폼 밀링은 정밀 가공 기술입니다. 특수 프로파일 공구를 사용하여 형상을 공작물에 직접 복사합니다. 이 방법은 복잡한 표면과 대량 생산 부품에 적합합니다. 본 가이드에서는 폼 밀링의 정의, 작동 방식, 공구 유형, 장단점을 설명합니다. 또한, 문제점, 용도 및 비교를 통해 실질적인 조언을 제공합니다.
폼 밀링이란?
폼 밀링은 정밀한 밀링 공정. 특수 공구를 사용하여 복잡한 형상과 프로파일을 제작합니다. 이 공정은 항공우주, 자동차, 의료 등의 산업에서 매우 중요합니다. 정밀한 부품을 효율적으로 제작할 수 있습니다. 형상 밀링은 특정 형상의 커터를 사용합니다. 이 커터는 프로파일을 가공물에 직접 복사합니다.
특정 형상의 밀링 커터를 사용하는 가공 공정입니다. 이 공구는 역각인처럼 공작물에 형상을 직접 복사합니다. 이 방식은 공구의 기하학적 형상에 따라 최종 형상을 생성합니다. 복잡한 이동 경로에 의존하지 않습니다. 이 공정은 특수 형상 절삭 공구를 사용하여 복잡한 표면을 형성하는 데 중점을 둡니다. 다른 일반적인 밀링 방식과 달리, 형상 밀링은 한 번의 패스로 세부적인 형상을 완성할 수 있습니다. 이를 통해 높은 정밀도와 일관성을 보장합니다.
폼 밀링은 최종 형상이 공구와 공작물 사이의 이동 경로가 아닌 공구의 기하 구조에 따라 결정되는 "성형 방법"입니다. 이는 다른 가공 방법과 차별화됩니다. 예를 들어, 호빙과 같은 "생성 방법"은 인벌류트 기어를 만드는 것처럼 연속적인 상대 운동을 통해 형상을 형성합니다. CNC 프로파일 밀링을 포함한 "궤적 방법"은 프로그래밍된 공구 경로와 표준 커터를 사용하여 표면을 층별로 스캔합니다. 폼 밀링은 더욱 효율적이고 구체적이어서 동일한 형상을 여러 개 생산하는 데 이상적입니다. 이와 대조적으로, 생성 및 궤적 방법은 매개변수가 다른 기어 프로파일과 같이 세부 사항이 가변적인 형상에 더 큰 유연성을 제공합니다.
폼 밀링의 작동 원리는 무엇입니까?
형상 밀링의 작동 원리는 정밀한 상호 작용에 기반합니다. 공구와 공작물은 특수 커터를 사용하여 복잡한 형상을 가공합니다. 이 과정은 필요한 형상에 맞는 커터를 선택하는 것으로 시작됩니다. 이 선택은 공작물의 재질과 요구 사항에 따라 최적화됩니다. 그런 다음 커터를 공작물에 정렬합니다. 밀링 머신은 공작물이 커터에 이송되는 동안 커터를 회전시킵니다. 이로 인해 상대 운동이 발생합니다. 티타늄 합금과 같은 경질 소재를 사용하는 프로젝트에서 이 원리는 정밀한 표면 성형을 보장합니다.
프로세스 흐름 분석
공구 형상과 공작물 형상은 거울상 관계를 갖습니다. 즉, 볼록한 공구 형상은 오목한 공작물 형상을 만들고, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 절삭 동작은 밀링 커터의 회전을 주 운동으로 사용합니다. 공작물은 축 방향 또는 반경 방향으로 이송하며, 보조 운동으로 사용됩니다. 형상 밀링에서 공구 형상은 공작물에 직접 복사됩니다. Yonglihao에서는 정밀한 정렬을 보장합니다. 이는 오프셋으로 인한 오류를 방지하는 데 도움이 됩니다.
- 도구 프로필 미러링: 볼록 커터는 오목한 공작물을 만듭니다. 이를 통해 정밀한 맞춤이 보장됩니다.
