インベストメント鋳造サービス

Yonglihao Machineryはカスタムインベストメント鋳造サービスを提供しています。複雑で高精度な金属部品を製造します。お客様の生産ニーズに応えるため、再現性の高い寸法、きれいな表面、そして安定した納品体制を重視しています。設計にタイトフィット、薄肉、または内部構造がある場合でも、製造可能性を早期に確認いたします。これにより、手戻りを削減できます。.

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DFMファースト

図面を早期に確認し、リスクの高い機能を特定します。これにより、金型の手直しやサンプルの重複を回避できます。これにより、見積依頼から安定生産までの期間が短縮されます。.

実証済みの品質管理

ワックスパターンから最終検査まで、主要な工程を当社が管理しています。重要な特徴について明確な測定結果が得られます。これにより、納品後のフィットの問題や予期せぬ不具合の発生を軽減できます。.

ワンストップ配送

鋳造、機械加工、熱処理、仕上げ工程はすべて同じ工程で行われます。手渡し回数やスケジュールの遅延が少なくなり、部品はすぐに組み立てられる状態で納品され、再現性の高い結果が得られます。.

インベストメント鋳造とは何ですか?

ロストワックス鋳造とも呼ばれるインベストメント鋳造は、溶融金属をセラミックシェルに流し込むことで金属部品を成形する技術です。このシェルはワックスパターンを基盤として形成されます。この技術は、複雑な形状、微細なディテール、そして表面がきれいなニアネットシェイプの成形に広く用いられています。.

この方法は、複雑な輪郭、内部形状、またはタイトフィットが求められる部品によく採用されます。部品は最終形状に非常に近い形状で鋳造されます。そのため、多くの場合、本当に必要な形状のみを加工すれば済みます。これにより、サイクルタイムを短縮し、材料を効率的に使用できます。.

インベストメント鋳造能力

これにより、見積依頼書を提出する前に、当社のサービスがお客様のニーズを満たしているかを迅速に判断していただけます。最終的な性能は、フィーチャのサイズと形状によって左右されるため、図面を確認した上で決定いたします。.

アイテム	標準範囲 / 注記
一般的な許容範囲	±0.1 mm（形状により異なります。図面確認後に確認）
表面仕上げ	125 RMS以上（形状および合金ごとに）
材料効率	複雑な形状やニアネット部品に高い材料使用率
材料	ステンレス鋼、炭素鋼、アルミニウム、真鍮、青銅（等級別に評価）
二次操作	機械加工、研磨、不動態化、メッキ、粉体塗装、熱処理（必要に応じて）
質の高い成果物	寸法検査記録、材料/検査報告書（ご要望に応じて）

重要なインターフェースについては、図面上でCTQ（品質に重要な要素）の特徴を特定することをお勧めします。これにより、データムと検査計画を早期に確定できます。.

材料と合金のオプション

お客様の強度、耐食性、耐摩耗性、そしてコスト目標に基づいて金属を選定します。最終的なグレードの選択は図面レビュー時に確定します。機械加工部品から鋳造部品への切り替えをご希望の場合は、元の合金が依然として最適な選択肢であるかどうかを確認するお手伝いをいたします。.

ステンレス鋼ステンレス鋼は優れた耐食性と清浄性を備えています。バルブ、流体処理部品、医療・食品機器、そして過酷な環境に適しています。ステンレス鋼の耐食性が極めて重要となる場合、不動態化処理が一般的に用いられます。.

炭素鋼および低合金鋼炭素鋼および低合金鋼は、コストと強度・靭性のバランスに優れています。ブラケット、構造部品、シャフト、その他一般的な産業用ハードウェアに広く使用されています。硬度や強度の目標値を指定いただければ、熱処理を施すことも可能です。.

アルミニウム（軽量性が重要な場合）: アルミニウムは軽量で加工性に優れているため、ハウジングや軽量部品によく使用されます。仕上げは用途に応じて選択されます。一般的には、耐腐食性と外観を考慮して陽極酸化処理が行われます。.

真鍮とブロンズ: 真鍮と青銅は優れた耐摩耗性と摺動性能を備えており、ベアリング、ブッシング、ギア、ポンプ部品などに広く使用されています。かじりや摺動摩耗が懸念される場合、実用的な選択肢となります。.

主な後処理オプション

後処理は、表面仕上げ、耐食性の向上、または機械的特性の調整を目的としています。処理の選択は、材質と部品の機能によって異なります。まず機能、次に外観を基準に処理を選択することをお勧めします。.

