Oggi, svolta È un metodo molto comune di lavorazione dei metalli. La tornitura, che si esegue al tornio, utilizza la rotazione del pezzo e il movimento lineare o curvo dell'utensile per modificare la forma e le dimensioni del pezzo grezzo. È una tecnologia di lavorazione generale per la produzione di parti cilindriche.
In produzione, un tornio CNC può eseguire numerose operazioni di tornitura. Pertanto, è fondamentale conoscere le diverse operazioni di tornitura e le loro caratteristiche per la realizzazione dei pezzi. La scelta di diverse operazioni di tornitura può non solo migliorare l'efficienza della lavorazione dei pezzi, ma anche la loro qualità. Questo articolo presenterà 10 metodi di tornitura, che vi aiuteranno a scegliere quello più adatto al vostro progetto. Iniziamo!
Sommario
Girando
La tornitura può essere suddivisa in due tipologie: sgrossatura e finitura. Le operazioni di sgrossatura sono progettate per lavorare un pezzo entro uno spessore predeterminato, rimuovendo la massima quantità di materiale nel minor tempo possibile, senza riguardo alla precisione o finitura superficialeLa tornitura di precisione richiede la lavorazione di pezzi con una finitura superficiale liscia e dimensioni che richiedono elevata precisione.
Parti diverse di un pezzo tornito possono avere dimensioni esterne diverse. La transizione tra due superfici di diametro diverso può presentare una varietà di caratteristiche topologiche, ad esempio gradini, conicità, smussi e contorni. Per creare queste caratteristiche, potrebbe essere necessario eseguire più passate con piccole profondità di taglio radiali.
- Tornitura a gradini: Si utilizza un utensile per creare due superfici con un brusco cambiamento di diametro tra loro. Alla fine si crea una forma che ricorda un gradino.
- Tornitura conica: La tornitura conica crea una transizione a rampa tra due superfici di diametro diverso grazie al movimento di inclinazione tra il pezzo in lavorazione e l'utensile da taglio.
- Tornitura di smussi: La tornitura smussata crea una transizione angolare tra due superfici con diametri di tornitura diversi che originariamente avevano bordi squadrati.
- Tornitura di contorno: Per creare il contorno desiderato sul pezzo in lavorazione, è necessario utilizzare l'utensile di contornatura più volte. Tuttavia, gli utensili di stampaggio possono produrre lo stesso contorno in un'unica passata.
Di fronte
La lavorazione frontale è l'operazione di lavorazione dell'estremità di un pezzo perpendicolarmente all'asse di rotazione, eseguita per ottenere una superficie liscia. Questo tipo di lavorazione è essenziale per ottenere superfici frontali precise e per migliorare l'estetica del pezzo. Durante la lavorazione frontale, l'utensile viene spostato radialmente lungo il pezzo rimuovendo un sottile strato di materiale e ottenendo quindi una lunghezza del pezzo adeguata e una superficie liscia.
La lavorazione superficiale ha due scopi principali: preparare il pezzo per le successive operazioni di tornitura e ottenere una superficie liscia e precisa per garantire l'assemblaggio del pezzo.
Continua a leggere:Fresatura frontale vs. fresatura frontale
Scanalatura
La scanalatura è un'operazione di tornitura che crea una scanalatura in un pezzo. La dimensione della scanalatura è correlata alla larghezza dell'utensile da taglio. La lavorazione di scanalature più larghe richiede che l'utensile esegua più tagli.
Esistono due tipi di scanalatura: la scanalatura esterna e la scanalatura frontale. Nella scanalatura esterna, l'utensile si muove radialmente verso il lato del pezzo e rimuove il materiale nella direzione del taglio. Nella scanalatura frontale, la macchina utensile esegue una scanalatura sulla superficie del pezzo.
Un utensile per scanalatura, noto anche come inserto per scanalatura, è un utensile da taglio specializzato progettato per realizzare uno specifico profilo di scanalatura. Le sue prestazioni influiscono direttamente sulla qualità del processo di scanalatura.
