CNC 밀링 및 터닝 머신: 주요 차이점

CNC 밀링 또는 터닝 머신을 선택할 때 가장 중요한 것은 명확한 부품 정보를 확보하는 것입니다. 기계 선택에 앞서 부품의 형상, 주요 특징, 그리고 가공 목표를 명확히 정의해야 합니다. Yonglihao Machinery는 이러한 정보 우선 접근 방식을 채택하고 있습니다. 모호한 부품 정의는 잘못된 기계 선택과 불필요한 재작업으로 이어집니다. 이 가이드에서는 CNC 밀링, 터닝, 그리고 두 가지 방식을 결합한 가공 방법을 비교 분석합니다. 기계의 작동 원리, 부품 적합성, 기계 유형, 그리고 주요 검증 단계를 살펴보겠습니다.

CNC 밀링과 선삭은 모두 프로그래밍된 제어를 사용하여 공작물에서 재료를 제거하는 가공 방식입니다. 이러한 공정은 대개 CAD 모델과 공구 경로 계획으로 시작됩니다. 하지만 이 글에서는 프로그래밍 방법을 가르치는 것이 아니라, 가공 결과에 영향을 미치는 현장 실무적인 문제들, 즉 무엇을 회전시켜야 하는지, 기준점을 어떻게 설정해야 하는지, 그리고 한 번의 셋업에서 무엇을 고정해야 하는지에 초점을 맞춥니다.

기계 용어 정의

밀링, 선반, 터닝 센터, 밀링-터닝과 같은 용어는 혼란을 야기할 수 있습니다. CNC 선반, CNC 터닝, 터닝 센터는 기능이 일부 겹칩니다. 터닝은 스핀들 축을 중심으로 원형 형상을 만드는 핵심 작업입니다. "선반"은 이러한 유형의 기계를 일반적으로 부르는 명칭입니다. 터닝 센터는 일반적으로 더 많은 공구와 자동화 기능을 갖추고 있지만, 마케팅 용어에 현혹되지 말고 제작하려는 부품의 특성에 따라 해당 기계의 기능을 확인해야 합니다.

CNC 밀링 머신은 기계의 한 종류이며, CNC 밀링은 공정입니다.. 밀링 가공은 회전하는 절삭 공구가 기계가 여러 축을 따라 이동하면서 재료를 제거하는 방식입니다. 밀링은 많은 각진 부품 가공에 적합하기 때문에 흔히 기본 가공 방식으로 여겨집니다. 혼동을 피하기 위해 인용문에서는 기계 이름을 언급하기 전에 부품의 기능적 기준점과 특징을 나열합니다.

밀링-선삭 기계는 여러 기능을 결합한 장비입니다. 하지만 항상 업그레이드가 되는 것은 아닙니다. 밀링-선삭은 부품을 다시 고정하지 않고 선삭 및 밀링 가공된 형상이 밀접하게 연관되어야 할 때 가장 효과적입니다. 이러한 점을 사전에 명확히 하여, 더 간단하고 분할된 공정이 적합한데도 복잡한 공정을 선택하는 일이 없도록 합니다.

간단한 확인 방법은 동일한 설정에서 선삭 축을 기준으로 해야 하는 비선삭 형상이 부품에 필요한지 묻는 것입니다. 스핀들 축에 대한 정확한 위치가 필요한 크로스홀, 플랫 또는 키홈이 있는 경우, 추가 기능을 갖춘 선반 가공 센터나 밀링-선삭 복합 가공 방식이 적합할 수 있습니다. 이러한 형상이 중요하지 않거나 두 번째 지그를 사용할 수 있는 경우, 분할 가공 방식을 통해 검증하는 것이 더 쉬운 경우가 많습니다.

밀링과 선삭의 절삭 메커니즘 비교

CNC 밀링은 회전하는 절삭 공구를 사용하여 공작물을 고정하는 동안 재료를 제거하는 방식입니다. 절삭 공구는 일반적으로 여러 개의 날을 가지고 있습니다. 기계는 프로그래밍된 축을 따라 공구 또는 테이블을 이송하여 평면, 포켓, 슬롯 및 프로파일을 가공합니다. 밀링은 평면 기준면이 부품의 기능을 좌우하는 각기둥형 부품 가공에 가장 적합한 방식입니다.

