현대 제조업에서는 재료 선택 그리고 이러한 소재의 처리 방식은 제품 품질에 매우 중요합니다. CNC 가공은 높은 정확도와 효율성으로 인해 여러 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 하지만 최상의 결과를 얻으려면 소재와 설계에 대한 깊은 지식이 필요합니다. 또한, 엔지니어링 플라스틱과 복합 소재의 사용이 증가하고 있으며, CNC 가공에서의 성능은 설계 고려 사항만큼이나 중요합니다. 적합한 소재 선택, 스마트한 설계, 그리고 우수한 표면 처리는 부품 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. Yonglihao Machinery의 이 가이드에서는 이러한 핵심 사항을 다룹니다. 성공적인 CNC 프로젝트에 필수적인 요소들입니다.
다양한 금속 재료의 특성 및 응용 분야
CNC 가공에는 일반적으로 금속 소재가 사용됩니다. 주로 강철, 스테인리스강, 알루미늄, 구리 및 그 합금이 포함됩니다. 이러한 소재는 서로 다른 특성으로 인해 다양한 응용 분야에서 중요한 역할을 합니다. 특정 가공 요구에 맞는 적절한 소재를 선택하면 부품의 성능과 수명을 향상시킬 수 있습니다.
강철 및 스테인리스 강철: 강철과 스테인리스강은 높은 강도와 내식성으로 잘 알려져 있습니다. 강철은 매우 단단하고 강하기 때문에 높은 응력을 받는 부품에 적합합니다. 이러한 부품은 구조적 및 기계적 특성을 모두 갖추고 있습니다. 스테인리스강은 강철에 뛰어난 내식성을 부여하여 혹독한 환경에서 사용하기에 적합합니다. 건축 구조물, 기계 부품, 공구 제작 및 다양한 산업 장비에 널리 사용됩니다.
알류미늄: 알루미늄과 그 합금은 가벼운 무게로 선호됩니다. 또한 가공이 용이하고 열전도율이 높아 선호됩니다. 알루미늄은 강철보다 밀도가 낮지만, 합금화와 열처리를 통해 강도를 크게 높일 수 있습니다. 또한, 알루미늄은 가단성과 절삭성이 뛰어나 다양하고 복잡한 형상의 가공에 적합합니다. 현재 항공우주 및 자동차 제조 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 예를 들어 항공기에는 구조 부품이, 자동차에는 차체와 엔진 부품이, 전자 장비에는 라디에이터와 열교환기 부품이 사용됩니다.
구리 및 구리 합금: 구리와 그 합금은 뛰어난 전기 전도성과 내식성으로 잘 알려져 있습니다. 구리는 은에 이어 두 번째로 전도성이 뛰어나며, 전기 및 전자 산업에서 가장 많이 사용되는 전도성 소재입니다. 또한, 황동이나 청동과 같은 구리 합금은 우수한 기계적 성질과 내마모성을 가지고 있습니다. 구리는 현재 전기 부품, 열교환기, 배관 및 건축 장식에 널리 사용되고 있습니다. 일반적으로 사용되는 부품으로는 밸브, 배관 피팅, 악기 등이 있으며, 베어링, 기어, 선박 프로펠러도 이에 포함됩니다.
CNC 가공 응용 분야의 엔지니어링 플라스틱 및 복합재와 설계 고려 사항
일반 엔지니어링 플라스틱
ABS: ABS는 내충격성, 내열성, 가공성이 뛰어난 엔지니어링 플라스틱입니다. 강하고 단단하여 자동차 부품, 가전제품 하우징, 장난감 제작에 자주 사용됩니다. ABS는 CNC 가공이 용이하고 표면 마감이 우수하여 다양한 복잡한 형상에 적합합니다.
폴리카보네이트: 폴리카보네이트(PC)는 강도, 투명성, 내충격성이 우수하여 전자 장비 케이스, 광학 렌즈, 안전 보호 장비 등에 널리 사용됩니다. 폴리카보네이트는 가공이 용이하지만 고온에서 변형되기 때문에 가공 시 온도 관리가 필수적입니다.
