다이캐스팅이란 무엇인가요? 공정, 종류, 재료, 장점

다이캐스팅 공정의 핵심은 요구 사항을 충족하는 금형을 정밀하게 제작한 후, 용융 금속을 고압으로 금형에 주입하는 것입니다. 결과적으로 다이캐스팅 공정은 복잡한 금속 부품을 정밀하게 제작할 수 있습니다. 아이디어를 현실로 구현하여 혁신과 디자인 우수성의 기반을 마련합니다. 이것이 바로 다이캐스팅이 자동차부터 전자 제품에 이르기까지 오늘날 주요 산업의 근간이 되는 이유입니다.

이 글에서는 다이캐스팅 공정과 관련 정보를 심층적으로 살펴보겠습니다. 예를 들어, 주조 제품의 전략적 냉각부터 다양한 소재와 용도까지 다룹니다. 생산 현장에 종사하는 사람들에게 다양한 유형의 다이캐스팅 공정을 이해하는 것은 유익할 뿐만 아니라 필수적입니다.

다이캐스팅이란?

다이캐스팅은 효율적이고 유연한 금속 주조 공정입니다. 재사용 가능한 금형을 사용하여 기하학적으로 복잡한 부품을 생산할 수 있습니다. 이러한 금형은 종종 다이캐스팅 다이라고 합니다. 다이캐스팅에서는 액체 금속을 고압으로 금형에 압착합니다. 이는 대량의 부품을 생산하는 일반적인 방법입니다. 다이캐스팅 공정을 통해 생산된 부품은 정확하고 반복 가능하며 매끄러운 표면을 가집니다.

다이캐스팅은 19세기 중반 인쇄 산업에서 활자 주조에 처음 사용되었습니다. 하지만 곧 비행기, 전자 제품, 자동차 등 다른 분야에서도 그 영향력을 발휘했습니다. 오늘날 다이캐스팅 기술은 주로 마그네슘, 알루미늄, 아연과 같은 비철 금속을 사용합니다. 이러한 특성으로 인해 다이캐스팅은 작고 정교한 장난감부터 중요한 자동차 부품에 이르기까지 다양한 제품을 제조하는 데 중요한 공정으로 자리 잡았습니다.

다이캐스팅은 다른 주조 공정과 다릅니다. 정밀한 공차로 부품을 제작할 수 있고 가공이 거의 필요하지 않기 때문입니다. 다이캐스팅은 폐기물을 줄이고 생산성을 높이려는 제조업체에서 선호합니다. 경제적이고 수명이 길기 때문입니다. Yonglihao Machinery는 고품질 제품을 제공합니다. 다이캐스팅 서비스.

다이캐스팅은 어떻게 작동하나요?

다이캐스팅 공정은 일반적으로 용융 금속을 제어된 압력 하에 금형에 주입하여 수행됩니다. 일반적으로 이 공정은 다음 단계를 거칩니다.

1단계: 금형 준비

다이캐스팅 금형은 다양한 모양과 크기로 제공됩니다. 다음은 고려해 볼 만한 몇 가지 유형입니다.

• 단일 캐비티 금형: 가장 간단한 유형의 금형입니다. 캐비티가 하나뿐이며, 한 사이클에 한 개의 부품만 생산할 수 있습니다.
• 다중 캐비티 금형: 이러한 금형은 더 복잡합니다. 하나의 금형에 여러 개의 유사한 캐비티가 있기 때문입니다. 한 번에 여러 개의 유사한 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 동일한 부품을 대량으로 생산하는 데 사용됩니다.
• 조합형 몰드: 이러한 금형은 내부에 다양한 디자인의 캐비티를 가지고 있습니다. 따라서 복합 금형은 더욱 적응성이 뛰어나 매 사이클마다 다양한 유형의 부품을 생산할 수 있습니다.
• 유닛 몰드: 이는 정밀성을 유지하면서 복잡한 형상의 부품을 생산할 수 있는 특수 금형입니다. 주조 인서트나 얇은 벽을 가진 다이캐스팅이 그 예입니다.