CNC 터닝 선삭은 절삭 공구가 공작물에 이송되는 동안 공작물을 회전시키는 공정입니다. 선삭은 일반적으로 하나의 절삭날을 사용하여 하나의 회전축을 공유하는 외경, 내경, 면, 테이퍼 등을 가공합니다. 선삭은 동축 형상과 안정적인 진원도가 주요 기능적 요구 사항일 때 사용됩니다.

이러한 다양한 메커니즘은 생산 과정에서 기준점이 작동하는 방식에 영향을 미칩니다. 밀링은 고정 장치의 반복성과 여러 면을 가진 부품의 경우 설정 간 기준점 전송에 의존합니다. 선삭은 스핀들 축과 제어된 그립 전략에 의존합니다. 부품을 다시 잡고 지지하는 방식이 품질을 좌우하는 경우가 많습니다.

부품 형상 및 특징 맞춤

방사형 대칭성은 선삭과 밀링 중 어떤 가공 방식을 선택할지 결정하는 가장 빠른 방법입니다. 축, 부싱, 디스크형 부품은 동심 관계가 주요 기능적 요소일 경우 일반적으로 선삭에 적합합니다. 하지만 2차 형상에 밀링이 필요한지, 그리고 해당 형상이 선삭 축에 대해 정확한 위치를 유지해야 하는지 여부도 확인해야 합니다.

각기둥 형상은 밀링 작업에 적합한 부품을 선별하는 가장 빠른 방법입니다. 평면, 포켓, 캐비티가 대부분인 부품은 일반적으로 밀링 작업에 적합합니다. 원형 형상이 실제로 기능적인 원통인지, 아니면 드릴링이나 보간으로 처리할 수 있는 단순한 클리어런스 홀인지 확인합니다.

주요 형상 유형은 업계 라벨보다 더 신뢰할 수 있는 선택 기준을 제공합니다. 평면, 포켓, 홈은 일반적으로 밀링 가공을 나타냅니다. 원통형 표면, 원추형 표면, 동축 구멍은 일반적으로 선삭 가공을 나타냅니다.

단일 설정 요구 사항은 "명백한" 선택을 무시할 수 있습니다. 선삭 가공된 부품에는 밀링 가공된 평면이나 가로 형상이 있을 수 있습니다. 이러한 형상의 위치는 스핀들 축에 대한 상대적인 위치에 따라 조립 시 부품의 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 작업 분할 또는 통합 여부는 편의성뿐 아니라 설정 위험과 검사 계획을 기반으로 결정합니다.

밀링 및 터닝용 기계 종류

적합한 기계를 선택하세요 제품군은 중요합니다. 접근성, 설정 횟수 및 안정성에 영향을 미칩니다. 우리는 스핀들 방향, 축 접근성 및 공작물 지지 방식에 따라 제품군을 그룹화합니다. 이렇게 하면 서로 다른 문제를 해결하는 장비를 비교하는 것을 방지할 수 있습니다.

수직 머시닝 센터(VMC)

수직 가공 센터(VMC)는 상단 접근이 가능한 다양한 각기둥형 부품 가공에 적합합니다. 드릴링, 포켓 가공, 표면 가공 등의 작업은 설정이 간단한 경우가 많습니다. 여러 면을 가공해야 하는 경우, 재클램프 작업이 여러 번 발생하여 정렬 위험이 증가하는지 확인해야 합니다. VMC를 활용한 가공 계획은 기준점 설정과 고정구의 반복 정밀도가 명확할 때 효과적입니다.

수평 머시닝 센터(HMC)

수평형 머시닝 센터(HMC)는 다면 가공에 적합합니다. 일관된 기준점을 유지하면서 여러 면을 가공할 수 있으며, 칩이 절삭면에서 멀어지면서 배출되므로 칩 배출 효율도 향상됩니다. HMC는 여러 면을 서로 고정하고 예측 가능한 기준점 이동이 필요한 경우에 유용합니다.

