하고 효율적입니다.
V-벤딩 방법에는 세 가지 유형이 있습니다.
바텀
바텀링은 에어 벤딩과 유사하지만, 펀치가 시트를 다이에 밀어 넣어 중공 표면에 완전히 닿도록 합니다. 이 공정은 에어 벤딩과 관련된 스프링 백(spring back) 위험을 해결합니다.
또한, 프라이밍은 변형력을 증가시키기 때문에 더 무거운 펀치를 사용해야 합니다. 중요한 것은 공정 완료 후 시트를 잠시 동안 고정한다는 것입니다. 또한, V 및 V 다이와 호환됩니다.
더욱이 이 공정은 다른 공정과 달리 톤수에 대한 정밀한 제어가 필요하지 않기 때문에 더욱 정확합니다. 따라서 구식이고 부정확한 펀칭과 프레스 브레이크를 사용하여 바텀 작업을 수행할 수도 있습니다.
코이닝
코이닝은 펀치와 다이 사이에 고압으로 시트를 압착하는 공정입니다. 그 결과, 스프링백 현상을 최소화하면서 정밀한 굽힘 각도를 얻을 수 있습니다.
엠보싱은 정밀하지만, 더 많은 톤수가 필요합니다. 또한, 이 공정의 사이클 타임은 다른 공정보다 깁니다.
에어 벤딩
에어 벤딩 또는 부분 벤딩은 바텀링이나 코이닝보다 정확도가 떨어집니다. 하지만 간단하고 조작이 용이하기 때문에 일반적으로 사용됩니다. 어떤 도구도 필요하지 않기 때문입니다. 하지만 에어 벤딩은 판금의 스프링백을 유발할 수 있습니다.
에어 벤딩에서는 펀치가 다이 구멍 양쪽에 놓인 판금에 힘을 가합니다. V 벤딩에서는 판금이 다이 바닥에 닿지 않도록 프레스 브레이크를 자주 사용합니다.
롤 벤딩
롤 벤딩은 두 개, 세 개 또는 네 개의 롤러를 사용하여 금속판을 원하는 곡선으로 만드는 방법입니다. 가장 일반적인 디자인은 3롤러 구성으로, 세 개의 롤러가 삼각형 모양으로 배열되어 있습니다. 위쪽 롤러는 조정 가능하고, 나머지 두 개는 고정되어 있습니다.
금속판은 상단 롤러와 두 개의 고정 롤러 사이로 안내됩니다. 두 개의 고정 롤러가 회전하면서 금속판을 고정하고, 조절식 롤러는 아래쪽으로 압력을 가하여 원하는 곡선을 만듭니다. 4롤 구성에는 추가 지지를 위한 롤러가 포함되어 있어 고강도 작업에 적합합니다.
이 공정은 판금 제작에서 원통형 및 원뿔형 구조물을 제작하는 데 일반적으로 사용됩니다. 튜브, 실린더, 탱크, 압력 용기, 파이프와 같은 구조물을 제작할 수 있습니다.
와이프 벤딩
와이핑 또는 엣지 벤딩은 와이핑 다이와 펀치를 사용합니다. 시트를 다이와 고정 패드 사이에 고정하면 굽힐 부분이 드러납니다. 그런 다음 펀치 또는 와이핑 플랜지가 내려와 부품의 엣지를 적절한 각도로 밀어줍니다. 이 방법은 작은 프로파일에 프레스 브레이크를 사용하는 것보다 훨씬 효과적입니다.
이 방식을 사용하면 모서리의 모든 면을 동시에 성형할 수 있어 생산량이 크게 증가합니다. 또한, 변형된 부분의 표면 균열 발생 가능성도 낮습니다.
회전 굽힘
튜브와 파이프의 곡률은 1도에서 180도까지인 것이 일반적입니다. 하지만 이는 굽힘 가공된 판금에만 적용되는 것은 아닙니다. 이 공정에는 굽힘 다이, 클램프 다이, 그리고 압력 다이가 사용되었습니다. 굽힘 다이와 클램프 다이는 작업물을 제자리에 고정하는 역할을 하고, 압력 다이는 자유단에서 기준 위치까지 접선 압력을 가합니다. 이 경우, 회전 다이는 필요한 위치와 반경으로 회전할 수 있습니다. 또한, 판금 제작에는 필요하지 않은 "맨드렐"이 튜브나 파이프 내부에 삽입됩니다.