Separazione
La troncatura, nota anche come taglio, separa il pezzo dal materiale in eccesso al termine del ciclo di lavorazione. Richiede l'utilizzo di un utensile da taglio per creare una scanalatura stretta prima di separare definitivamente il pezzo. Richiede un taglio preciso da parte dell'operatore, che richiede un corretto allineamento e un eccellente controllo dell'utensile per evitare danni al pezzo. I raccoglitori di pezzi vengono in genere utilizzati per raccogliere i pezzi rimossi.
Perforazione
La foratura si riferisce all'uso di un utensile per rimuovere il materiale in eccesso dall'interno di un pezzo e quindi praticare un foro della dimensione desiderata. Il diametro del foro ottenuto con questo processo è pari alla dimensione della punta utilizzata. La punta del trapano è solitamente posizionata nella contropunta o nel portautensile del tornio. Tuttavia, con un uso prolungato, la punta può usurarsi. In questo caso, potrebbe produrre un foro di diametro inferiore alla dimensione della punta.
Pertanto, è necessario prestare costantemente attenzione al tempo e al numero di volte in cui si utilizza l'utensile trapano e, quando si nota che il diametro del foro nel pezzo lavorato si riduce, è necessario sostituire tempestivamente l'utensile trapano con uno nuovo.
Noioso
La barenatura, nota anche come taglio circolare interno, consiste nell'allargamento di un foro forgiato, fuso o trapanato. Durante la barenatura, l'utensile penetra assialmente nel pezzo, quindi rimuove materiale lungo la superficie interna e infine forma una forma diversa o allarga il foro esistente.
L'alesatura può essere suddivisa in sgrossatura, semi-finitura e finitura. I fori finiti hanno una precisione dimensionale da IT8 a IT7 e un valore di rugosità superficiale Ra da 1,6 a 0,8 μm.
La foratura può migliorare la precisione del foro e la levigatezza della superficie. Può anche raddrizzare l'asse del foro originale. Poiché non crea fori, può essere eseguita solo dopo il completamento della foratura e rappresenta un processo di finitura per i fori già completati.
Alesatura
Si tratta di un metodo per rimuovere gli strati di metallo traccia dalle pareti dei fori del pezzo in lavorazione mediante un alesatore. Migliora la precisione dimensionale del pezzo e la qualità della superficie del foro. L'alesatura è un'operazione che aumenta le dimensioni del foro di un pezzo in lavorazione. Si tratta di un metodo di finitura ampiamente utilizzato nel processo produttivo e rappresenta un metodo di lavorazione relativamente economico e pratico per alcuni fori di piccole dimensioni.
Nell'operazione di alesatura, l'alesatore penetra assialmente nel pezzo attraverso l'estremità e allarga il foro esistente fino al diametro dell'utensile. L'alesatura rimuove una quantità minima di materiale, viene solitamente eseguita dopo la foratura e si traduce in un pezzo di dimensioni estremamente precise e un'elevata finitura superficiale del foro. L'alesatore è fissato al mandrino della contropunta mentre il pezzo ruota a una velocità molto bassa.
toccando
La maschiatura al tornio consiste nell'utilizzo di utensili per lavorare il foro interno di un pezzo nella forma desiderata della filettatura interna. Le operazioni di maschiatura al tornio generalmente prevedono le seguenti fasi:
1)Selezione degli utensili di maschiatura: l'operazione di maschiatura sul tornio richiede il selezione di utensili di maschiatura adattiGli utensili per la maschiatura più comunemente utilizzati sono maschi, coltelli per maschiatura e torni per maschiatura. Diversi utensili sono adatti alla maschiatura di materiali e specifiche diverse.
2) Impostazione dei parametri: Prima di iniziare l'operazione di maschiatura sul tornio, è necessario impostare alcuni parametri di base. Il primo è selezionare il filetto appropriato velocità di avanzamento e velocità del mandrino. La velocità di avanzamento deve essere determinata in base al materiale e alle specifiche dell'utensile di maschiatura. La velocità del mandrino deve essere impostata in base al diametro del foro maschiato e alla durezza del materiale.
