La fundición a presión es un proceso eficiente para la fabricación de piezas metálicas complejas, pero defectos como la porosidad, la contracción y las juntas frías pueden provocar problemas de calidad y un aumento de los costes. Este artículo describe los tipos de defectos más comunes, sus causas y las estrategias de prevención para ayudarle a optimizar el proceso. proceso de fundición a presión.
Tabla de contenido
Tipos comunes de defectos en la fundición a presión
Comprender los defectos comunes en la fundición a presión es fundamental para que los fabricantes produzcan componentes de alta calidad. Estos defectos pueden presentarse de diversas formas, cada una con causas y características únicas que afectan la calidad, la funcionalidad y la apariencia del componente. A continuación, se describen los 22 tipos de defectos más comunes.
agujeros de alfiler
Los microporos son pequeñas cavidades circulares que se forman en el metal solidificado debido a burbujas atrapadas, y pueden aparecer en la superficie o en el interior del metal. Estos microporos no solo afectan la resistencia del material, sino que también tienen un impacto negativo en su apariencia.
CausasLa formación de poros se debe principalmente a la liberación de gases disueltos (como el hidrógeno) en el metal fundido durante el enfriamiento. La alta humedad o los procesos de fusión inadecuados pueden agravar este fenómeno, especialmente en la fundición a presión de aluminio.
Prevención y solucionesPara reducir la aparición de agujeros diminutos, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Utilice tecnología de desgasificación rotativa para eliminar los gases del metal fundido.
- Controle estrictamente la temperatura de fusión entre 650 y 700 °C.
- Asegúrese de que el molde esté completamente seco antes de usarlo.
Soplador subterráneo
Las porosidades subsuperficiales son bolsas de gas que se forman bajo la superficie de la pieza fundida y que, debido a su naturaleza oculta, no se detectan fácilmente. Este defecto puede provocar debilidades internas en la pieza, lo que podría causar fallos por fatiga y otros problemas.
CausasLas porosidades subsuperficiales se forman generalmente cuando los gases atrapados en el metal fundido durante la solidificación no escapan por completo. En la fundición a presión de zinc, el enfriamiento rápido agrava este fenómeno, y un diseño inadecuado de la ventilación es una de las principales causas de estos defectos.
Prevención y solucionesPara reducir eficazmente la aparición de soplos subterráneos, se pueden adoptar las siguientes medidas:
- Optimice el diseño del sistema de ventilación para garantizar una descarga de gas uniforme.
- Utilice la simulación de dinámica de fluidos computacional (CFD) para modelar el flujo de metales, prediciendo y resolviendo con antelación los problemas de atrapamiento de gas.
- Inspeccione periódicamente la ventilación del molde para asegurarse de que los canales de ventilación no estén obstruidos.
Agujeros abiertos
Los poros abiertos son imperfecciones visibles en la superficie de la pieza fundida, similares a las burbujas de aire. Aunque son fáciles de detectar, estos defectos pueden afectar negativamente la estética y la resistencia a la corrosión de la pieza.
CausasLos poros se forman principalmente debido a los gases (como el oxígeno o el hidrógeno) que se liberan del metal fundido durante el enfriamiento. Además, las velocidades de inyección excesivamente altas o los procesos de fusión inadecuados pueden causar este problema, especialmente común en la fundición a presión de aluminio.
Prevención y solucionesPara reducir la aparición de agujeros abiertos, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Realizar la desgasificación del metal para eliminar los gases del metal fundido.
- Controlar los parámetros de inyección y optimizar los perfiles de velocidad para asegurar un llenado uniforme del molde con el metal.
- Evite el uso excesivo de lubricantes para reducir las fuentes de gas.
Contracción abierta
La contracción abierta se refiere a las depresiones o huecos superficiales que se forman durante la solidificación de la pieza fundida, directamente expuestos al exterior. Este defecto no solo afecta la apariencia de la pieza, sino que también repercute negativamente en la precisión dimensional.
CausasLa principal causa de la contracción por apertura es la compensación insuficiente de la contracción volumétrica del metal líquido durante la solidificación. En particular, en piezas de aluminio de paredes gruesas, el enfriamiento desigual agrava aún más este problema.