- 주요 동작: 밀링 커터는 고속으로 회전합니다. 이를 통해 절삭력이 발생합니다.
- 피드 모션: 공작물이 직선으로 이동합니다. 이를 통해 형상이 변환됩니다.
키 커팅 매개변수
속도, 이송률, 절삭 깊이는 형상 정밀도에 직접적인 영향을 미칩니다. 또한 표면 거칠기에도 영향을 미칩니다. 고속 가공은 효율을 향상시키지만, 더 많은 열을 발생시켜 거칠기를 증가시킬 수 있습니다. 적정한 이송률은 생산성과 품질의 균형을 유지합니다. 얕은 절삭 깊이는 진동을 줄이고 정밀도를 향상시킵니다. 공정 강성은 매우 중요합니다. 넓은 접촉 면적은 공작 기계와 고정구에 큰 부담을 줍니다. 당사의 일괄 생산에서는 강성을 높여 떨림 발생 위험을 줄였습니다.
- 속도 영향: 속도가 너무 빠르면 열로 인한 뒤틀림이 쉽게 발생할 수 있습니다. 소재에 따라 속도를 조절하는 것이 좋습니다(예: 강철의 경우 200~300m/분).
- 공급 속도: 치아당 0.1-0.3mm의 속도로 Ra < 1.6μm의 마감이 보장됩니다.
- 절삭 깊이: 여러 번 나누어 얇게 펴 바르세요. 이렇게 하면 기계에 과부하가 걸리는 것을 방지할 수 있습니다.
폼 밀링 커터란 무엇입니까?
폼 밀링 커터는 이 공정의 핵심 도구입니다. 특수 프로파일 형태로 설계되어 복잡한 형상을 제작하는 데 도움이 됩니다. 다양한 유형을 보유하고 있으며, 맞춤 제작도 가능합니다. 금형 프로젝트에서는 맞춤형 도구를 사용하여 정밀한 캐비티를 제작할 수 있습니다.
폼 밀링 커터는 특수 프로파일 공구입니다. 형상은 필요한 가공물 형상과 정확히 일치합니다. 독특한 특징은 릴리프 또는 백오프 구조입니다. 치면을 연삭하면 릴리프 각도가 형성됩니다. 이를 통해 경사면을 재연마한 후에도 단면 형상이 변하지 않습니다. 따라서 가공된 프로파일의 일관성이 유지됩니다. 제조 시에는 일반적으로 고속도강(HSS) 또는 초경합금이 사용됩니다. 이 공정은 오차를 방지하기 위해 정밀성을 중시합니다.
일반적인 폼 밀링 커터 유형
폼 밀링 커터는 여러 유형으로 나뉩니다. 각 유형은 특정 작업에 맞게 제작됩니다.
- 오목한 커터: 이 공구는 볼록한 반원형 형상을 가공하는 데 사용됩니다. 날 디자인은 균일한 절삭을 보장하고 응력 지점을 방지하는 데 도움이 됩니다.
- 볼록 커터: 이 공구는 오목한 반원형 프로파일 가공에 사용됩니다. 깊은 오목 형상 가공에 적합하며, 높은 표면 조도를 제공합니다.
- 코너 라운딩 커터: 이 제품은 작업물의 모서리를 1/4원 모양으로 둥글게 만드는 데 사용됩니다. 다양한 디자인에 맞게 여러 가지 반경 옵션이 제공됩니다.
- 기어 커터: 디스크 모양의 모듈 커터입니다. 인벌류트 형상과 같은 기어 치형을 가공하는 데 사용됩니다. 모듈 범위는 M0.5에서 M20까지입니다.
- 조합형/비표준형 밀링 커터: 특정 부품 도면을 위한 맞춤형 도구입니다. V자 모양이나 필렛과 같은 요소를 결합합니다.
공구 재료
공구 재료의 선택은 성능과 수명에 영향을 미칩니다. 따라서 올바른 공구 재료를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
- 고속도강(HSS): HSS는 인성이 우수하여 복잡한 형상을 가공하는 데 적합합니다. 형상 밀링 커터의 주요 소재이며, 재연마가 용이합니다.