금형 제작이 완료되면 세척이 필요합니다. 세척을 통해 부품의 품질에 영향을 줄 수 있는 먼지나 이물질을 제거합니다. 또한 균열과 같은 온도 결함을 방지하기 위해 예열이 필요합니다. 금형과 액체 금속 사이의 온도 차이가 클 경우 균열이 발생할 수 있습니다.

다이캐스팅 금형 설계에 대해 자세히 알아보세요. 다이캐스팅 금형 설계 종합 가이드 더 자세한 내용은 기사를 참조하세요.

2단계: 주입 과정

이는 사출 시점에 챔버가 뜨거운지 차가운지에 따라 달라집니다. 저온 챔버 시스템에서는 금속이 주조기 외부에서 용융됩니다. 반면 고온 챔버 시스템에서는 금속 용융이 주조기 내부에서 이루어집니다. 그런 다음 재료가 적절한 압력으로 금형에 주입됩니다.

3단계: 냉각

금속은 최종 부품을 만들기 위해 냉각 및 응고됩니다. 냉각 과정 동안 금형은 고정된 상태를 유지해야 합니다. 또한, 다이캐스팅의 종류에 따라 냉각은 압력을 일정하게 유지하거나 증가시키면서 진행될 수 있습니다. 예를 들어, 가압 다이캐스팅에서는 금속의 수축을 방지하기 위해 일정한 압력으로 냉각됩니다.

4단계: 제거

주물이 완전히 굳으면 금형에서 고정구를 제거하고 기계의 이젝터 핀을 엽니다. 이렇게 하면 고체 부품을 밀어낼 수 있습니다. 액체 금속을 주입하기 전에 금형에 경사면을 추가하고 그리스를 바르면 부품을 더 쉽게 꺼낼 수 있습니다.

5단계: 트리밍

다이캐스팅은 부품에 과도한 재료를 남기는 버(burr) 및 기타 결함을 제거하기 위해 트리밍(trimming)이 필요합니다. 더 엄격한 공차를 확보하기 위해 트리밍은 연삭과 같은 후가공 기술과 함께 수행될 수 있습니다. 또한, 다이캐스팅은 다른 금속 마감 처리를 받을 수 있으며, 이를 통해 기계적 특성, 기능성 및 미관이 더욱 향상될 수 있습니다.

다양한 유형의 다이캐스팅

열간 챔버 다이캐스팅과 냉간 챔버 다이캐스팅은 금속을 녹이고 사출하는 방식에 따라 두 가지 유형의 다이캐스팅으로 나뉩니다. 다음은 이 두 가지 유형에 대한 간략한 설명입니다.

핫 챔버 다이캐스팅

핫 챔버 다이캐스팅 다이캐스팅은 가장 일반적으로 사용되는 방법 중 하나로, 구즈넥 캐스팅이라고도 합니다. 이 방법은 아연, 마그네슘, 일부 알루미늄 합금과 같이 쉽게 녹지 않는 금속에 가장 적합합니다. 이 공정은 빠르고 효율적이며, 다이캐스팅 기계 내부에 내장된 용광로를 사용합니다. 이를 통해 빠른 사이클로 더 많은 제품을 생산할 수 있습니다.

또한, 이 공정은 다이캐스팅 기계에 직접 연결된 용융 금속 풀에서 시작됩니다. 용융 금속은 공압으로 구동되는 피스톤에 의해 주형 캐비티로 밀어 넣어집니다. 이러한 구성은 공정 속도를 높일 뿐만 아니라 금속이 공기와 접촉하는 것을 방지합니다. 이는 금속의 산화 가능성을 크게 줄여 더 강하고 밀도가 높은 부품을 더 쉽게 제작할 수 있도록 합니다.

결과적으로, 핫 챔버 다이캐스팅 기술은 정밀한 치수와 섬세한 디테일이 요구되는 중소형 부품 제작에 매우 적합합니다. 기어, 커넥터, 전자 장치 하우징 등이 그 예입니다. 또한, 핫 챔버 다이캐스팅 기술은 대량 생산과 소재의 무결성이 중요한 분야에서도 매우 중요합니다. 매끄러운 표면과 일관된 치수를 가진 고품질 부품을 생산하기 때문입니다.