Prevención y solucionesPara reducir eficazmente la aparición de retracción abierta, se pueden adoptar las siguientes medidas:
- Optimice el espesor de la pared de la pieza durante la fase de diseño para garantizar la uniformidad y reducir las variaciones de enfriamiento.
- Colocar estratégicamente los canales de refrigeración para asegurar una compensación suficiente por la contracción durante la solidificación del metal líquido.
- Utilice herramientas de simulación (como software de simulación de fundición) para predecir posibles problemas en el proceso de solidificación y optimizar el diseño con antelación.
Retracción cerrada
La contracción cerrada se refiere a los huecos internos o poros de contracción microscópicos que se forman dentro de la pieza fundida, que son invisibles pero debilitan significativamente la integridad estructural y la resistencia.
CausasLa principal causa de la contracción por cierre es la reducción de volumen durante la solidificación del metal, donde los puntos calientes no reciben una reposición oportuna de metal. Este fenómeno es particularmente común en secciones gruesas aisladas en la fundición a presión de zinc.
Prevención y solucionesPara controlar eficazmente la aparición de la contracción cerrada, se pueden adoptar las siguientes medidas:
- Aplique presión de intensificación (como la presurización secundaria) para asegurar el llenado suficiente de los puntos calientes durante la solidificación.
- Utilice herramientas de simulación de dinámica de fluidos computacional (CFD) para predecir patrones de solidificación, identificando y resolviendo posibles problemas con antelación.
- Evite las secciones gruesas aisladas en la fase de diseño y optimice la geometría de la pieza para promover una refrigeración y alimentación uniformes.
Cortes y lavados
Las imperfecciones son zonas sobrantes de metal en la superficie de la pieza fundida, que suelen aparecer como pequeñas protuberancias. Este defecto se forma debido a la erosión del metal fundido sobre la superficie del molde a alta presión.
CausasLas principales causas de cortes y lavados son el flujo excesivamente rápido del metal a alta presión, lo que provoca la erosión de la superficie del molde. Además, un recubrimiento insuficiente del molde en piezas de zinc fundidas a presión de paredes delgadas agrava este problema.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente cortes y lavados, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Optimizar los recubrimientos de los moldes para mejorar la resistencia a la erosión.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el impacto del flujo de metal en el molde.
- Seleccione materiales para moldes con mayor resistencia a la corrosión para mejorar la vida útil y la estabilidad del molde.
Fusión
La fusión se refiere a la formación de finas capas quebradizas en la superficie de la pieza fundida tras la fusión de partículas de arena o impurezas con el metal. Este defecto no solo afecta al acabado superficial de la pieza, sino que también puede reducir su calidad general.
CausasLa principal causa de fusión es la contaminación del molde o las reacciones químicas a altas temperaturas. En la fundición a presión, los residuos de los agentes desmoldantes también pueden provocar este problema, especialmente en condiciones de fusión a alta temperatura.
Prevención y solucionesPara reducir eficazmente la aparición de defectos de fusión, se pueden adoptar las siguientes medidas:
- Limpie a fondo el moho para asegurarse de que no queden contaminantes en la superficie.
- Utilice agentes desmoldantes de alta calidad para reducir la posibilidad de reacciones químicas.
- Inspeccione periódicamente las fuentes de contaminación en el proceso de producción y elimine de inmediato los posibles riesgos.
Sin
La exudación se refiere a la fuga de metal líquido del molde, lo que provoca formas incompletas o faltantes en la pieza fundida. Este defecto no solo desperdicia material, sino que también afecta significativamente la eficiencia de la producción.
CausasLas principales causas de la falta de concentricidad son un sellado deficiente del molde o una fuerza de cierre insuficiente, especialmente comunes en la fase de alta presión de la fundición a presión de aluminio. Una alineación incorrecta del molde o problemas con el sistema de sellado pueden agravar este fenómeno.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos por agotamiento, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Aumentar la fuerza de cierre del molde para garantizar un cierre seguro durante la fase de alta presión.
- Compruebe periódicamente la alineación del molde para asegurar el encaje preciso de todas las piezas.