나일론: 나일론(폴리아미드)은 우수한 기계적 물성, 내마모성, 내화학성을 가지고 있어 기어, 베어링, 산업 기계 부품 등에 널리 사용됩니다. CNC 가공에 적합합니다. 하지만 흡습성이 높기 때문에 가공 전에 건조가 필요합니다. 건조를 통해 치수 변화를 방지할 수 있습니다.
복합재료
탄소 섬유: 탄소섬유 강화 플라스틱(CFRP)은 매우 가볍고 강성이 뛰어나며, 항공우주, 모터스포츠, 스포츠 장비 등에 널리 사용됩니다. 탄소섬유는 가공이 어려워 일반적으로 특수 공구와 고정밀 CNC 장비를 사용해야 합니다.
유리 섬유 강화 플라스틱: 유리섬유 강화 플라스틱(GFRP)은 견고하고 단단합니다. 부식에 강하며 건물, 선박, 풍력 터빈 블레이드 등에 널리 사용됩니다. GFRP는 가공성이 더 우수하지만, 가공 과정에서 섬유 분진이 많이 발생하므로 효과적인 분진 제거 조치가 필요합니다.
디자인 고려 사항
CNC 가공용 엔지니어링 플라스틱 및 복합소재를 선택할 때는 여러 가지 요소를 고려해야 합니다. 특정 설계 및 적용 요건을 충족해야 효율적이고 고품질의 CNC 가공이 가능합니다.
가공성: 재료의 가공성은 가공 효율과 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. ABS나 폴리카보네이트와 같은 엔지니어링 플라스틱은 가공이 용이하여 복잡한 형상의 부품에 적합합니다. 그러나 탄소 섬유와 유리 섬유 강화 플라스틱은 가공 정확도와 표면 품질을 보장하기 위해 특수 공구와 가공 방법이 필요합니다.
힘: 다양한 소재의 기계적 강도는 적합한 적용 분야를 결정합니다. 탄소 섬유 강화 플라스틱은 매우 강합니다. 항공우주 및 모터스포츠처럼 강도와 경량성이 요구되는 분야에 적합합니다. 나일론은 내마모성과 강도가 뛰어나 기어나 베어링과 같은 기계 부품에 적합합니다.
내화학성: 일부 응용 분야에서는 재료의 내화학성이 매우 중요합니다. 예를 들어 나일론과 폴리카보네이트는 화학 물질에 대한 내성이 우수합니다. 따라서 화학 물질에 노출되는 부품에 적합합니다. ABS는 일부 화학 물질에 의해 분해될 수 있으므로 신중하게 선택해야 합니다.
재료의 기계적 및 열적 특성이 설계에 미치는 영향
적절한 재료를 선택할 때는 기계적 특성과 열적 특성을 함께 평가해야 합니다. 이는 부품이 의도된 용도에서 제대로 작동하고 오랫동안 사용할 수 있도록 보장하기 위한 것입니다.
기계적 특성
인장 강도: 인장 강도는 재료가 인장력 하에서 손상을 견뎌내는 능력을 말합니다. 강철이나 탄소 섬유 복합재와 같이 인장 강도가 높은 재료는 높은 인장 응력을 견뎌야 하는 구조 부품에 적합합니다. 이러한 재료는 항공우주 및 건설 분야에서 널리 사용되며, 필요한 강도와 내구성을 제공합니다.
경도: 경도는 재료가 국부적인 변형, 특히 긁힘이나 마모에 저항하는 능력을 나타냅니다. 티타늄 합금이나 스테인리스강처럼 더 단단한 재료는 기계 부품과 공구 제작에 널리 사용됩니다. 이러한 재료는 마찰이 심한 환경에서도 우수한 성능을 발휘합니다. 예를 들어, 더 단단한 재료는 칼, 베어링, 기어와 같은 부품에 적합합니다.