- 카바이드: 초경은 매우 단단한 소재의 가공이나 고속 작업에 사용됩니다. 일반적으로 인서트나 소형 솔리드 초경 커터로 사용되며, 뛰어난 내구성을 제공합니다.
폼 밀링의 장단점은 무엇입니까?
형상 밀링은 정밀성과 다재다능함을 제공합니다. 복잡한 부품의 경우 추가 작업이 거의 필요하지 않아 비용이 절감됩니다.
주요 장점
형상 밀링은 매우 효율적입니다. 복잡한 표면을 한 번의 패스로 가공할 수 있습니다. 따라서 황삭, 준정삭, 정삭과 같은 여러 단계가 필요하지 않습니다. 대량 생산에 적합하며 설정 시간을 단축합니다. 공구 형상에 의존하기 때문에 공정의 일관성이 우수합니다. 이는 작업자와 기계의 오류를 줄여줍니다. 특히 표준 부품의 경우 부품 호환성이 높습니다. 장비 요구량이 적습니다. 일반 3축 밀링 머신으로 복잡한 형상을 제작할 수 있습니다. 즉, 5축 연결 장치가 필요하지 않아 투자 비용이 절감됩니다.
- 높은 효율성: 한 번의 패스로 표면을 완성할 수 있습니다. 예를 들어, 한 번의 패스로 작업하는 데 걸리는 시간은 작품당 5분 미만으로, 여러 번의 패스 작업보다 빠릅니다.
- 좋은 일관성: 형상이 고정되어 있으며, 허용 오차는 ±0.01mm 이내로 관리됩니다. 이를 통해 대량 생산 시에도 품질을 보장합니다.
- 낮은 장비 임계값: 3축 기계와 호환되므로 중소 규모 공장에 적합하며 뛰어난 확장성을 제공합니다.
제한 사항 및 단점
공구 비용이 높습니다. 맞춤 제작 비용이 높고 설계 주기가 깁니다. 준비에는 보통 2~4주가 소요됩니다. 공정의 유연성이 낮고, 하나의 형상에 하나의 공구만 사용하는 매우 특수한 공정입니다. 따라서 다양한 품목의 소량 생산에는 적합하지 않습니다. 절삭력이 크고, 접촉 면적이 넓으면 진동이 발생하여 표면 떨림이 발생할 수 있습니다. 소량 생산 프로젝트에서는 이러한 단점이 더 큽니다. 예비 공구가 필요할 수 있으며, 이는 재고 비용을 증가시킵니다.
- 높은 도구 비용: 맞춤 제작에는 비용이 많이 들고, 디자인 주기도 깁니다.
- 유연성이 부족함: 매우 구체적입니다. 하나의 도구로 하나의 모양을 만듭니다. 이것은 좋지 않습니다. 소량 배치.
- 큰 절삭력: 접촉면이 넓기 때문에 진동이 발생하기 쉽습니다.
폼 밀링의 일반적인 과제와 대처 전략
형상 밀링은 효율적이지만 진동, 칩 제거, 표면 품질 등의 어려움이 있습니다.
진동 및 채터
진동의 주요 원인은 절삭날 접촉면이 길기 때문입니다. 이는 절삭력의 큰 변화로 이어집니다. 이는 표면 조도와 정밀도에 영향을 미치며, 특히 형상 가공 시 접촉면이 길 때 더욱 그렇습니다. 시스템 강성이 부족하면 문제가 더욱 악화됩니다. 이는 기계 노후화나 고정구의 느슨함 때문일 수 있습니다. 대처 방법으로는 속도를 10-20%만큼 줄이고 이송 속도를 높이는 것이 있습니다. 비균등 치피치 커터를 사용하고 공작물을 더 단단하게 고정하는 것도 도움이 됩니다. 항공우주 부품 가공에서는 비균등 치피치 공구를 사용하여 떨림을 줄였습니다. 이를 통해 표면 Ra 값이 향상되었습니다. 추가 분석에는 재료 공진에 따른 속도 조정이 포함됩니다. 비균등 치피치 설계는 주기적인 힘의 파동을 분산시킵니다. 유압 고정구는 클램핑 강성을 향상시키고 미세한 움직임을 줄일 수 있습니다.