- Utilice sistemas de sellado automatizados para mejorar la fiabilidad y la uniformidad del sellado.
Oleaje
Las protuberancias son abultamientos lisos en las superficies verticales de la pieza fundida que provocan cambios en su forma. Este defecto no solo afecta la apariencia de la pieza, sino que también puede repercutir negativamente en su precisión dimensional.
CausasLas principales causas de hinchamiento son la deformación del molde bajo alta presión o la distribución desigual de la presión. En la fundición a presión de zinc, el llenado rápido agrava aún más este problema al aumentar la presión local sobre el molde.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos por hinchazón, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Reforzar el diseño del molde para mejorar la resistencia a la compresión y reducir los riesgos de deformación.
- Controle la velocidad de llenado para evitar una presión local excesiva derivada de un llenado rápido.
- Asegure una distribución uniforme de la presión y optimice los parámetros de inyección para reducir la concentración de tensiones.
Gotas
Las gotas son protuberancias que se forman en la superficie de la pieza fundida cuando partículas de arena o impurezas caen en el metal fundido, y suelen aparecer en la superficie superior. Este defecto afecta la apariencia y la calidad superficial de la pieza.
CausasLa principal causa de gotas es la contaminación por partículas sueltas en el molde o el desprendimiento de partículas debido a la vibración durante la producción. Aunque es menos común en la fundición a presión, requiere especial atención, sobre todo en la producción de fundición de alta precisión.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos por caídas, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Pretrate el molde para eliminar las partículas sueltas y asegurar una superficie limpia.
- Utilice sistemas de filtración durante el flujo de metal fundido para eliminar posibles impurezas.
- Reduzca las fuentes de vibración en la línea de producción para disminuir el riesgo de desprendimiento de partículas.
Colas de rata, venas y hebillas
Las colas de rata, las venas y las ondulaciones son grietas o líneas que se forman en la superficie de la pieza fundida debido al pandeo del molde (deformación por flexión), y en los casos más graves presentan arrugas evidentes. Estos defectos no solo afectan la apariencia de la pieza fundida, sino que también pueden reducir su calidad superficial.
CausasLas principales causas de estos defectos son la deformación del molde debido al estrés térmico a altas temperaturas, especialmente cuando la base del molde está cubierta por metal fundido. Este fenómeno se agrava aún más en ambientes de alta temperatura.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente estos defectos, se pueden adoptar las siguientes medidas:
- Calentar el molde de manera uniforme para evitar el sobrecalentamiento localizado que provoca la concentración de tensiones térmicas.
- Optimice el sistema de refrigeración para asegurar una distribución uniforme de la temperatura del molde y reducir la posibilidad de deformación térmica.
- Seleccione materiales para moldes con mayor estabilidad térmica para mejorar la resistencia a la deformación en ambientes de alta temperatura.
Penetración de metal
La penetración del metal se refiere a la entrada de metal líquido en pequeñas grietas de la superficie del molde, donde se solidifica, lo que produce texturas rugosas en la superficie de la pieza fundida. Este defecto afecta significativamente el acabado superficial y la calidad de la apariencia de la pieza.
CausasLas principales causas de la penetración de metal son los daños en la superficie del molde o la presión excesiva, que provoca que el metal líquido se filtre en los huecos del molde. Este fenómeno es particularmente común en la fundición a presión de zinc, especialmente bajo condiciones de alta presión.
Prevención y solucionesPara reducir eficazmente la aparición de penetraciones metálicas, se pueden adoptar las siguientes medidas:
- Realice un mantenimiento periódico del molde para reparar los daños superficiales y garantizar una superficie lisa y sin grietas.
- Controle la presión de inyección para evitar una presión excesiva que provoque la penetración de metal en los huecos del molde.
- Aplique recubrimientos superficiales de alta calidad para mejorar la resistencia a la penetración de la superficie del molde.
Grieta/Desgarro caliente
Las grietas en caliente se refieren a fisuras ramificadas que se forman en la pieza fundida durante la solidificación debido a la tensión de contracción. Este defecto debilita significativamente la resistencia y la fiabilidad de la pieza, especialmente en aplicaciones sometidas a altas exigencias.