강인함: 인성은 재료가 충격이나 급격한 하중을 받을 때 파괴되지 않고 에너지를 흡수하는 능력입니다. 폴리카보네이트 및 일부 고성능 플라스틱과 같이 인성이 높은 재료는 보호 장비 및 안전 부품 제조에 중요합니다. 이러한 재료는 우발적인 충격 발생 시 내부 구조를 보호하는 데 효과적입니다.
열적 특성
열팽창 계수: 열팽창 계수는 온도 변화에 따른 재료의 부피 또는 길이 변화를 측정하는 척도입니다. 탄소 섬유 복합재나 세라믹과 같이 열팽창 계수가 낮은 재료는 치수 안정성을 유지하고 전자 장비 및 정밀 기기 부품에 적합하기 때문에 고온 환경에서 우수한 성능을 발휘합니다.
열전도도: 열전도도는 재료가 열을 전달하는 능력을 나타냅니다. 알루미늄이나 구리와 같이 열전도도가 높은 재료는 방열 분야에 매우 효과적이며, 방열판, 열교환기, 전자 장치 하우징 제조에 널리 사용됩니다. 이러한 재료는 열을 빠르게 방출하여 장비의 과열을 방지합니다.
영향 분석
특정 작업에 적합한 재료를 선택하려면 기계적 특성과 열적 특성이 모두 필요합니다.
적용 시나리오: 재료는 특정 용도에 따라 선택됩니다. 항공우주 부품에는 탄소 섬유 복합재처럼 튼튼하고 가벼운 재료가 필요합니다. 전자 기기에는 알루미늄이나 구리처럼 열전도율이 좋은 재료가 필요합니다.
환경 조건: 사용 환경의 온도와 화학적 특성을 고려하십시오. 예를 들어, 고온 환경에서는 열팽창률이 낮고 내열성이 높은 소재가 필요합니다. 부식성 환경에서는 스테인리스강이나 티타늄과 같은 내식성 소재가 필요합니다.
가공성: 부품의 비용 효율적인 제조를 위해 재료의 가공성을 고려하십시오. 알루미늄이나 ABS와 같은 재료는 가공이 용이하여 복잡한 형상의 부품에 적합합니다. 강철이나 티타늄처럼 더 단단한 재료는 더 나은 장비와 기술이 필요할 수 있습니다.
복합 부품 설계 및 제조 팁
고성능 용도의 복합소재 부품을 개선하려면 다음과 같은 사항과 제조 기술을 고려해야 합니다.
디자인 기술
라미네이트 디자인: 적층 구조는 복합재 설계의 핵심입니다. 여러 겹의 재료를 쌓아 더 강하고 단단하게 만듭니다. 각 재료 층의 방향과 두께는 설계 요구에 따라 최적화될 수 있습니다. 예를 들어, 응력이 높은 영역에서는 섬유층의 두께를 증가시킬 수 있습니다. 또는 섬유의 방향을 변경하여 강도와 내구성을 향상시킬 수도 있습니다.
섬유 방향 최적화: 섬유 배향은 복합재 성능에 중요한 역할을 합니다. 섬유는 일반적으로 강도와 강성을 극대화하기 위해 최대 응력 방향으로 정렬됩니다. 예를 들어, 인장 하중이 주로 작용하는 부품의 경우, 섬유는 하중에 맞춰 정렬되어야 합니다. 전단 응력의 영향을 크게 받는 부품의 경우, 전단 저항성을 높이기 위해 섬유를 엇갈리게 배치해야 합니다. 섬유 배향을 최적화하면 복합재 부품의 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
제조 공정
진공 성형: 진공 성형은 복합소재를 만드는 일반적인 방법입니다. 프리프레그를 금형에 넣어 고품질 부품을 만듭니다. 그런 다음 진공을 사용하여 공기와 여분의 수지를 제거합니다. 이 공정은 높은 정밀도와 강도를 가진 크고 복잡한 모양의 부품을 제조하는 데 적합합니다.