이 금속 성형 공정은 평판에서 곡선 형상을 제작하는 데 적합합니다. 또한, 튜브 성형에도 다양하게 활용됩니다. 공정 제어력이 향상되고 정확하고 정밀한 반경을 유지할 수 있습니다. ± 0.5°의 공차까지 쉽게 달성할 수 있습니다. 따라서 필요한 톤수는 50%에서 80% 이하입니다. 따라서 금속 표면은 균열 및 기타 문제가 발생할 가능성이 적습니다.
금속 굽힘에 사용할 수 있는 재료
굽힘 가공에 적합한 금속과 합금은 다양합니다. 그러나 각 재료 유형의 질량은 톤수와 반발력과 같은 변수를 결정합니다. 따라서 다양한 재료를 선택할 수 있으므로 원하는 기능과 성능에 가장 적합한 재료를 선택할 수 있습니다.
또한, 제조 가능한 금속판의 최대 두께는 사용되는 재료에 따라 달라집니다. 예를 들어 알루미늄은 티타늄보다 성형성이 뛰어나 더 두꺼운 판으로 성형할 수 있습니다.
스테인리스 스틸
스테인리스강은 높은 강도, 경도, 내식성을 갖춘 다재다능한 소재입니다. 또한, 반경이 작은 부품 성형에도 적합합니다. 304, 316, 430 스테인리스강 등 다양한 등급이 널리 사용됩니다. 스테인리스강의 경도 때문에 성형 시 더 큰 압력이 필요하며, 정확성을 보장하기 위해서는 스프링백 효과를 신중하게 고려해야 합니다.
강철
A36, 1018, 4140과 같은 강합금 등급은 높은 인장 강도, 내구성, 경제성, 그리고 뛰어난 적응성으로 인해 금속 굽힘 가공에 널리 사용됩니다. 강은 더 복잡한 공정을 위해 열처리가 필요할 수 있지만, 스테인리스강보다 가공이 용이합니다. 또한, 연강은 성형이 특히 용이합니다.
알류미늄
알루미늄은 연성이 뛰어나 다양한 모양과 곡선으로 쉽게 가공할 수 있습니다. 내식성과 강도 대 중량비가 우수합니다. 알루미늄 벤딩 부품은 항공우주, 자동차, 전자 제품에 널리 사용됩니다. 하지만 특히 반지름이 작을수록 파손될 위험이 있습니다.
놋쇠
황동은 가단성과 전도성이 뛰어나 강철보다 쉽게 구부러집니다. CZ129/CW611N과 같은 다양한 등급의 금속이 금속판 제작에 널리 사용됩니다. 황동은 성형이 용이하고 전도성이 우수하여 전기, 열, 배관 분야에 널리 사용됩니다.
구리
구리는 부드러운 물질이라 쉽게 구부릴 수 있습니다. 하지만 표면 손상이나 균열을 방지하려면 조심스럽게 다루어야 하며, 힘을 조절해야 합니다. 또한, 구리는 광택이 나기 때문에 전기 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
판금 굽힘의 핵심 개념
판금 굽힘에는 다양한 개념이 있습니다. 예를 들어, 공정 후 치수에 반영할 설계 고려 사항 등이 있습니다. 핵심 주제로 들어가기 전에 관련 용어를 살펴보겠습니다.
- 중립축: 중립축은 힘을 가해도 늘어나거나 압축되지 않는 금속판의 가상선입니다.
- 긴장 구역: 장력 영역은 금속이 늘어나는 굽힘의 바깥쪽 영역입니다.
- 압축 구역: 압축 영역은 금속이 압축되는 굽힘 내부의 영역입니다.
- 벤드 라인: 금속판이 구부러진 부분입니다.
- 플랜지 길이: 굽은 부분에서 뻗어 나온 곧고 평평한 부분의 길이입니다.
중요한 개념은 다음과 같습니다.
굽힘 반경
판금을 굽혀서 형성되는 굽힘판의 반경입니다. 모든 설계는 이 중요한 변수에서 시작됩니다. 치수 정확도, 최종 강도, 형상 및 구조적 무결성에 상당한 영향을 미칩니다.