CausasLas principales causas de fisuras en caliente son la tensión interna debida a la contracción y el enfriamiento desigual durante la solidificación del metal. En la fundición a presión de aluminio, el enfriamiento rápido agrava aún más este problema, aumentando la probabilidad de grietas.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos por desgarro en caliente, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Implementar un enfriamiento progresivo y optimizar las curvas de enfriamiento para reducir la concentración de tensiones durante el enfriamiento.
- Optimice la composición de la aleación seleccionando materiales con mejor resistencia a las grietas para reducir la sensibilidad a las mismas.
- Utilice herramientas de simulación para predecir la distribución de tensiones, identificando y resolviendo con antelación los posibles riesgos de fisuras.
Puntos calientes/duros
Los puntos calientes o duros se refieren a zonas localizadas de la pieza fundida con mayor dureza que las regiones circundantes. Estas zonas dificultan el procesamiento posterior, aumentando el desgaste de las herramientas y reduciendo la eficiencia del proceso.
CausasLas principales causas de los puntos calientes o duros son las alteraciones en la estructura del metal debidas a un enfriamiento rápido localizado o a gradientes de temperatura. Este fenómeno suele ser causado por un diseño desigual del sistema de refrigeración o por una disposición inadecuada de los canales de refrigeración.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente la formación de puntos calientes/duros, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Diseñe un sistema de enfriamiento uniforme para garantizar tasas de enfriamiento consistentes en todas las partes de la pieza fundida.
- Colocar estratégicamente los canales de refrigeración para optimizar las rutas de enfriamiento y reducir los gradientes de temperatura locales.
- Controle la distribución del calor de la pieza fundida y ajuste rápidamente los parámetros de enfriamiento para evitar un enfriamiento rápido localizado.
Quemar en
El término «quemado» se refiere a las adherencias que se forman tras reacciones químicas entre el metal y la superficie del molde. Este defecto no solo afecta la calidad superficial de la pieza fundida, sino que también repercute negativamente en la vida útil del molde.
CausasLa principal causa de quemaduras es la incompatibilidad entre el metal y los materiales del molde a altas temperaturas, especialmente durante el contacto prolongado entre ambos. Este fenómeno es particularmente común en los procesos de fundición a alta temperatura.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente las quemaduras por defectos, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Utilice recubrimientos resistentes al calor para reducir el contacto directo entre el metal y la superficie del molde, disminuyendo así la posibilidad de reacciones químicas.
- Controle el tiempo de contacto entre el metal y el molde para evitar un contacto prolongado a alta temperatura que provoque quemaduras.
- Seleccione materiales para moldes que presenten mejor compatibilidad con el metal para reducir la aparición de reacciones químicas.
Cierre en frío/solapado
El defecto conocido como junta fría o solapamiento se refiere a defectos lineales o grietas que se forman en la fundición donde el metal no se fusiona completamente. Este defecto no solo afecta la apariencia de la pieza, sino que también puede debilitar su integridad estructural.
CausasLas principales causas de la unión fría/solapa son la temperatura insuficiente del metal o la turbulencia durante el flujo, lo que impide la fusión completa de los chorros de metal. Además, un diseño deficiente del conducto de flujo agrava este problema.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos de solape/junta fría, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Mantenga la temperatura adecuada del metal para asegurar una buena fluidez y evitar problemas de fusión debidos a bajas temperaturas.
- Diseñar trayectorias de flujo laminar para reducir la turbulencia y garantizar un flujo uniforme del metal.
- Utilice herramientas de simulación CFD (dinámica de fluidos computacional) para optimizar las trayectorias del flujo de metales, identificando y resolviendo con antelación posibles problemas de flujo.
Errores de ejecución
Las coladas incompletas se refieren a huecos que se forman cuando la cavidad del molde no se llena completamente con metal líquido. Este defecto da como resultado piezas fundidas incompletas que no cumplen con los requisitos de diseño.