열간 압축 성형: 열간 압축 성형은 복합 재료를 만드는 매우 효율적인 방법입니다. 고온과 고압에서 프리프레그를 금형에 압축하여 성형합니다. 이를 통해 복합 섬유와 수지가 완전히 결합됩니다. 이렇게 제작된 부품은 뛰어난 기계적 특성을 지닙니다. 고성능과 강도가 요구되는 항공우주 및 자동차 산업에서 일반적으로 사용됩니다.
고성능 플라스틱 부품의 설계 및 제조
재료와 방법을 현명하게 선택하면 플라스틱 부품을 설계하고 제작할 수 있습니다. 플라스틱 부품은 다양한 고성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다. Yonglihao Machinery에서 정리한 관련 제안 사항은 다음과 같습니다.
재료 선택
PEEK(폴리에테르에테르케톤): PEEK는 뛰어난 기계적 특성과 화학적 안정성을 갖춘 고성능 플라스틱입니다. 강하고 단단하며 내열성(최대 260°C)이 뛰어납니다. 항공우주, 자동차, 의료 기기 등 까다로운 응용 분야에 사용됩니다. 또한, PEEK는 내마모성과 내화학성을 갖춰 금속 부품을 대체하기에 적합합니다.
PPS(폴리페닐렌 설파이드): PPS는 엔지니어링 플라스틱으로, 내열성과 내화학성이 우수하며 치수 안정성이 우수합니다. 고온에서도 높은 강도와 강성을 유지하며, 자동차 부품, 전기 부품 등 다양한 분야에 널리 사용됩니다.
PTFE(폴리테트라플루오로에틸렌): PTFE는 뛰어난 내화학성, 고온 내성, 그리고 낮은 마찰 계수로 잘 알려져 있습니다. 씰(seal) 제작에 널리 사용되며, 절연재 및 내식성 부품 제작에도 사용됩니다. PTFE는 비점착성과 내마모성 덕분에 식품 가공 장비 및 의료 기기에 널리 사용됩니다. 그러나 PTFE의 주요 단점은 낮은 강도입니다. 이러한 약점 때문에 일반적으로 다른 소재와 혼합하여 사용해야 합니다.
제조 방법
CNC 가공: CNC 가공은 고정밀 가공 방식이며, 효율성 또한 높습니다. 고성능 플라스틱 소재의 복잡한 형상을 다양하게 제작하는 데 사용됩니다. PEEK, PPS, PTFE와 같은 소재는 CNC 가공을 통해 정밀 제조가 가능합니다. 생산된 부품은 높은 정확도와 반복성을 특징으로 하며, 엄격한 공차를 충족할 수 있습니다. 이 공정은 소량 생산 및 맞춤형 생산에도 적합하며, 다양한 설계 요구 사항에 유연하게 대응할 수 있습니다.
사출성형: 사출 성형은 복잡한 형상과 고정밀 플라스틱 부품을 대량 생산하는 매우 효율적인 방법입니다. PEEK나 PPS와 같은 고성능 플라스틱은 성형 과정에서 온도와 압력을 세심하게 제어해야 합니다. 이는 최상의 소재 성능을 보장하기 위한 것입니다. 사출 성형은 속도가 빠르고 대량 생산에 적합하지만, 금형 비용이 높아 일반적으로 생산 주기가 긴 프로젝트에 적합합니다.
표면 처리 기술 옵션 및 환경 설계
Yonglihao Machinery는 다양한 범위를 제공합니다 표면 처리 솔루션 다양한 요구를 충족하기 위해 적절한 표면 처리 기술을 선택하면 제품의 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 성능과 외관을 향상시키고 수명을 연장할 수 있습니다.
전기 도금: 전기 도금은 기판에 얇은 금속막을 도금하는 공정입니다. 주로 부식 방지 및 장식용으로 사용됩니다. 전기 도금은 금속에 두꺼운 보호층을 형성하여 금속이 주변 환경의 부식성 물질과 접촉하는 것을 방지합니다. 부품의 수명을 연장합니다. 예를 들어, 아연 도금은 강철의 부식을 방지합니다. 또한, 전기 도금은 제품의 외관을 개선하는 데에도 사용됩니다. 예를 들어, 크롬 도금은 표면에 광택을 더하며, 자동차 부품과 가정용품에 널리 사용됩니다. 금 도금은 보석과 고급 전자제품에 사용되어 더욱 고급스럽고 가치 있는 제품을 만들어냅니다.