5축 밀링 머신

5축 밀링 머신은 각도 접근을 가능하게 하여 재클램프 횟수를 줄여줍니다. 이는 형상이 여러 면에 걸쳐 있거나 복합 각도 접근이 필요한 경우에 유용합니다. 5축 가공을 선택하는 이유는 단순히 축의 개수가 많다고 해서 항상 좋은 것은 아니며, 접근성과 셋업 시간 단축을 고려하기 때문입니다. 또한 5축 가공을 계획할 때는 충돌 방지 및 검증 요구 사항을 고려해야 합니다.

CNC 선반 및 터닝 센터

CNC 선반은 회전 부품을 가공하는 기본적인 플랫폼입니다. 터닝 센터를 추가하면 2차 가공 기능을 구현할 수 있습니다. 이 기계군은 동축 관계가 가공의 핵심이며 스핀들 축이 주요 기준점이 될 때 사용됩니다. 가공 결과는 기계 자체의 명칭보다 공작물 고정 및 지지 방식에 더 큰 영향을 받는 경우가 많습니다.

스위스형 선반

스위스식 선반은 가공물을 절삭 영역 가까이에서 안내하여 작고 긴 부품을 안정적으로 지지합니다. 이는 길이 대 직경 비율이 커서 일반적인 척킹이 불안정할 때 발생하는 처짐을 줄여줍니다. 스위스식 선반은 가늘고 긴 부품의 안정성이 주요 제약 조건일 때 고려됩니다. 이 기계는 모든 선삭 부품에 적합한 것은 아니며, 특정 부품군에 효과적입니다.

밀-턴 다기능 센터

밀링-선반 복합기는 주로 회전 운동을 하지만 선삭 축을 정확하게 기준으로 해야 하는 밀링 가공 형상을 포함하는 부품 제작에 적합합니다. 이러한 복합기의 장점은 셋업을 통합하고 인덱싱을 제어하는 데 있습니다. 재클램핑이 주요 품질 위험 요소일 때 이 방식을 선택합니다. 하지만 이러한 통합으로 인해 라우팅 및 검증의 복잡성이 증가할 수 있습니다.

다축 선반

다축 선반은 대량 생산용 선삭 가공에 적합하며, 병렬 작업을 통해 부품당 가공 시간을 단축합니다. 이러한 선택은 단순히 형상적인 측면뿐만 아니라 생산 전략에 따라 결정됩니다. 우리는 이러한 선반을 안정적인 수요와 체계적인 공구 관리가 요구되는 후기 단계 최적화 선택으로 보고 있습니다.

레이저 통합 선삭 플랫폼

이러한 플랫폼은 특정 워크플로우에 맞춰 선삭 가공과 레이저 가공을 결합합니다. 주로 특정 부품에 대한 중간 공정이나 추가 공정을 줄이는 데 이점이 있습니다. 저희는 이러한 플랫폼을 틈새시장 옵션으로 보고 있으며, 레이저 가공이 해당 부품에 정말 필요한지 여부를 검증합니다.

추가 자료:가장 일반적인 CNC 기계 유형

과도한 설정을 방지하기 위한 검증 단계

신뢰할 수 있는 장비 선정은 기계 사양이 아닌 부품 사양에서 시작됩니다. 기능 기준점, 중요 특징, 설정 횟수 및 검사 방법을 기반으로 가공 경로를 결정합니다. 이를 통해 부품에 불필요한 복잡한 기계를 선택하는 것을 방지할 수 있습니다.

설정 횟수는 실질적인 위험 요소입니다. 클램프가 추가될 때마다 정렬 오차와 취급 부주의로 인한 손상이 발생할 수 있습니다. 부품의 기능을 보호하기 위해 한 번의 설정에서 어떤 형상 관계를 설정해야 하는지 확인합니다.

재료의 특성 또한 검증 단계입니다. 경도, 연성, 열 민감도는 안정성과 표면 손상 위험에 영향을 미칠 수 있습니다. 최종 공정을 진행하기 전에 정확한 재료 등급, 원재료 형태, 표면 처리 요구 사항을 확인합니다.

복잡한 기능이 항상 단순한 부품에 최적의 선택은 아닙니다. 과도한 구성은 기능적 결과 향상 없이 프로그래밍 및 검사 노력만 증가시킬 수 있습니다. 우리는 부품의 실제 요구 사항에 맞는 최소 필수 기능을 제공함으로써 이러한 문제를 방지합니다.