- 원인: 큰 접촉 면적과 힘의 변화는 자려 진동을 유발합니다. 여기에는 공진 주파수를 맞추는 것도 포함됩니다.
- 해결책: 속도를 최적화하고, 고정 장치를 강화하고, 댐핑 재료를 사용하고, 센서를 사용하여 진동을 모니터링합니다.
칩 배출 어려움(칩 배출)
칩 제거 문제는 깊은 홈이나 폐쇄형 형상에 칩이 끼면 발생합니다. 이는 열 축적 및 공구 손상으로 이어집니다. 칩 축적은 마찰을 증가시켜 표면 손상이나 절삭날 손상을 유발할 수 있습니다. 복잡한 치형 형상에서는 칩 흐름 경로가 좁아 문제가 더욱 악화됩니다. 해결책으로는 고압 절삭유(50bar 이상)를 사용하고 공구 칩 포켓 설계를 개선하는 것이 있습니다. 이는 포켓 개구부를 넓히거나 헬릭스 각을 추가하는 것을 의미할 수 있습니다. 기어 프로젝트에서는 고압 냉각 시스템을 통해 칩 제거 성능을 향상시켰습니다. 30%는 이러한 방식으로 공구 수명을 연장했습니다. 자세한 해결책으로는 저압 플러싱부터 고압 침투까지 절삭유 압력 등급을 조정하는 것이 있습니다. 칩 포켓 설계는 칩 유형(연속 또는 파손)을 고려해야 합니다. 진공 칩 흡입 또한 도움이 될 수 있습니다.
- 원인: 복잡한 형상은 칩 흐름을 방해합니다. 홈의 깊이와 각도도 영향을 미칩니다.
- 해결책: 고압 냉각과 넓은 칩 포켓 디자인을 사용하고, 기계를 정기적으로 청소하세요.
표면 마감이 표준에 미치지 못함
가난한 표면 마감 일반적으로 구성인선이나 공구 마모로 인해 발생합니다. 이는 부품의 기능과 수명에 영향을 미칩니다. 마모는 절삭날을 무디게 만들어 마찰열을 증가시킵니다. 구성인선은 가공물에 달라붙어 표면이 고르지 않게 됩니다. 대처 방안으로는 냉각수 농도를 5-10%로 조정하고 공구를 적시에 재연마하는 것이 있습니다. 금형 제작 시 마모를 모니터링하여 Ra < 0.8μm의 안정적인 표면 조도를 달성하는 데 도움이 되었습니다. 세부적인 해결책으로는 적절한 냉각수 종류(유성 또는 수성)를 선택하는 것이 있습니다. 농도를 최적화하면 구성인선을 방지할 수 있습니다. 재연마 주기는 절삭 길이를 기준으로 하며, 1,000m마다 점검합니다. 구성인선 방지 첨가제를 첨가하는 것도 도움이 될 수 있습니다.
- 원인: 모서리 반경의 변경을 포함한 마모 또는 잘못된 매개변수.
- 해결책: 농축된 냉각수를 사용하고, 정기적으로 검사하고 날을 다시 세우고, 코팅된 도구를 사용하여 날이 쌓이는 것을 방지하세요.
형상 밀링의 적용 분야
폼 밀링은 복잡한 형상을 필요로 하는 산업에서 널리 사용됩니다. 정밀성과 유연성 덕분에 폼 밀링은 핵심적인 가공 방식입니다. 터빈 블레이드의 경우, 공기역학적 효율을 보장하는 데 도움이 됩니다.