이 반지름은 재료 종류와 두께에 따라 결정되는 최소값을 갖습니다. 즉, 반지름이 매우 작은 판금은 굽힐 수 없으며, 한계가 있습니다. 일반적으로 반지름은 판 두께 이상이어야 합니다.
최소 굽힘 반경(R분)= 두께(t).
굽힘 공제
굽힘 부분이 재료에 응력을 가하기 때문에 작업 후 평평한 부분의 전체 길이는 약간 줄어듭니다. 따라서 전체 평평한 길이를 계산하려면 길이를 빼야 하는데, 이를 굽힘 공제라고 합니다. 즉, 필요한 치수에 도달하기 위해 평평한 판금의 전체 길이에서 줄여야 하는 재료의 양을 의미합니다. 즉, 적절한 평평한 길이를 얻으려면 길이를 빼야 합니다.
굽힘 공제 = 2x (외부 후퇴 - 굽힘 허용치)
설계 시 공제 고려는 부품의 정확한 길이 및 기타 매개변수를 보장하는 데 매우 중요합니다. 또한, 판금 게이지(두께), 반지름, 그리고 재료 종류도 공제 금액에 영향을 미칩니다.
굽힘 허용치
굽힘 여유는 판금의 신축 및 굽힘을 수용하기 위해 할당된 공간을 나타내는 제조 용어입니다. 판금이 원래의 평평한 형태에서 변형되면 물리적 치수가 변합니다. 작업에 사용되는 힘은 재료의 내부와 외부 모두에서 압축 및 신장을 발생시킵니다.
이러한 변형은 굽힘에 가해지는 압축력과 인장력으로 인해 판금의 전체 길이를 변화시킵니다. 그러나 압축된 내부 표면과 응력을 받는 외부 표면의 두께로부터 계산된 길이는 일정하게 유지됩니다. 이는 "중립 축"으로 표시됩니다.
마진은 판금의 두께, 각도, 사용된 방법, 그리고 K-계수를 고려합니다. K-계수는 일반적으로 재료의 신축 상수를 추정하는 데 사용됩니다. K-계수는 굽힘 안쪽의 압축력과 바깥쪽의 인장력의 비율을 나타냅니다.
판금의 안쪽 표면은 압축되고 바깥쪽 표면은 팽창합니다. 따라서 판금을 굽혀도 K 계수는 변하지 않습니다. K 계수(일반적으로 최대 0.25에서 0.5 사이)는 설계 변수 계산에서 관리 수치로 사용됩니다. 판금 단면을 트리밍하기 전에 필요한 정확한 재료를 결정하는 데 도움이 됩니다. 또한, 판금의 굽힘 반경을 도표화하는 데에도 유용합니다.
K-팩터
이는 판금 굽힘 설계의 또 다른 중요한 특징입니다. K-계수는 다양한 굽힘 판금 형상의 특성을 파악하고 필요 여유와 같은 다른 설계 매개변수 계산에 도움을 줍니다. K-계수는 "중립축이 원래 위치에서 이동한 길이와 판 두께의 비율"로 정의됩니다. 값의 범위는 0에서 1까지입니다. 예를 들어, 0.2는 중립축이 판 두께의 20%만큼 이동함을 나타냅니다. 또한, 제안되는 값은 재료 종류와 굽힘 반경에 따라 달라집니다.
K 계수는 재료가 굽힘 안쪽과 바깥쪽으로 어떻게 늘어나고 팽창했는지를 나타냅니다. 따라서 평면 길이 관련 설계 매개변수를 계산하는 것이 중요합니다.
벤드 릴리프
릴리프는 굽힘선 끝부분에 미세한 절개를 가하는 방식으로, 재료의 변형과 찢어짐을 방지합니다. 완제품 및 부품의 구조적 무결성과 정밀도에 매우 중요합니다. 홈, 구멍, 컷아웃을 만들 수 있습니다.
한 모서리에서 다음 모서리까지 직선으로 곡선을 그리는 경우에는 고려할 필요가 없습니다. 모서리를 제외한 나머지 부분이 평평한 재료와 분리되어야 하는지 여부만 고려하십시오. 압축된 재료 바로 뒤에 재료가 있는 경우, 평평한 재료를 조정해야 하기 때문입니다.