インベストメント鋳造を使用する場合

精密鋳造は、寸法制御された複雑な形状と良好な鋳放し仕上げが必要な場合に最適な選択肢です。特に、機械加工に時間がかかり、コストがかかり、薄肉部が変形するリスクがある場合に有効です。.

フィット感が良い

細かい部分、薄い部分、または機械加工が難しい形状が必要な場合。.
加工時間と無駄を削減するために、ニアネット部品が必要です。.
生産実行には一貫した結果が必要です。.

他の方法を検討する

部品の形状は非常に単純なので、コストは最小限に抑える必要があります。.
部品が大きすぎて実用的に取り扱うことができません。.
この設計により、製造や加工のコストを安く抑えることができます。.

経験則を簡単に言うと、主な課題が量だけではなく形状にある場合は精密鋳造を選択します。.

品質管理と検査

ワックスパターンから最終鋳造に至るまで、文書化されたチェックポイントを通じて品質を確保しています。このアプローチにより、ばらつきが低減され、安定した繰り返し造形が可能になります。私たちの目標はシンプルです。部品は「一般的な鋳造の期待値」ではなく、お客様の図面通りの仕上がりになることです。.

プロセス制御: 主要なプロセス入力は、結果の一貫性を保つために管理されています。重要な仕様については、お客様の図面指示書と受入基準に合わせて管理体制を調整します。これにより、良品バッチの後に不良品バッチが続くといった問題を軽減できます。.

初回検証: 量産開始前に、ファーストピースチェックで形状を確認します。これにより、お客様のスケジュールを守り、リピートオーダーにおける手戻りリスクを軽減できます。CTQフィーチャーがある場合は、スケールアップ前に検証することをお勧めします。.

寸法検査: はめあいに重要な形状は、お客様の図面要件に適合しているかどうか検証されます。検査範囲は、お客様の公差と機能インターフェースに準拠します。必要に応じて、図面のコールアウトと一致する検査記録をご提供いたします。.

テストとレポート: プロジェクトに必要な場合は、裏付け資料と検査書類をご提供いたします。化学薬品や非破壊検査の要件をご指定いただいた場合は、お客様の基準に沿って計画と報告書を作成します。既に特定の受入基準をご利用の場合は、ワークフローを適合させるため、お早めにご提供ください。.

インベストメント鋳造プロセスはどのように機能しますか?

当社のワークフローは、ワックスパターンからセラミックシェルを作製し、さらに完成した金属部品へと加工します。各工程には寸法精度を確保するためのチェックポイントが明確に設定されています。また、プロセスプランに基づき、収縮、反り、表面欠陥などのリスクを管理しています。.

パターンとツール: ワックスパターンは、最終的なパーツの正確なコピーです。ワックスパターンは最終的な寸法を左右するため、その精度を厳格に管理しています。デザインに非常に細いリブや狭い内角がある場合は、この段階でのフィードバックが最も効果的です。.
セラミックシェルビルディング： ワックスパターンは、セラミックスラリーとスタッコで繰り返しコーティングされます。これにより、耐熱性のあるシェルが形成されます。シェルの完全性は、良好な表面仕上げと健全な鋳造に不可欠です。安定したシェルの積層は、均一な表面を維持し、ばらつきを軽減します。.
脱蝋: 硬化した殻からワックスを取り除き、精密な空洞を作ります。この工程により、細部のディテールが保たれ、高温に備えることができます。適切な脱ワックスにより、殻の割れや残留物の付着のリスクを軽減します。.
金属の鋳造: 溶融金属を予熱したシェルに流し込み、キャビティを充填します。適切な充填は形状の均一性を維持し、欠陥のリスクを低減します。鋳込み設定は合金の挙動と形状部の厚さに合わせて調整されるため、薄肉部も予測通りに充填されます。.
ノックアウト＆カットオフ： 金属が硬化した後、シェルを剥離し、湯口を除去します。切断と洗浄を行い、部品の仕上げと検査の準備を整えます。また、二次加工を始める前に、鋳造品の状態を確認します。.
仕上げおよび二次加工： 仕上げ工程では、部品を最終的な表面と機能寸法に仕上げます。典型的な作業には、研磨、機械加工基準の取得、表面処理が含まれます。はめあいを制御する形状（穴、シール面、ねじ山など）がある場合は、通常、制御された機械加工および検査工程として扱います。.