가공에 적합한 부품 특징
형상 밀링은 일반 표면 홈에 적합합니다. 예를 들어 밀봉을 위한 반원형 홈, 가이드를 위한 V형 홈, 더 강한 연결을 위한 도브테일 홈, 조립을 용이하게 하는 T형 홈 등이 있습니다. 또한 응력 감소를 위한 필렛 가공이나 외관 개선을 위한 챔퍼 가공과 같은 모서리 처리에도 적합합니다. 매끄러운 맞물림을 위한 기어 치형, 토크 전달을 위한 스플라인 샤프트, 구동 체인을 위한 스프로킷과 같은 변속 부품을 가공합니다. 또한 유체 흐름을 개선하기 위한 터빈 블레이드 루트, 절삭력을 높이기 위한 드릴 칩 포켓과 같은 복잡한 형상도 처리합니다. 실제로 도브테일 홈을 효율적으로 처리하여 조립 정밀도를 향상시킵니다. 세부적인 기능으로는 기포 발생을 방지하기 위한 반원형 홈의 정밀 반경 제어가 있습니다. 필렛의 표준 R 값은 피로 균열을 방지합니다. 또한, 적합한 치형 모듈은 소음을 줄여줍니다.
- 표면 홈: 반원형 또는 V자형 홈은 밀봉과 강도를 보장합니다. 균일한 깊이는 핵심적인 디테일입니다.
- 가장자리: 필렛은 응력 집중을 줄이고, 챔퍼는 버를 제거합니다.
- 전염: 톱니 모양은 맞물림을 보장합니다. 세부 사항에는 20° 압력각이 포함됩니다.
- 복잡한: 블레이드 루트는 유체 역학을 최적화합니다. 칩 포켓은 막힘을 방지합니다.
주요 응용 산업
공구 제조에서 형상 밀링은 표준 절삭 공구를 가공합니다. 여기에는 절삭력 향상을 위한 밀링 커터 칩 포켓 가공과 정밀성을 위한 리머 엣지 홈 가공이 포함됩니다. 또한 칩 제거력 향상을 위해 트위스트 드릴 나선형 홈을 가공합니다. 에너지 및 전력 산업에서는 고온 내성을 위해 증기 터빈 블레이드 루트(전나무 프로파일)를 가공합니다. 또한 전류 전달을 위한 발전기 로터 슬롯을 제작합니다. 자동차 및 일반 기계에서는 효율적인 동력 전달을 위한 변속 기어를 제작합니다. 정밀 제어를 위한 스티어링 랙, 고토크를 위한 스플라인 샤프트, 기타 대량 생산 부품도 제작합니다. 자동차 기어 생산에서는 높은 생산량을 달성합니다. 특정 산업에서는 공구 제조 시 날카로움이 중요합니다. 에너지 산업에서는 내열 소재가 필요하며, 자동차 산업에서는 배치 일관성에 중점을 둡니다.
- 공구 제조: 칩 포켓은 절삭 성능을 향상시킵니다. 여기에는 홈 폭 최적화도 포함됩니다.
- 에너지: 잎뿌리는 열에 강하고, 전나무 모양이라 잎이 빠지지 않습니다.
- 자동차: 기어는 변속 효율을 보장하고, 스티어링 랙은 진동을 줄여줍니다.
적용 가능한 작업물 재료
이 공정은 다양한 재료에 적합합니다.. 절삭이 용이한 알루미늄 합금과 황동부터 중경도 탄소강 및 합금강까지 다양합니다. 알루미늄 합금은 높은 가공 속도와 낮은 절삭 부하를 허용합니다. 황동은 내식성이 뛰어나고 마무리 작업이 용이합니다. 탄소강은 강도와 가공성이 균형을 이룹니다. 합금강은 내마모성이 뛰어나지만 저속 가공이 필요합니다. HRC 50 이상의 매우 단단한 소재의 경우 효율이 낮습니다. 따라서 형상 연삭이 필요할 수 있습니다. 프로젝트에서 알루미늄 합금 가공 속도는 최대 500m/min까지 가능합니다. 강철의 경우 가공 속도를 200m/min까지 낮춰야 합니다. 소재의 경우, 절삭이 용이한 제품은 깊은 절삭 깊이를 처리할 수 있고 열 발생량이 적습니다. 중경도 소재는 산화 방지를 위해 냉각수가 필요합니다. 단단한 소재는 예열하거나 연삭으로 전환할 수 있습니다.