계산 규칙:
릴리프의 최소 너비와 깊이는 각각 두께(t)/2 및 두께(t) + 굽힘 반경(R) + 0.5mm와 같습니다.
또 다른 유사한 개념은 코너 릴리프입니다. 이는 굽은 선이 만나는 지점에서 제거해야 하는 길이입니다. 따라서 모서리 부분에는 적절한 정렬을 유지하고 재료가 찢어지는 것을 방지하기 위해 잘라내는 부분을 고려해야 합니다.
스프링백
금속판의 최종 모양은 힘을 가했다가 놓으면 일반적으로 달라집니다. 금속을 정확한 곡선 모양으로 구부린 후 수축되어 치수 정확도가 떨어질 수 있습니다. 따라서 정밀성을 위해 복원력을 높이기 위해 설계를 조정해야 합니다.
이 현상을 이해하려면 먼저 영구 변형과 탄성 변형의 개념을 이해해야 합니다. 탄성 변형은 원래 모양을 유지하려는 반면, 영구 변형은 변형된 모양을 일정하게 유지합니다. 굽힘선 주변의 일부 탄성 변형된 재료는 원래 모양으로 돌아가려고 하며, 이로 인해 스프링백 현상이 발생합니다. 스프링백은 사용된 공정, 반경, 재료의 특성과 같은 요인의 영향을 받습니다.
굽힘 시퀀스
간섭이나 왜곡 없이 한 장의 시트에 여러 개의 벤딩을 만드는 체계적인 방법입니다. 벤딩 순서에는 크기와 복잡성에 따라 벤딩을 분류하는 과정이 포함됩니다. 일반적인 순서는 크고 단순하게 시작하여 점차 복잡해집니다. 순서는 다이 및 툴링과도 관련이 있습니다. 적절한 툴링(다이 및 프레스 브레이크)을 사용하여 벤딩 순서를 달성할 수 있어야 합니다.
목리 방향
내부적으로 모든 금속 조직은 결정 격자, 즉 반복적으로 배열된 원자 구조를 가지고 있습니다. 결과적으로, 결정립은 금속 내에서 고유한 결정 영역을 형성합니다. 이러한 결정립의 방향과 모양은 재료 및 형성 방법(단조, 주조 등)에 따라 달라질 수 있습니다.
각도가 좁거나 곡률이 작은 프레스 브레이킹 시에는 균열 위험을 줄이기 위해 목재의 결 방향을 고려해야 합니다. 또한, 균열 발생을 방지하기 위해 목재의 결 방향은 굽힘부와 수직이어야 합니다.
판금 굽힘 부품 설계를 위한 실용적인 지침
때로는 판금 설계의 단순한 실수나 오류로 인해 굽은 판금에 문제가 발생할 수 있습니다. 결과적으로 모든 특징과 세부 사항이 최종 제품의 전반적인 품질에 영향을 미칩니다. 다음은 몇 가지 실용적인 설계 팁입니다.
균일한 두께 유지
작업판의 두께는 단면 전체에 걸쳐 일정해야 합니다. 그렇지 않으면 굽힘 반경이 불균일해지고 균열이나 뒤틀림이 발생할 가능성이 높아집니다. 일반적으로 0.5mm에서 6mm 사이의 일정한 두께를 선택할 수 있습니다.
굽힘 반경 및 방향
최소 굽힘 반경은 제한되어 있으며 재료 종류와 두께에 따라 달라집니다. "최소 반경은 최소한 판 두께와 같아야 합니다"는 일반적인 경험 법칙입니다. 굽힘선을 따라 동일한 평면을 유지하면서 일정한 반경을 유지하십시오.
연속적인 굽힘을 피하세요
굽힘부를 너무 가깝게 설계하면 정렬 문제가 발생하고 잔류 응력이 증가할 수 있습니다. 따라서 굽힘부 사이에 최소 두께의 세 배 이상의 적절한 간격이 필요합니다. 이렇게 하면 금속 부품의 굽힘 문제를 예방할 수 있습니다.
벤드 릴리프 사용
굽은 부분이 끝부분에 가까우면 강한 힘으로 인해 찢어지거나 부서질 수 있습니다. 이를 방지하려면 선의 시작과 끝에 작은 홈이나 홈을 파는 등 양각 처리를 하십시오.