콜드 챔버 다이캐스팅

알루미늄, 구리 및 그 합금과 같이 녹는점이 높은 금속은 고온 챔버 다이캐스팅 기계에서 가공할 때 쉽게 손상됩니다. 이것이 저온 챔버 다이캐스팅이 매우 중요한 이유입니다. 이 방법은 이러한 금속이 지닌 높은 강도와 열적 특성이 요구되는 부품을 제작하는 데 중요합니다. 항공우주, 중장비, 자동차 산업에서 널리 사용됩니다.

콜드 챔버 공정에서는 용융 금속을 콜드 챔버에 수동으로 주입해야 합니다. 이 공정에서는 유압식 또는 기계식 플런저가 금속을 금형 캐비티 안으로 밀어 넣습니다. 용융 공정과 프레스 공정을 분리함으로써 고융점 금속을 가공할 수 있습니다. 그렇지 않으면 고융점 금속이 기계 부품을 손상시킬 수 있습니다.

사람들은 콜드 챔버 주조 공정을 매우 선호합니다. 견고하고 큰 부품을 제작할 수 있기 때문입니다. 이렇게 제작된 부품은 우수한 기계적 성질과 긴 수명을 자랑합니다. 또한, 이 공정은 높은 융점과 다양한 합금을 가진 소재에 적용 가능합니다. 따라서 가혹한 환경에서 사용해야 하는 핵심 부품 제작에 필수적입니다.

열간 및 냉간 챔버 다이캐스팅의 차이점

다음은 열간 및 냉간 챔버 다이캐스팅의 차이점에 대한 요약입니다.

다이캐스팅 공정의 변형

다이캐스팅 공정에는 다양한 요구에 맞게 조정할 수 있는 여러 가지 변형이 있습니다. 공통 템플릿을 변경하여 기능이나 미관을 개선할 수 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

중력 다이캐스팅

중력 다이캐스팅은 금형에 중력을 주입한다는 점에서 기존 다이캐스팅과 다릅니다. 이 공정의 장점은 에너지 소비 감소, 스크랩 감소, 기포 감소, 치수 정확도 향상입니다. 또한, 다이캐스팅 공정은 자동차 산업에도 적용 가능하며, 엔진 블록, 실린더 헤드, 펌프 하우징, 기어박스 하우징과 같은 구조 부품 제조에 널리 사용됩니다.

압력 주조

저압 다이캐스팅 (LPDC) 및 고압 다이캐스팅 (HPDC)는 두 가지 유형의 압력 주조입니다. 두 가지 유형의 다이캐스팅 모두 충진 메커니즘에 따라 고유한 장점을 가지고 있습니다. HPDC는 고압(1000psi ~ 25,000psi)에서 충진되며, 빠르고 얇은 벽의 부품 생산에 적합합니다. 저압 다이캐스팅(LPDC) 충진은 저압(0.08MPa ~ 0.1MPa)에서 이루어집니다. 이는 공기 갇힘을 방지하고 치수가 정확하고 다공성이 없는 부품 제조에 적합합니다.

또한, 압력 주조는 고정밀 가공에 적합합니다. 예를 들어, 항공우주 및 자동차 산업에서는 엔진 블록이나 실린더 헤드와 같은 구조 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 반면, 전자 산업에서는 전자 하우징을 제조하는 데 사용됩니다.

진공 다이캐스팅

진공 다이캐스팅과 일반 다이캐스팅의 차이점은 진공 다이캐스팅은 공기 유입을 막기 위해 진공을 사용한다는 점입니다. 이를 통해 표면 조도와 치수 정확도가 향상됩니다. 이 공정은 자동차, 의료, 항공우주 산업에서 사용됩니다. 일반적인 부품으로는 변속기 하우징, 알루미늄 임플란트, 브래킷 등이 있습니다.

압출 다이캐스팅

압출 주조는 기계적 특성 향상, 기공률 감소, 그리고 치수 정확도 향상이라는 장점을 제공합니다. 따라서 자동차 산업에서 서스펜션, 스티어링 너클, 변속기 등의 부품을 제조하는 데 사용됩니다.