CausasLas principales causas de los fallos de colada son la baja temperatura del metal o su escasa fluidez, lo que provoca la solidificación durante el llenado. Además, un diseño inadecuado del sistema de alimentación restringe el flujo del metal, aumentando el riesgo de fallos de colada.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos de fabricación, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Aumentar la temperatura de vertido del metal para asegurar la fluidez suficiente para llenar la cavidad del molde.
- Optimizar el diseño del sistema de alimentación para reducir la resistencia al flujo y asegurar un llenado uniforme del molde con metal.
- Utilice herramientas de simulación para analizar y optimizar las rutas de llenado de metal, identificando y resolviendo con antelación posibles problemas de llenado.
Disparos fríos
Las inyecciones frías se refieren a partículas sólidas que se forman debido a las salpicaduras durante el vertido, las cuales se incrustan en la pieza fundida, provocando defectos superficiales y falta de uniformidad estructural.
CausasLa principal causa de las inyecciones frías es la proyección de metal durante el vertido, donde las partículas de metal formadas se incrustan en la superficie de la pieza fundida tras su solidificación. La inyección a alta velocidad agrava la proyección, aumentando la probabilidad de inyecciones frías.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos de inyección en frío, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Controle la velocidad de inyección para evitar una velocidad excesiva que provoque salpicaduras de metal.
- Introducir sistemas de filtración en el sistema de compuertas para interceptar las partículas sólidas formadas por salpicaduras.
- Garantizar un proceso de vertido uniforme para reducir la turbulencia y las salpicaduras en el flujo de metal.
Inclusión de escoria (costra)
Las inclusiones de escoria (o costras) se refieren a las costras metálicas que se forman en la superficie de la pieza fundida debido a la escoria u óxidos atrapados, lo que da como resultado superficies irregulares. Este defecto no solo afecta la apariencia de la pieza fundida, sino que también puede debilitar sus propiedades mecánicas.
CausasLas principales causas de inclusiones/costras de escoria son el metal fundido impuro que contiene escoria u óxidos sin eliminar. Durante el vertido, estas impurezas quedan atrapadas en la pieza fundida, formando defectos superficiales.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos de inclusión/costra de escoria, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Utilice sistemas de filtración durante el flujo de metal fundido para eliminar la escoria y los óxidos, garantizando así la pureza del metal.
- Realizar la desgasificación para reducir el contenido de gas e impurezas en el metal fundido.
- Controlar estrictamente la limpieza del metal fundido para evitar que las impurezas entren en el sistema de alimentación.
Desplazamiento/Desajuste
El desplazamiento o desajuste se refiere a defectos de fundición causados por una alineación incorrecta del molde. Este defecto afecta la precisión dimensional y la uniformidad de la apariencia de la pieza fundida, especialmente en producciones con altos requisitos de precisión.
CausasLas principales causas de desplazamiento/desajuste son el desplazamiento del molde durante la instalación o el funcionamiento, o errores en su instalación. Además, las vibraciones durante la producción pueden provocar una desalineación del molde, lo que a su vez genera problemas de desplazamiento.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos de desplazamiento/desajuste, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Asegure una alineación precisa del molde utilizando herramientas y métodos de alineación de alta precisión.
- Incorporar mecanismos de bloqueo en el diseño del molde para evitar el desplazamiento durante la producción.
- Adopte sistemas de instalación automatizados para reducir el error humano y mejorar la precisión y la consistencia en la instalación de moldes.
Destello, aleta y rebabas
Las rebabas, aletas y defectos superficiales se refieren a protuberancias metálicas excesivas en la línea de partición de la pieza fundida. Estos defectos no solo afectan la apariencia de la pieza, sino que también aumentan el trabajo necesario para el procesamiento posterior.
CausasLas principales causas de rebabas, aletas y defectos son una fuerza de cierre insuficiente del molde o la fuga de metal por la línea de partición bajo alta presión. Además, el desgaste o los daños en la línea de partición agravan estos defectos.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente la formación de rebabas, aletas y filos redondeados, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Optimice la fuerza de sujeción del molde para asegurar un ajuste perfecto de la línea de partición y evitar fugas de metal.
- Realice un mantenimiento y reparación periódicos de la línea de separación para evitar fallos de sellado debidos al desgaste o a daños.