적절한 구멍 및 슬롯 배치
설계에 구멍과 슬롯이 포함된 경우, 구멍의 위치, 특히 굽힘으로부터의 크기 및 거리를 신중하게 고려해야 합니다. 구멍이 곡률선에 너무 가까우면 재료 변형이 발생할 수 있기 때문입니다. T는 판재 두께를, R은 굽힘 반경을 나타냅니다.
- 최소 거리(구부림에서 구멍까지)는 2.5t + R과 같습니다.
- 최소 거리(슬롯에서 구멍까지) = 4t + R
- 최소 거리(가장자리-구멍) = 3t
- 최소 구멍 반경(r min.)은 0.5t입니다.
카운터싱크 디자인
이러한 기능은 프레스 브레이크를 이용한 가공이나 펀칭을 통해 구현할 수 있습니다. 설계 시 이러한 기능의 배치를 규정하는 다양한 지침이 있습니다.
- 최대 깊이는 0.6t입니다.
- 굽은 부분으로부터의 최소 거리: 3t
- 가장자리로부터의 최소 거리: 4t
- 두 개의 카운터싱크 사이의 거리는 8t입니다.
올바른 컬 치수
컬(curl)은 금속판 가장자리에서 원형 롤(속이 빈 부분)을 구부리는 것을 의미합니다. 날카로움을 피하면서 가장자리의 강도를 유지하는 데 사용됩니다. 컬 피처를 제작할 때는 다음 요소를 고려하세요.
- 최소 외부 반경은 2t입니다.
- 최소 거리(굽힘에서 컬까지)는 컬 반경 + 6t와 같습니다.
- 최소 거리(홀에서 컬까지)는 컬 반경의 2배에 t를 더한 값과 같습니다.
- 마지막으로, curl과 다른 기능 사이에는 크로스오버가 없습니다.
밑단 디자인
밑단은 판금 조각의 접힌 가장자리로, 열고 닫을 수 있습니다. 때로는 두 밑단을 연결하여 고정 장치 역할을 할 수도 있습니다. 다음 기준을 충족하는 동안 판금을 구부리세요.
- 최소 내부 반경은 0.5t입니다.
- 닫힌 밑단의 최소 반환 길이: 4t
- 오픈 밑단 최소 반환 길이: 4t
- 굽은 부분의 안쪽 가장자리부터 밑단의 바깥쪽 가장자리까지는 5t + 밑단 반경 공식을 사용합니다.
플랜지 및 모따기 설계
플랜지는 판금 제품의 본체에서 일반적으로 90° 각도로 연장되는 모서리입니다. 설계에 플랜지가 있는 경우 다음 치수 제한을 고려하십시오.
- 최소 플랜지 길이는 4t입니다.
- 최소 굽힘 반경은 t와 같습니다.
- 최소 굽힘-플랜지 거리는 2t입니다.
탭과 노치
판금 연결에 가장 일반적으로 사용되는 요소는 탭과 노치입니다. 탭은 모서리를 약간 확장한 형태이고, 노치는 작은 홈입니다. 탭과 노치는 올바르게 위치하지 않으면 소재를 약화시킬 수 있습니다. 다음 설계 규칙을 고려하십시오.
- 최소 굽힘-노치 거리는 3t + 반경(R)과 같습니다.
- 노치 사이의 최소 거리: 3.18mm.
- 최소 노치 길이는 2t입니다.
- 최소 노치 너비는 1.5t입니다.
- 최대 탭 및 노치 길이는 탭 너비(w)의 5배와 같습니다.
- 노치 모서리 반경은 0.5t와 같습니다.
판금 굽힘에 대한 팁
강철 소재를 굽히는 작업은 복잡해 보일 수 있습니다. 하지만 몇 가지 요령만 알면 간단해질 수 있습니다. 다음은 작업에 도움이 될 몇 가지 제안입니다.
스프링백에 주의하세요
판재를 굽힐 때는 재료를 지정된 각도 이상으로 굽혀야 합니다. 판재는 원래 위치로 되돌아가는 탄성력을 가지고 있기 때문입니다. 따라서 이러한 현상을 고려하여 재료를 목표 위치보다 약간 위로 굽혀야 합니다.