분무: 스프레이는 한 가지 공정입니다. 스프레이 건이나 기타 장비를 사용하여 작업물 표면에 페인트를 고르게 도포합니다. 보호 코팅이나 미용 코팅에도 사용됩니다. 이 공정은 작업물 표면에 고밀도 코팅을 형성하여 외부 환경으로부터 기판을 보호합니다. 방수, 방청, 자외선 차단 등의 효과가 있습니다. 산업 장비에서는 부식과 마모를 방지하기 위해 일반적으로 사용됩니다. 또한, 다양한 색상과 질감의 페인트를 사용하여 제품의 외관을 개선하고 미적인 효과를 얻는 데에도 사용됩니다. 가전제품 및 가구 산업에서는 제품의 시각적 효과와 촉감을 향상시키기 위해 스프레이 기술을 자주 사용합니다.
양극산화 처리: 아노다이징은 전기화학적 처리 공정입니다. 알루미늄과 그 합금 표면에 산화막을 형성합니다. 이 산화막은 소재의 내식성을 높이고, 소재를 더욱 단단하고 장식적으로 만들어 줍니다. 아노다이징은 알루미늄 표면에 치밀한 산화알루미늄 막을 형성합니다. 이 산화막은 알루미늄 제품의 내식성을 크게 향상시킵니다. 아노다이징은 야외 장비 및 해양 환경의 알루미늄 부품에 적합합니다. 또한, 양극 산화는 알루미늄 표면을 단단하게 만들어 마모 및 긁힘 방지 기능을 향상시킵니다. 자동차 부품, 전자 제품 케이스 등에 널리 사용됩니다. 아노다이징 처리된 알루미늄 제품은 다양한 색상과 질감을 가질 수 있으며, 건축, 가정, 전자 제품에 사용됩니다.
표면 처리 효과를 최적화하고 환경 영향을 줄이기 위한 설계
디자인 고려 사항
표면 처리 부품을 설계할 때는 표면 마감과 형상의 영향에 주의를 기울여야 합니다. 표면 마감은 코팅 접착력과 최종 결과를 결정하는 핵심 요소입니다. 표면 마감이 높을수록 코팅이 고르게 분포되고 부식 방지 및 미관 개선에 도움이 됩니다. 설계 단계에서 적절한 가공 방법(예: 정밀 밀링 또는 연삭)을 선택하여 원하는 표면 마감을 얻을 수 있습니다.
기하학적 구조는 표면 마감의 효과에 상당한 영향을 미칩니다. 복잡한 형상은 코팅을 균일하게 도포하기 어렵게 만듭니다. 특히 날카로운 모서리나 오목한 부분에서 더욱 그렇습니다. 이러한 부분은 코팅 두께가 불균일하여 보호 효과가 저하되는 경향이 있습니다. 따라서 날카로운 모서리나 복잡한 내부 모서리는 피하고, 둥근 모서리와 부드러운 전환부를 사용하여 코팅이 고르게 도포되고 손상되지 않도록 해야 합니다.
친환경 디자인
표면 처리 방법을 선택할 때 환경 설계는 특히 중요합니다. 저공해 표면 처리는 환경에 미치는 영향을 최소화할 뿐만 아니라 기업의 환경 규제 준수 비용도 절감합니다. 다음은 몇 가지 일반적인 친환경 표면 처리 방법입니다.
분말 코팅: 분체 도장은 휘발성 유기 화합물(VOC)이 없는 친환경 표면 처리로 환경 오염을 줄입니다. 분체 도장은 정전 분무 방식으로 작업물 표면에 도포한 후 고온에서 경화시켜 코팅을 형성합니다. 이 방법은 금속 및 플라스틱 부품 모두에 적합하며, 고효율, 에너지 절약, 환경 보호 등의 장점을 가지고 있습니다.