반고체 다이캐스팅

반고체 다이캐스팅은 틱소트로피(thixotropic) 또는 레올로지(rheological) 주조라고도 합니다. 정밀한 공차와 치수 정확도를 가진 부품을 생산할 수 있습니다. 또한, 복잡한 형상의 부품 제조에도 적합합니다. 변속기, 엔진 마운트, 전자 하우징 등이 그 예입니다.

다이캐스팅 공정에 사용할 수 있는 금속 재료

다이캐스팅 공정은 광범위한 금속 재료를 사용할 수 있습니다.일반적으로 알루미늄, 마그네슘, 아연 합금과 같은 비철 금속을 사용합니다. 각 금속은 특정 용도에 따라 고유한 특성을 지닙니다.

다음은 일반적인 다이캐스팅 합금을 비교한 것입니다. 주요 특성과 일반적인 용도는 다음과 같습니다.

알루미늄 합금

• 일반적인 하위 유형: A380, A360, A390, A413, ADC12
• 주요 구성 요소: 알루미늄(Al), 구리(Cu), 실리콘(Si), 마그네슘(Mg)
• 녹는점: 577°C – 660°C
• 주요 특성 및 응용 분야: 알루미늄 합금은 다재다능하고 비용 효율적입니다. 가볍고 내식성이 뛰어나며, 강도 대 중량비가 높고 가공성이 뛰어납니다. 자동차, 항공우주, 전자 제품 및 소비재에 널리 사용됩니다.

마그네슘 합금

• 일반적인 하위 유형: AZ91D, AM60B, AS41B
• 주요 구성 요소: 마그네슘(Mg), 알루미늄(Al), 아연(Zn)
• 녹는점: 632°C – 650°C
• 주요 특성 및 응용 분야: 마그네슘 합금은 매우 가볍고 주조성이 우수합니다. 무게에 민감한 응용 분야에 적합합니다. 예를 들어 항공우주, 자동차, 전자 제품에 사용됩니다.

아연 합금

• 일반적인 하위 유형: 아연 합금 #2, #3, #5, #7, ZA8, ZA27
• 주요 구성 요소: 아연(Zn), 알루미늄(Al), 구리(Cu), 마그네슘(Mg)
• 녹는점: 381°C – 419°C
• 주요 특성 및 응용 분야: 아연 합금은 주조성이 우수하고 녹는점이 낮아 복잡한 설계에 적합합니다. 전자제품, 하드웨어, 장난감, 자동차 부품 제조에 일반적으로 사용됩니다.

구리 합금

• 일반적인 하위 유형: 황동(예: C85700), 청동(예: C93200)
• 주요 구성 요소: 구리(Cu), 아연(Zn)(황동); 구리(Cu), 주석(Sn)(청동)
• 녹는점: 900°C – 1083°C
• 주요 특성 및 응용 분야: 구리 합금은 높은 강도, 우수한 전기 전도성, 그리고 내식성을 가지고 있어 파이프, 전기 커넥터, 선박 부품, 베어링 등에 널리 사용됩니다.

주석 합금

• 주요 구성 요소: 주석(Sn)(90%), 구리(Cu)(2.5%), 납(Pb)(7.5%), 안티몬(Sb)
• 녹는점: 170°C – 230°C
• 주요 특성 및 응용 분야: 주석 합금은 녹는점이 낮고 유동성이 좋으며 내식성이 우수하여 주로 장식품, 작은 조각품, 장신구 제작에 사용됩니다.

납 합금

• 주요 구성 요소: 납(Pb), 주석(Sn)
• 녹는점: 183°C – 327°C
• 주요 특성 및 응용 분야: 납 합금은 부드러움, 낮은 녹는점, 내식성 등의 장점을 가지고 있으며, 방사선 차폐에 자주 사용됩니다.

주석 기반 합금

• 주요 구성 요소: 주석(Sn), 구리(Cu), 안티몬(Sb)
• 녹는점: 232°C
• 주요 특성 및 응용 분야: 주석 기반 합금은 녹는점이 낮고 주조가 용이하며 내식성이 우수합니다. 전자, 보석 및 특수 용도에 일반적으로 사용됩니다.