- 쉽게 절단 가능: 알루미늄과 황동은 빠른 속도와 낮은 힘을 가능하게 합니다. 버(Burr)를 방지하는 것이 주요 특징입니다.
- 중간-어려움: 탄소강은 뒤틀림을 방지하기 위해 균형 잡힌 매개변수가 필요합니다.
- 메모: 단단한 소재는 연삭으로 전환됩니다. 이는 EDM 지원과 결합될 수 있습니다.
다른 밀링 방법과 폼 밀링의 비교
폼 밀링은 다른 기술과 크게 다릅니다. 맞춤형 커터를 사용하여 프로파일을 제작합니다. Yonglihao에서는 프로젝트에 따라 가공 방식을 선택합니다. 특정 표면에서는 폼 밀링이 엔드 밀링보다 우수합니다. 자세한 비교에는 가공 대상, 효율성 및 유연성 분석이 포함됩니다.
폼 밀링 vs. 엔드 밀링/페이스 밀링
차이점은 무엇을 기계로 만드는가에 있습니다. 엔드 밀링 및 페이스 밀링 평평한 표면이나 계단에 사용됩니다. 예를 들어, 엔드 밀링 슬롯을 생성하고 페이스 밀링 대량의 소재를 제거합니다. 형상 밀링은 복잡한 표면이나 치형이나 호와 같은 불규칙한 형상을 처리합니다. 표면의 일괄 생산에는 형상 밀링이 더 효율적입니다. 하지만 넓은 평면의 소재를 제거하는 데는 적합하지 않습니다. 자세히 살펴보면, 엔드 밀링은 균일한 힘을 위해 여러 개의 날을 절삭합니다. 형상 밀링은 집중된 힘을 받는 긴 접촉 면적을 가지므로 강성이 필요합니다. 페이스 밀링은 빠른 황삭 가공에 적합한 반면, 형상 밀링은 정밀한 정삭 일관성을 제공합니다.
형상 밀링 대 CNC 프로파일 밀링
형상 밀링은 도구 기하학에 따라 달라지므로 전문적이고 효율적입니다. CNC 프로파일 밀링 볼 엔드 커터가 라인별로 스캐닝하는 것처럼 수치 제어 프로그램 경로에 의존합니다. 이 방법은 유연하지만 복잡한 프로그래밍이 필요합니다. 대량 생산에서는 형상 밀링이 CNC 프로파일 밀링보다 훨씬 효율적입니다. 경로 계산의 필요성이 줄어듭니다. 금형 프로젝트에서는 성형 방식이 후처리 작업을 줄여줍니다. 구체적으로, 형상 밀링은 단일 패스 시간이 짧은 반면 CNC는 다층 스캐닝 시간이 깁니다. 형상 밀링 오류는 공구에 의해 설정됩니다. CNC 오류는 경로 부정확성으로 인해 더 커질 수 있습니다. 그러나 CNC는 비표준 형상에도 적응할 수 있는 반면, 형상 밀링은 맞춤 제작이 필요합니다.
선택, 유지관리, 품질검사는 어떻게 하나요?
선택, 유지 관리, 그리고 품질 검사는 폼 밀링 성공의 핵심입니다. 저희 팀은 성능과 비용의 균형을 맞추기 위해 철저한 분석을 수행합니다. 상세한 가이드에는 세부 요소 분석, 규칙 세부 정보, 그리고 공정 단계가 포함되어 있습니다.