3) Eseguire il tapping: Innanzitutto, eseguire una maschiatura di prova sul tornio per verificare che la velocità del mandrino e la velocità di avanzamento siano appropriate. Durante la maschiatura, invertire regolarmente il maschio per evacuare i trucioli ed evitare che si intasino. Quando si esegue una maschiatura tradizionale, è necessario prestare attenzione alla direzione della ruota di avanzamento per garantire un movimento fluido e senza vibrazioni. Inoltre, scegliere il refrigerante appropriato in base alla durezza del materiale e alle specifiche dell'utensile. Per materiali diversi, utilizzare una lubrificazione e un refrigerante adeguati per ridurre al minimo l'attrito e il calore.
Pertanto, scegliere lo strumento giusto, impostare i parametri corretti e padroneggiare le tecniche corrette può migliorare l'efficienza e la qualità della maschiatura.
Infilatura
La filettatura è un'operazione di tornitura in cui un utensile viene mosso lungo il lato di un pezzo in lavorazione per realizzare filettature sulla superficie esterna. Le filettature sono scanalature a spirale uniformi con lunghezza e passo specifici. Per ottenere filettature più profonde, l'utensile deve eseguire diverse passate lungo il lato del pezzo in lavorazione fino a ottenere la dimensione desiderata.
Le filettature possono essere tornite al tornio con un utensile per tornitura di forma o un utensile per pettinatura. L'utilizzo di una fresa per formatura per tornire le filettature è comune per la realizzazione di pochi pezzi filettati. La fresa è semplice. L'utilizzo di una fresa a pettine per tornire le filettature è veloce, ma l'utensile è complesso. È adatto solo per realizzare filettature di piccole dimensioni con denti fini in lotti di medie e grandi dimensioni.
Zigrinatura
Lo scopo di zigrinatura Consiste nel creare un motivo seghettato o a forma di diamante sulla superficie di un pezzo o componente. La zigrinatura facilita la presa del pezzo lavorato e ne aumenta l'attrito di serraggio e l'aspetto estetico.
I modelli di godronatura più comuni sono rettilinei e reticolati. Le frese per godronatura sono costituite da un rullo e da un corpo fresa. Poiché il processo di godronatura prevede che il rullo rulli lo strato metallico della superficie lavorata, deformandolo plasticamente per formare il modello, la pressione radiale generata durante la godronatura è elevata.
Come scegliere la giusta operazione di tornitura
Ci sono molte cose diverse che possono essere prodotte utilizzando la tornitura CNC. Tuttavia, scegliere il processo giusto è fondamentale per il successo del tuo progetto. Diamo un'occhiata ai diversi aspetti da considerare quando si inizia.
Tipo di materiale
La lavorabilità varia da materiale a materiale, quindi scelta del miglior materiale per tornitura CNC È fondamentale. A seconda del materiale, alcuni processi di tornitura possono ridurre la resistenza del pezzo. Ad esempio, la fresatura di scanalature profonde in un componente metallico tenero può ridurne notevolmente la resistenza complessiva. D'altra parte, materiali più resistenti come l'acciaio possono sopportare tagli più profondi senza compromettere la propria resistenza.
L'alluminio e l'ottone sono materiali duttili che possono cambiare leggermente forma durante la tornitura. Questa duttilità contribuisce a ottenere risultati uniformi. La ghisa, d'altra parte, è più fragile e può creparsi o scheggiarsi se si applica troppa forza durante operazioni come la foratura o la zigrinatura. Questi problemi possono essere evitati scegliendo un processo che applichi il minimo stress possibile al materiale fragile.
Precisione dimensionale
Ogni operazione di tornitura CNC ha requisiti di precisione diversi e migliorare la precisione della tornitura CNC In modo sensato. Operazioni come la tornitura e la lavorazione frontale eccellono nella produzione di forme e superfici estremamente precise, come cilindri e superfici piane. D'altro canto, le operazioni di foratura e zigrinatura potrebbero non essere altrettanto precise a causa di fattori come la flessione della punta del trapano o l'oscillazione dell'utensile.
Pertanto, è meglio considerare la precisione che si desidera ottenere. Allo stesso modo, gli utensili da tornio più affilati e duri tagliano in modo più pulito e con uno standard più preciso rispetto a quelli smussati. Se l'utensile è smussato, il pezzo potrebbe essere leggermente più grande o più piccolo del previsto. Per selezionare l'operazione corretta, è necessario valutare attentamente la precisione di ciascuna operazione e il livello di tolleranza desiderato.