- Controle la presión de inyección para evitar una presión excesiva que provoque el derrame de metal por la línea de partición.
Pandeo
La deformación se refiere a los cambios de forma en la pieza fundida después de la solidificación, debido a tensiones desiguales o residuos térmicos. Este defecto puede causar desviaciones dimensionales en la pieza, afectando su ensamblaje y funcionalidad.
CausasLas principales causas de deformación son la distribución desigual de la tensión durante el enfriamiento o la influencia del calor residual. Las diferencias en las velocidades de enfriamiento provocan una contracción desigual en distintas zonas de la pieza fundida, lo que desencadena cambios en su forma.
Prevención y solucionesPara prevenir eficazmente los defectos de deformación, se pueden tomar las siguientes medidas:
- Lograr una refrigeración uniforme optimizando el diseño del sistema de refrigeración para reducir la concentración de tensiones durante el proceso.
- Añada estructuras de soporte en el diseño de la pieza fundida para mejorar la estabilidad de la forma.
- Utilice un tratamiento térmico posterior al procesamiento para liberar la tensión residual y restaurar la estabilidad de la forma de la pieza fundida.
Conclusión
Para minimizar los defectos de fundición, se requiere un enfoque integrado que combine la ciencia de los materiales y la ingeniería de procesos. La clave para producir piezas fundidas a presión de alta calidad reside en estrategias integrales de control de defectos a lo largo de todo el ciclo de producción. Esto incluye revisiones de diseño exhaustivas, parámetros de proceso optimizados y procesos de inspección rigurosos para garantizar una calidad de producto uniforme.
Como uno de los principales fabricantes de fundición a presión, Yonglihao Machinery Adoptamos un enfoque sistemático para analizar en profundidad las interrelaciones entre los defectos de fundición, como la porosidad y la contracción. Comprendemos que los ajustes para prevenir un defecto pueden influir en la formación de otros. Al asociarse con nosotros, se beneficiará de nuestra experiencia en la prevención de defectos, tecnologías de fabricación avanzadas y nuestro compromiso con la entrega de componentes que cumplen con los estándares de calidad más exigentes.
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Preguntas frecuentes
¿Cuáles son los tipos de defectos más comunes en la fundición a presión?
Los defectos comunes en la fundición a presión incluyen porosidad (como microagujeros y porosidades subsuperficiales), contracción (como contracción abierta y cerrada), juntas frías, rebabas y fisuras en caliente. Estos defectos suelen deberse a parámetros de proceso inadecuados, como problemas de control de temperatura o presión, lo que compromete la resistencia y el aspecto del producto. La identificación temprana y la optimización pueden reducir eficazmente su incidencia.
¿Cómo prevenir eficazmente los defectos de porosidad?
La clave para prevenir la porosidad Se está optimizando el tratamiento del metal fundido, por ejemplo, mediante técnicas de desgasificación y fundición a presión asistida por vacío para eliminar los gases disueltos. Al mismo tiempo, se garantizan sistemas de ventilación eficientes para reducir la acumulación de gases.
¿Cuál es la causa principal de los defectos de contracción?
Los defectos de contracción se deben principalmente a cambios de volumen durante la solidificación del metal y a un enfriamiento desigual, y suelen producirse en zonas de paredes gruesas. Evitar secciones gruesas aisladas en el diseño y utilizar software de simulación para predecir los patrones de solidificación puede mitigar significativamente el problema.
¿Cómo evitar defectos de cierre en frío?
Las obstrucciones por fusión en frío se deben a una fusión insuficiente del metal fundido, generalmente causada por bajas temperaturas o turbulencia excesiva. Las estrategias de prevención incluyen mantener la temperatura del metal fundido, optimizar los sistemas de inyección para un flujo laminar y ajustar las velocidades de inyección.
¿Cuál es la solución para los defectos de destello?
La rebaba se produce por una fuerza de cierre insuficiente o por el desgaste del molde, lo que provoca un exceso de metal derramado. Las soluciones incluyen el mantenimiento regular del molde, cálculos precisos de la fuerza de cierre y el control de la presión de inyección.