다이캐스팅 설계 고려 사항

재료 및 주조 공정의 변화가 부품의 품질에 영향을 미칠 수 있음을 이해해야 합니다. 하지만 다음과 같은 기하학적 특징도 고려해야 합니다. 이를 통해 부품 성능, 제조 가능성 및 비용 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

초안

드래프트 경사는 금형의 수직 방향 경사로, 부품 이형을 용이하게 하는 데 사용됩니다. 그러나 이 각도는 주조 재료, 표면 마감, 벽 두께, 그리고 기하학적 복잡성에 따라 달라집니다.

금형 설계 시 드래프트 테이퍼를 사용하지 않으면 탈형 시 부품이 금형에 달라붙거나 끌리는 현상이 발생할 수 있습니다. 결과적으로 금형 부품이 손상될 수 있습니다. 그러나 드래프트 테이퍼를 크게 하면 재료 사용량과 제조 비용이 증가할 수 있습니다.

일반적으로 10~20의 추출 테이퍼는 부품의 사출성을 향상시킵니다. 일반적인 알루미늄 다이캐스팅의 경우, 소재의 연마성을 고려하여 권장되는 드래프트 경사는 측면당 20입니다. 반면 아연은 수축률이 0.7%이므로 금형 설계 시 이를 고려할 수 있습니다.

필렛 반경

부품 설계 시 필렛 반경은 날카로운 모서리를 피할 수 없는 경우에 중요합니다. 필렛 반경은 응력을 부품 전체에 고르게 분산시켜 날카로운 모서리의 응력 집중을 줄여줍니다. 필렛 반경은 부품의 형상, 주조 재료 및 기능적 요구 사항에 따라 달라집니다.

권장 최소 필렛 반경은 0.4mm이지만 최대 0.8mm입니다. 필렛 반경이 클수록 응력이 감소합니다. 그러나 이로 인해 재료 사용량과 가공 비용이 증가할 수 있습니다. 반면, 필렛 반경이 작으면 응력 완화 효과가 충분하지 않을 수 있습니다.

파팅 라인

파팅 라인은 두 금형 반쪽이 교차하는 선입니다. 파팅 라인은 직선이어야 합니다. 또한, 파팅 라인의 위치와 방향은 가시성을 최소화하고 부품의 기능을 방해하지 않도록 최소화해야 합니다. 부품 형상, 언더컷, 구배 경사, 게이트 등의 요인이 파팅 라인의 위치에 영향을 미칠 수 있습니다.

벽 두께

수축 기공을 방지하고 균일한 냉각을 달성하려면 벽 두께를 일정하게 유지하는 것이 중요합니다. 벽 두께의 급격한 변화는 응력 집중으로 이어져 결함을 유발하는 경우가 많습니다. 이상적인 벽 두께는 여러 요인의 영향을 받습니다. 특정 알루미늄 합금의 종류, 부품의 전체 크기 및 설계, 그리고 적용 분야 등 여러 요인이 영향을 미칩니다. 따라서 벽 두께 균일성을 우선시하면 안정적인 냉각을 유지하고 결함 발생 가능성을 줄이는 데 도움이 됩니다.

상사들

보스는 다이캐스팅 부품에 장착 지점으로 사용되는 추가 부품입니다. 최대 강도를 얻으려면 보스의 벽 두께가 균일해야 합니다. 보스를 선택할 때는 직경, 높이, 벽 두께를 고려해야 합니다. 또한, 보스가 너무 크거나 작으면 조립 불량, 부품 변형 또는 부품 강도 저하로 이어질 수 있습니다.

갈비 살

리브는 얇고 돌출된 형상입니다. 부품 무게나 재료 사용량을 늘리지 않고도 부품 강도를 향상시킵니다. 또한, 부품 변형을 최소화하고 치수 안정성을 향상시킵니다. 지나치게 두껍거나 얇은 리브를 사용하면 움푹 패이거나 뒤틀릴 수 있습니다. 따라서 리브를 선택할 때는 부품의 크기, 모양, 두께, 종횡비, 간격을 고려해야 합니다.