결론

CNC 밀링 머신과 터닝 머신을 비교할 때는 부품 형상, 형상 간 관계, 그리고 셋업 위험도를 고려하여 선택하는 것이 효과적입니다. 밀링, 터닝, 그리고 밀링-터닝 복합 장비를 일관된 절차에 따라 구분하여 검토합니다. 먼저 기계적 원리를 명확히 하고, 형상 적합성을 분석한 후, 적합한 장비군을 선택하고 셋업 및 검사 가능성을 검증합니다. 이러한 접근 방식을 통해 기계의 일반적인 명칭이 아닌 기능적 요구사항에 맞춰 최적의 선택을 할 수 있습니다.

정확한 견적 및 경로 추천을 받으시려면 중국 CNC 밀링 서비스 공급업체는 도면 또는 3D 모델, 재료 사양, 중요 공차, 표면 요구 사항, 예상 수량 및 단일 설정에서 유지되어야 하는 기능을 제공해야 합니다. 당사는 이러한 정보를 바탕으로 불필요한 복잡성을 피하면서 최적의 솔루션을 찾아냅니다.

추가 자료:

• CNC 선반 vs 터닝 센터
•  CNC 선삭 vs. CNC 밀링

자주 묻는 질문

CNC 밀링과 선삭의 주요 차이점은 무엇입니까?

CNC 밀링은 절삭 공구를 회전시키는 방식이고, CNC 선삭은 공작물을 회전시키는 방식입니다. 밀링은 주로 평면과 포켓이 있는 각진 부품 가공에 사용됩니다. 선삭은 일반적으로 동심원 형상이 많은 부품 가공에 적합합니다. 최적의 가공 방식은 가공 기준점과 가공 목표에 따라 달라집니다.

언제 부품을 먼저 선삭하고 그 다음에 밀링해야 할까요?

부품의 기능이 동심 형상으로 정의되고 스핀들 축이 주요 기준점이 되는 경우, 먼저 선삭 가공을 해야 합니다. 평면이나 교차 구멍과 같은 형상은 밀링 가공을 통해 보완할 수 있습니다. 이러한 가공 분할은 부품을 다시 고정하고 검사하는 방식에 따라 검증되어야 합니다.

밀링 선반 기계는 언제 유용할까요?

밀링-선삭 복합기는 선삭 가공물과 밀링 가공물의 형상이 하나의 설정에서 긴밀하게 연관되어야 할 때 유용합니다. 재클램핑으로 인해 정렬 불량이나 취급 위험이 발생할 경우, 통합 가공이 최적의 방법입니다. 이러한 통합 가공의 이점은 형상 간의 관계 및 검사 방법에 따라 달라집니다.

CNC 선반은 터닝 센터와 같은 것인가요?

CNC 선반은 기본적인 선삭 기계입니다. 터닝 센터는 일반적으로 더 다양한 공구 및 자동화 옵션을 제공합니다. 두 용어가 겹치는 부분이 있으므로 필요한 작업과 공작물 고정 방식을 통해 기계의 기능을 확인해야 합니다. 혼동을 피하기 위해 용어 대신 기능을 나열했습니다.

기하학적 형상과 특징은 장비 선택에 어떤 영향을 미치나요?

방사형 대칭은 선삭 가공을, 각기둥형 형상은 밀링 가공을 시사합니다. 특정 형상에 따라 결정이 더욱 구체화됩니다. 예를 들어, 포켓과 평면 프로파일은 밀링 가공에 적합하고, 테이퍼와 동축 구멍은 선삭 가공에 적합합니다. 최종 가공 경로는 어떤 형상들이 하나의 설정으로 가공되어야 하는지를 확인하여 결정해야 합니다.

적합한 CNC 라우팅 장비를 선택하려면 어떤 정보를 제공해야 할까요?

완전한 부품 정의에는 도면 또는 모델, 재료 사양, 중요 공차 및 표면 요구 사항이 필요합니다. 수량 범위와 재고 형태 또한 설정 전략에 영향을 미칩니다. 이러한 정보를 활용하여 최소 실행 가능 용량을 결정하고 과도한 구성을 방지합니다.