도구 선택 고려 사항
필요한 프로파일 정밀도, 생산 배치 크기(ROI 결정), 그리고 가공물 재질을 고려하십시오. 예를 들어, 경질 소재에는 초경 공구가 필요합니다. 배치 수량이 많을수록 맞춤 제작이 우선시됩니다. 0.01mm 미만의 정밀도에는 고품질 HSS가 필요합니다. Yonglihao는 ROI 극대화를 위해 고출력 프로젝트에 초경 공구를 사용합니다. 세부적인 요소에는 정밀도를 위한 공차 체인 평가가 포함됩니다. 배치 크기에 대해서는 공구 수명과 비용을 계산하고, 소재에 대해서는 치핑을 방지하기 위해 경도를 일치시켜야 합니다.
마모 및 유지 관리
다음 재연마 규칙을 따르세요. 레이크 면만 연삭하세요. 뒷면은 절대 연삭하지 마세요. 치형이 변할 수 있습니다. 원래 설계를 유지하도록 각도를 조절하세요. 공구를 TiAlN 코팅 등으로 재코팅하면 산화를 방지하여 수명을 연장할 수 있습니다. 저희는 공구를 정기적으로 재코팅하여 50% 등급으로 수명을 연장합니다. 정밀한 유지 관리에는 현미경으로 마모 상태를 모니터링하여 날을 확인하는 것이 포함됩니다. 재연마 후 밸런스 테스트를 통해 진동을 방지하세요. 공구를 보호하기 위해 방청유를 바르고 보관하세요.
품질 관리
다음 감지 방법을 사용하세요. 프로파일 게이지를 사용하여 합격/불합격 여부를 빠르게 확인할 수 있습니다. 광학 비교기는 정밀 검사를 위해 프로파일을 확대할 수 있습니다. 0.005mm 미만의 오차도 측정할 수 있습니다. Yonglihao에서는 공차가 0.01mm 미만이 되도록 보장합니다. 세부적인 품질 관리에는 도면과 일치하는 맞춤형 프로파일 게이지가 포함됩니다. 비교기는 디지털 출력 보고서를 제공합니다. 공차 관리에는 배치의 변동을 모니터링하는 통계적 공정 관리(SPC)가 포함됩니다.
결론
형상 밀링은 대량 생산 및 특정 프로파일 가공을 위한 최고의 선택입니다. CNC 밀링 가공 서비스. CNC 및 소재 기술의 발전과 함께 진화하고 있습니다. Yonglihao는 정밀 부품을 제공하기 위해 첨단 장비에 투자하고 있습니다. 향후 적층 제조와의 통합을 통해 더욱 자유로운 제작이 가능해질 것입니다. 이를 통해 정밀성과 기하학적 자유도를 결합한 하이브리드 제작 방식이 탄생할 것입니다. 이러한 혁신을 통해 고객에게 더욱 효율적인 솔루션을 제공할 수 있기를 기대합니다. 투자 수익률은 높습니다. 초기 공구 비용은 높지만 장기적인 단위 비용은 낮습니다. 특히 연간 생산량이 10,000개 이상인 경우 더욱 그렇습니다.
자주 묻는 질문
폼 밀링의 주요 목적은 무엇입니까?
복잡한 프로파일을 효율적으로 생성합니다. 정밀도와 일관성을 보장하기 위해 도구의 모양을 복사하는 데 의존합니다.
형상 밀링과 CNC 가공의 차이점은 무엇입니까?
형상 밀링은 공구의 형상에 의존하므로 전문적이고 효율적입니다. CNC 가공은 경로에 의존하므로 유연하지만 속도가 느립니다.
왜 밀링 커터는 레이크 면에서만 날카롭게 만들 수 있나요?
뒷면을 날카롭게 하면 방사형 모양이 변합니다. 이는 프로파일의 일관성과 정밀도에 영향을 미칩니다.
폼 밀링은 소량 생산에 적합합니까?
아니요, 적합하지 않습니다. 도구가 매우 특수하고 비쌉니다. 소량 생산은 CNC 프로파일 밀링으로 처리하는 것이 더 저렴합니다.
폼 밀링 커터에 일반적으로 사용되는 재료는 무엇입니까?
주요 소재는 인성이 좋고 재연마가 쉬운 HSS입니다. 초경은 내구성이 뛰어나 고경도 소재나 고속 가공에 사용됩니다.