구멍과 창

잘 설계된 구멍과 창은 환기, 배수 또는 부품 통합에 사용될 수 있습니다. 설계자는 통합 과정에서 구멍의 직경, 깊이, 위치를 고려해야 합니다. 이를 통해 부품 결함이나 기능적 문제를 예방할 수 있습니다.

다이캐스팅 응용 분야 및 용도

그만큼 다이캐스팅 공정은 산업계에서 사용됩니다. 알루미늄, 아연, 마그네슘 등 비철 소재를 사용하는 제품. 예:

항공우주: 항공우주 산업은 금속 주조를 사용하여 항공기 엔진 부품을 제조합니다. 예를 들어, 알루미늄 합금(예: ADC12, A380)과 마그네슘 합금(예: AZ91D)은 케이싱과 마운트 제작에 사용됩니다. 다이캐스팅 공정은 치수 정확도를 보장하며, 이 산업의 특징인 복잡한 형상에 적합합니다. 따라서 이 산업은 다이캐스팅 공정에 의존합니다.

자동차: 자동차 산업은 이 제조 공정을 사용하여 엔진 부품을 생산합니다. 실린더 헤드, 변속기 하우징, 블록, 차체 부품 등이 여기에 해당합니다. 이 산업에서 사용되는 자동차 다이캐스팅 소재로는 알루미늄 합금(예: ADC12, A380), 아연 합금(예: ZAMAK), 마그네슘 합금(예: AZ91D) 등이 있습니다.

전자 산업: 다이캐스팅은 커넥터, 방열판, 하우징과 같은 전자 부품 제조에도 사용됩니다. 이 제조 공정을 통해 전자 산업에서 흔히 볼 수 있는 복잡한 부품의 정밀 제작이 가능합니다.

소비자 제품: 주방용품, 전동 공구, 기타 하드웨어와 같은 소비재는 알루미늄, 아연, 주석 합금 다이캐스팅 공정을 사용하여 제조됩니다. 다이캐스팅 공정은 높은 생산성, 대량 생산, 그리고 낮은 비용이 특징입니다. 이러한 특성은 이러한 제품 제조에 필수적입니다.

건설 산업: 건설 업계에서는 경첩, 창틀, 고정 장치와 같은 하드웨어를 제작하기 위해 다이캐스팅 공정을 활용합니다. 이 제조 공정을 통해 복잡한 형상의 부품도 제작할 수 있습니다. 또한, 이러한 부품들이 기능성과 미적 감각을 동시에 갖추도록 보장합니다.

다이캐스팅의 장점

금속 다이캐스팅은 다른 제조 공정에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 다음과 같은 장점이 있습니다.

뛰어난 정확도: 다이캐스팅 공정은 높은 치수 정확도를 가진 부품을 생산합니다. 그러나 정확도는 다이캐스팅 금형의 종류, 변형, 그리고 사전 설계에 따라 달라집니다. 예를 들어, 5축 CNC 기계와 같은 고급 CNC 기계로 제작된 금형은 정밀한 공차를 구현할 수 있습니다.

복잡한 세부 사항: 이 공정을 통해 주조 인서트, 얇은 벽 등 복잡한 형상의 부품을 제작할 수 있습니다. 복잡한 세부 사항을 설계에 통합할 수 있으므로 다양한 모양과 기능을 가진 부품을 생산할 수 있습니다.

대량 빠른 배송: 이 공정은 단위 비용이 낮은 대량 생산 공정입니다. 하지만 속도는 주조 공정과 금형 설계에 따라 달라집니다. 예를 들어, 고압 주조는 고압을 사용하기 때문에 속도가 빠릅니다. 여러 개의 금형을 조합하여 사용하면 속도와 수량을 늘리고 단위 비용을 절감할 수 있습니다.

매끄러운 표면 마감: 금속 부품 주조는 표면 마감이 매끄럽습니다. 특히 저압 주조, 중력 주조, 반고체 주조 등의 기법을 사용할 때 더욱 그렇습니다. 압력을 조절하면 금형이 충분히 충전되어 치수 정확도가 향상되고 공기 유입이 줄어들어 기공률이 최소화됩니다. 부품 표면의 매끄러움이 더 필요한 경우 셸 몰딩도 더 나은 선택입니다.