수성 코팅제: 기존의 용제 기반 코팅에 비해 수성 코팅은 VOC 함량이 현저히 낮아 환경 친화적입니다. 수성 코팅은 건조 과정에서 유해 물질 배출이 적으며 다양한 금속 및 비금속 표면 코팅에 적합합니다. 적합한 수성 코팅을 선택하면 코팅 성능을 보장하는 동시에 환경 오염을 줄일 수 있습니다.
전기 도금 재활용 기술: 전기도금 공정에서는 폐쇄 루프 시스템과 폐수 처리 기술을 사용하여 도금액 내 금속 이온을 회수하고 재사용하여 유해 폐수 배출을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 이온 교환 및 전해 재생 기술을 사용하면 니켈, 크롬 및 기타 금속을 효과적으로 회수하여 환경 오염과 자원 낭비를 줄일 수 있습니다.
양극산화 폐수 처리: 양극산화 공정에서 발생하는 폐수에는 산성, 알칼리성 물질과 중금속 이온이 다량 함유되어 있으며, 중화, 침전, 여과 등의 고도의 폐수처리 기술을 적용하여 기준에 맞게 처리한 후 방류하거나 재활용하여 환경오염을 줄일 수 있습니다.
부품 성능을 개선하기 위한 올바른 표면 처리를 선택하는 방법
적절한 표면 처리를 선택하면 부품 성능을 향상시킬 수 있습니다. 부식과 마모를 방지하여 다양한 용도로 사용할 때 부품의 수명을 연장할 수 있습니다.
성과 개선
표면 처리 기술은 부품의 내식성 및 내마모성 향상에 중요한 역할을 합니다. 아래는 Yonglihao Machinery에서 정리한 몇 가지 일반적인 표면 처리 방법과 그에 따른 성능 향상 방안 목록입니다.
전기 도금: 부품 표면에 니켈, 크롬, 아연과 같은 금속층을 코팅하는 전기도금 기술은 부품의 내식성과 내마모성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 아연 도금은 강철 부품의 녹 발생을 효과적으로 방지하며 다양한 야외 및 산업 분야에 적합합니다.
분무: 스프레이 기술은 부품 표면에 보호 코팅을 형성하여 내식성과 내마모성을 향상시킵니다. 스프레이 코팅은 용도에 따라 에폭시, 폴리우레탄, 분체 도료 등 다양한 소재를 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 에폭시 수지 코팅은 뛰어난 내화학성과 기계적 특성을 지니고 있어 화학 장비 및 파이프라인 보호에 적합합니다.
양극산화 처리: 아노다이징은 특히 알루미늄 제품에 적합하며, 알루미늄 표면에 산화막을 생성하여 내식성과 경도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 아노다이징 처리된 알루미늄 제품은 우수한 내식성을 가질 뿐만 아니라 표면의 내마모성과 내스크래치성을 향상시킵니다.
응용 프로그램 예제
자동차 산업의 아연 도금: 자동차 제조 과정에서 차체와 섀시 부품은 내식성 향상을 위해 아연 도금 처리되는 경우가 많습니다. 저희와 협력하는 한 독일 자동차 제조업체는 신형 SUV의 섀시 구조에 아연 도금 강판을 적용했습니다. 아연 도금층은 녹 발생을 방지할 뿐만 아니라 차량의 수명과 안전성을 크게 향상시킵니다.
화학 장비용 에폭시 코팅: 저희는 프랑스의 한 화학 장비 제조업체와 협력하고 있습니다. 이 회사는 저장 탱크와 배관에 에폭시 수지 코팅을 사용합니다. 에폭시 코팅은 화학적 부식, 산, 알칼리, 그리고 용제에 대한 내성을 갖추고 있어, 장비가 혹독한 환경에서도 오랫동안 원활하게 작동하도록 보장합니다. 또한, 에폭시 코팅은 뛰어난 기계적 강도와 내마모성을 갖추고 있어 유지보수 및 교체 빈도를 줄여줍니다.