금속판은 충분히 연성이 있는가?
판금을 날카로운 모서리로 구부리면 파손될 가능성이 높습니다. 따라서 이러한 상황은 최대한 피해야 합니다. 모든 재료가 날카로운 모서리로 구부려도 견딜 만큼 유연한 것은 아니므로, 강재의 금속 두께를 확인하는 것이 좋습니다.
항상 프레스 브레이크를 활용하세요
가능하면 항상 벤딩 머신을 사용하는 것이 좋습니다. 벤딩 머신은 지지력을 제공하고 판금 벤딩을 더욱 깔끔하게 해줍니다. 또한, 벤딩 머신은 일관된 패턴의 판금 벤딩을 보장합니다.
프로세스 위치 구멍을 잊지 마세요
판금이 다이에 정확하게 위치하도록 굽힘 요소에 공정 위치 구멍을 뚫어야 합니다. 이렇게 하면 굽힘 작업 중 판금이 움직이지 않습니다. 이를 통해 여러 판금에 걸쳐 정확한 결과를 얻을 수 있습니다.
굽힘 허용치
판금 굽힘 가공 방법을 이해하려면 굽힘 허용치를 계산해야 합니다. 이를 통해 더욱 정확한 수치를 얻을 수 있으며, 완제품의 정확성을 보장할 수 있습니다.
결론
맞춤형 제품에 대한 수요는 결코 줄어들지 않을 것이며, 독특한 금속 제품을 위해서는 판금 굽힘에 대한 이해가 필수적입니다. 따라서 이 글에서는 판금의 의미와 그 중요성, 그리고 판금을 원하는 모양으로 굽히는 방법에 대해 논의했습니다.
이 과정에 대해 배우는 것만으로는 충분하지 않습니다. 직접 시도해 볼 수 없기 때문에 이 기술은 특별히 발전된 것이 아닙니다. Yonglihao Machinery 금속 굽힘 서비스반면, 품질과 적시성을 중시하는 고객에게는 금광이 될 수 있습니다. 저희의 엔지니어링 지원을 통해 아이디어를 신속하게 실현하고 경쟁 우위를 확보하실 수 있습니다.
자주 묻는 질문
금속판을 구부리는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?
최적의 판금 굽힘 가공 방법을 선택하는 것은 어려울 수 있습니다. 각 기법은 서로 다른 목적에 맞춰 다양한 형상을 제작하도록 설계되기 때문입니다. 예를 들어, 에어 벤딩은 다양한 소재에 적용 가능하며 다양한 용도로 활용될 수 있어 광범위한 용도에 적합합니다.
반면, 바텀(bottom) 방식은 더 나은 정밀도를 제공하며, 공차가 작은 경우에 적합합니다. 롤 벤딩은 원통형 제품 제조와 같이 반지름이 큰 곡선을 만드는 데 일반적으로 사용됩니다. 따라서 최적의 벤딩 방법은 소재의 용도와 필요한 정확한 형상에 따라 결정됩니다.
금속판은 쉽게 구부러질 수 있나요?
판금 굽힘은 다소 까다로울 수 있습니다. 하지만 절차를 명확하게 이해하면 매우 간단합니다. 사용 가능한 접근 방식과 도구를 이해해야 합니다. 이 기사를 읽고 공정을 익힐 수 있습니다. 또한, 저희에게 문의하실 수도 있습니다. Yonglihao Machinery는 모든 질문에 답변해 드립니다.
판금 굽힘의 이점은 무엇입니까?
굽힘 가공의 주요 장점은 접합부 없이 복잡한 부품을 설계할 수 있다는 것입니다. 또한, 정밀하고 저렴하며 다양한 분야에 적용 가능합니다. 다양한 산업 분야에 사용되는 견고하고 내구성 있는 부품을 생산합니다.
시트 메탈 벤딩의 단점은 무엇입니까?
금속 굽힘 가공에는 특수 장비와 공구 사용이 필요합니다. 이로 인해 설치 비용이 증가합니다. 일부 재료는 굽힘 변형을 받으면 파손될 수 있습니다. 또한, 잔류 응력이 발생하여 구조적 무결성을 저해할 수 있습니다.