Finiture superficiali
I torni possono ottenere finiture superficiali diverse a seconda del tipo di processo di tornitura utilizzato. La tornitura e la spianatura solitamente producono una finitura più liscia rispetto alla foratura o alla zigrinatura. Inoltre, fasi come l'alesatura e la lucidatura possono essere utilizzate per migliorare la finitura superficiale dopo la prima lavorazione. È importante comprendere come la finitura superficiale desiderata influirà sulla funzionalità e sull'aspetto del pezzo. Questo vi aiuterà a scegliere la migliore lavorazione CNC.
Forme e caratteristiche
I pezzi assumono forme e caratteristiche diverse a seconda del metodo di tornitura utilizzato. La tornitura crea un cilindro con estremità appiattite. La filettatura crea filettature esterne e la maschiatura crea filettature interne per l'avvitamento. Se si sceglie il processo sbagliato, non si otterranno i risultati desiderati.
Tuttavia, la caratteristica migliore della tornitura CNC è la possibilità di eseguire più operazioni su un singolo pezzo. Per un pezzo complesso, potrebbe essere necessario lavorarlo fino a ottenere una forma cilindrica, praticare dei fori e quindi filettare tali fori per realizzare inserti filettati.
I torni CNC possono lavorare pezzi complessi con un'unica configurazione perché possono combinare i processi in modo efficiente. Sapendo cosa può fare ogni macchina e come interagiscono tra loro, è possibile scegliere un'operazione ottimale.
Conclusione
La tornitura è fondamentale nella lavorazione CNC. Sopra sono illustrati dieci metodi di lavorazione dei pezzi. È ampiamente utilizzata in molti campi dell'ingegneria meccanica. Per ulteriore assistenza professionale, contattateci. Yonglihao Machinery, abbiamo una vasta esperienza e competenza nel settore della lavorazione CNC. Possiamo fornire il meglio Soluzioni di tornitura CNC Per tutte le vostre esigenze di prototipazione e produzione. Soddisfate le vostre diverse esigenze di componenti.
Domande frequenti
Qual è la differenza tra tornitura sgrossatura e tornitura di finitura?
La tornitura di sgrossatura è il processo di sgrossatura nella lavorazione meccanica. Si occupa principalmente di asportare il materiale in eccesso sulla superficie del pezzo. Il pezzo in lavorazione di solito non è molto preciso. La tornitura di finitura è il processo di finitura nella lavorazione meccanica, che deve garantire tolleranza dimensionale, tolleranza di forma e posizione, rugosità superficiale e altri requisiti corrispondenti del prodotto. La precisione di sgrossatura è fino a IT12 ~ IT11 con un Ra di 50 ~ 12,5 μm. La precisione di finitura è fino a IT8 ~ IT6 con un Ra di 1,6 ~ 0,8 μm.
In che modo le operazioni di scanalatura migliorano la funzionalità dei componenti?
La scelta del corretto processo di scanalatura può ottimizzare i risultati di scanalatura, migliorando anche l'efficienza e la qualità. Per la forma generale della scanalatura, è possibile utilizzare il taglio diretto; per scanalature più profonde, è necessario utilizzare il ciclo di fresatura a immersione per la lavorazione del truciolo; le scanalature più larghe vengono selezionate per la scanalatura con metodo di tornitura trasversale; le scanalature circolari vengono lavorate il più possibile utilizzando la testa arrotondata dell'utensile di tornitura e la punta dell'utensile con compensazione semi-fine.
Perché la troncatura è considerata un'operazione critica nella tornitura?
Il taglio può comportare una deformazione di taglio relativamente elevata, un'elevata forza di taglio, una concentrazione del calore di taglio, una rigidità dell'utensile relativamente scarsa, una maggiore difficoltà di rimozione del truciolo e altri inconvenienti. Pertanto, la qualità del taglio influisce direttamente sulla superficie e sulla forma del pezzo. Il processo di taglio è fondamentale per quanto riguarda dimensioni e forma.