긴 금형 수명: 금형은 일반적으로 고품질 강철로 제작됩니다. 이 강철은 견고하고 다이캐스팅 공정에서 발생하는 높은 압력과 온도를 견딜 수 있습니다. 따라서 강철의 견고성과 내구성은 금형 수명에 매우 중요합니다.

다이캐스팅의 단점

금속 다이캐스팅에는 몇 가지 제약이 있습니다. 이러한 제약은 다이캐스팅의 사용 여부를 결정합니다. 이 섹션에서는 이러한 제약과 이를 극복하는 방법을 설명합니다.

비철금속에 적용 가능: 이 기술은 알루미늄, 아연, 마그네슘과 같이 중간 정도의 융점을 가진 비철 금속에만 적용됩니다. 강철과 같은 철 금속은 융점이 더 높아 주조에 특수 장비가 필요합니다.

높은 곰팡이 비용: 다이캐스팅 금형의 제조 비용이 높은 이유는 금속 다이캐스팅이 정밀한 금형 설계와 CNC 가공, EDM과 같은 다공정 가공을 요구하기 때문입니다. 또한, 복잡한 부품을 취급하고 고경도 강철을 사용함에 따라 금형 제작의 난이도와 비용이 증가합니다.

결함에 대한 취약성: 다이캐스팅의 종류와 종류에 따라 부품은 기공, 수축, 표면 결함과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. 예를 들어, 고압 주조 과정에서 기포가 생성되어 부품 표면에 기공을 형성합니다. 이러한 기포는 열처리 과정에서 기포를 형성할 수 있습니다. 이러한 결함을 해결하려면 추가적인 표면 처리 공정이 필요하며, 이는 제조 비용을 증가시킬 수 있습니다.

소규모 프로젝트에는 적합하지 않음: 다이캐스팅은 초기 투자 비용이 높으며, 설치 비용, 금형 제작 비용 등이 포함됩니다. 단위 부품당 비용을 줄이기 위해 대량 생산이 권장됩니다. 따라서 다이캐스팅 공정은 소규모 프로젝트나 단품 생산에는 적합하지 않습니다.

다이캐스팅과 다른 제조 공정의 비교

다이캐스팅은 사출 성형이나 단조와 같은 공정과 혼동될 수 있습니다. 그러나 이 두 공정 사이에는 다음과 같은 차이점이 있습니다.

다이캐스팅과 사출 성형의 차이점

다이캐스팅과 사출 성형은 제조 과정에서 자주 사용되는 두 가지 공정입니다. 두 공정 모두 동일한 사출 성형 원리를 사용하며, 정교한 디테일과 우수한 표면 마감을 가진 부품 제조에 적합합니다.

그러나 가공물과 금형 소재 측면에서 차이가 있습니다. 사출 성형은 강철 또는 알루미늄 금형을 사용하며 플라스틱 폴리머에만 적합합니다. 반면 다이캐스팅은 비철 금속에 적합하며 강철 금형을 사용합니다. 두 공정의 다른 차이점은 다음 표에 나와 있습니다.

단조와 다이캐스팅의 차이점

단조와 다이캐스팅의 주요 차이점은 주형 사용 여부입니다. 단조는 가열된 금속에 압력을 가하여 성형하는 방식입니다. 반면 다이캐스팅은 용융 금속을 미리 설계된 주형에 주입하는 방식입니다. 두 금속 제조 공정의 차이점은 아래 표에 나와 있습니다.

올바른 다이캐스팅 서비스 제공업체 선택

다이캐스팅은 간단한 금속 제작 공정입니다. 하지만 전문적인 지식과 경험이 필요할 수 있습니다. 첨단 다이캐스팅 기술을 활용하면 더욱 정밀하고 높은 품질을 보장할 수 있습니다. 따라서 다음과 같은 전문 서비스 제공업체에 아웃소싱하는 것이 좋습니다. Yonglihao Machinery 더 나은 방법입니다.

Yonglihao Machinery의 엔지니어 팀은 다이캐스팅 서비스 분야에서 다년간의 경험을 보유하고 있습니다. 고객님의 프로젝트에 가장 적합한 다이캐스팅 공정에 대한 조언을 더욱 효과적으로 제공해 드릴 수 있습니다. 최첨단 시설을 통해 고품질 부품 생산을 보장합니다.