전자 장치 하우징의 양극산화 처리: 한 전자제품 제조업체는 고급 노트북 컴퓨터 케이스에 아노다이징 기술을 사용합니다. 알루미늄 합금 케이스를 아노다이징 처리하면 외관이 더욱 아름다워집니다. 또한, 내식성과 내마모성도 크게 향상됩니다. 경질 아노다이징 처리층은 내구성이 뛰어나 노트북이 일상적으로 사용하는 동안 긁힘과 마모에 덜 취약해집니다. 이는 제품의 품질과 사용자 경험을 향상시킵니다.
요약
Yonglihao Machinery는 CNC 가공 서비스 전문 공급업체는 부품의 성능과 품질에 있어 재료 선정 및 표면 처리 기술의 중요성을 잘 알고 있습니다. 재료 선정 측면에서 강철은 높은 강도와 내마모성으로 구조 및 기계 부품에 적합하지만, 무겁고 녹슬기 쉽습니다. 알루미늄은 가볍고 내식성이 뛰어나 항공우주 및 전자 장비에 널리 사용됩니다. 구리는 전기 및 열 전도성이 뛰어나 전기 부품에 적합하지만, 가격이 높습니다. ABS나 폴리카보네이트와 같은 플라스틱은 가볍고 내화학성이 뛰어나 가전제품 및 산업용 부품에 널리 사용됩니다.
표면 처리 기술의 선택 또한 중요합니다. 전기 도금은 내식성과 내마모성을 크게 향상시킵니다. 부식 방지 및 장식 효과 모두에 효과적입니다. 스프레이 코팅은 보호 코팅을 제공하고 외관도 보기 좋습니다. 자동차 부품과 기계에 많이 사용됩니다. 아노다이징은 알루미늄에 효과적입니다. 내식성, 경도, 그리고 외관을 개선합니다.
소재 선택이나 표면 처리에 대해 궁금한 점이 있으시면 Yonglihao Machinery에서 전문적인 상담을 제공해 드립니다. 고객님의 가공 요구 사항을 충족하도록 최선을 다하겠습니다.
자주 묻는 질문
강철은 강도와 내마모성이 높지만 무겁고 녹슬기 쉽습니다(스테인리스강 제외). 따라서 구조 및 기계 부품에 적합합니다. 알루미늄은 가볍고 내식성이 뛰어나며 가공이 용이하지만 강철만큼 강하거나 단단하지는 않아 항공우주 및 전자 장비에 널리 사용됩니다. 구리는 전기 및 열 전도성이 뛰어나고 내식성이 뛰어나지만 가격이 비싸 전기 부품 및 열교환기에 널리 사용됩니다. ABS나 폴리카보네이트와 같은 플라스틱은 가볍고 내화학성이 뛰어나지만 내열성이 낮아 가전제품 하우징 및 산업용 부품에 사용됩니다.
선택할 때 표면 처리 기술재료 특성, 적용 환경, 미적 요구 사항 및 비용을 고려해야 합니다. 알루미늄은 아노다이징에 적합하고, 강철은 도금 및 분사에 적합합니다. 부식성이 높은 환경에서는 아연 또는 니켈 도금이 이상적이며, 마찰이 심한 환경에서는 분사 폴리우레탄 코팅이 더 효과적입니다. 크롬 도금 및 고광택 분사 코팅은 미적 요구 사항이 높은 부품에 적합한 옵션입니다. 분체 도장 및 수성 코팅과 같은 저공해 공정은 환경 친화적이고 경제적인 옵션입니다.
친환경 설계 방식에는 환경 오염을 최소화하기 위해 저VOC 수성 및 분체 도료를 사용하는 것이 포함됩니다. 또한, 폐쇄 루프 시스템과 첨단 폐수 처리 기술을 사용하면 도금액 내 금속 이온을 회수 및 재사용하고 유해 폐수 배출을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 도금 공정의 이온 교환 기술과 양극 산화 처리의 중화 처리는 환경 영향을 효과적으로 줄일 수 있습니다.