요약

다이캐스팅은 치수 정확도가 높은 금속 가공 공정입니다. 정밀하고 매끄러운 표면의 부품을 대량 생산할 수 있습니다. 관련 정보나 서비스가 필요하시면 언제든지 문의해 주세요. Yonglihao Machinery는 짧은 납기, 비용 효율적이며 고품질의 제조 서비스를 제공합니다.

자주 묻는 질문

다이캐스팅 제품은 오래 지속되나요?

네, 부품은 오래갑니다. 하지만 얼마나 오래 가는지는 재질과 사용 장소에 따라 달라집니다. 또한, 정기적인 관리를 통해 부품 수명을 연장할 수 있습니다.

다이캐스팅 후에는 반드시 후가공을 해야 합니까?

아니요, 후가공은 부품의 필요에 따라 달라집니다. 더 나은 표면 마감이나 더 엄격한 공차를 얻기 위해 일부 부품에는 연삭과 같은 추가 절삭 단계가 필요할 수 있습니다. 또한, 주조물을 다음 생산 공정을 위해 빈 상태로 남겨둘 수도 있습니다.

다이캐스팅을 사용하여 프로토타입을 만드는 것이 가능할까요?

금속 다이캐스팅은 테스트에 적합한 방법이 아닙니다. 금형 제작에 시간이 오래 걸리고 비용도 많이 들기 때문입니다. 대신 3D 프린팅이나 CNC 가공으로 시제품을 제작한 후, 다이캐스팅으로 대량 생산할 수 있습니다.

다이캐스팅을 사용하여 복잡한 기하학적 모양의 부품을 생산할 수 있나요?

네, 다이캐스팅을 사용하여 복잡한 형상의 부품을 생산합니다. 이 공정을 통해 정교한 디테일과 모양을 구현할 수 있습니다. 따라서 자동차부터 소비재까지 다양한 분야에 적합합니다.

다이캐스팅에 가장 흔히 사용되는 합금은 무엇입니까?

알루미늄, 아연, 마그네슘 합금은 다이캐스팅에 가장 일반적으로 사용되는 소재입니다. 이러한 소재는 각각 강도, 내식성, 열전도도 등 고유한 특성을 가지고 있어 다양한 용도에 적합합니다.

핫 챔버 다이캐스팅 공정은 콜드 챔버 다이캐스팅과 어떻게 다릅니까?

핫 챔버 다이캐스팅에서는 용융 금속을 기계 내부의 용광로에 넣고 구즈넥을 사용하여 금형에 주입합니다. 반면, 콜드 챔버 다이캐스팅은 용융 금속을 별도의 챔버에 넣고, 이 챔버에서 금형에 주입합니다. 저희는 소재와 부품의 특정 요구 사항에 따라 두 가지 공정을 모두 사용합니다.

다이캐스트 부품의 2차 공정으로 CNC 가공을 사용하면 어떤 이점이 있습니까?

CNC 가공을 통해 다이캐스팅 부품의 정밀한 치수와 표면 조도를 구현할 수 있습니다. 다이캐스팅만으로는 구현하기 어렵거나 불가능한 형상을 가공할 때 CNC 가공을 활용합니다. 복잡한 구멍이나 정밀한 공차 등입니다.

다이캐스팅을 사용하여 대형 부품을 생산할 수 있나요?

다이캐스팅은 일반적으로 작은 부품과 관련이 있지만, 이 공정을 사용하면 더 큰 부품을 생산할 수 있습니다. 부품의 크기는 기계와 금형의 크기에 따라 제한되지만, 최대 수 킬로그램의 부품도 생산할 수 있습니다.

다이캐스트 부품의 품질을 어떻게 보장합니까?

저희는 공정 관리, 검사, 그리고 테스트를 통해 다이캐스트 부품의 품질을 보장합니다. 당사의 품질 관리 조치에는 사출 공정 모니터링, 부품 결함 검사, 그리고 소재의 특성을 검증하기 위한 기계적 시험이 포함됩니다.