다이캐스팅은 복잡한 금속 부품을 제조하는 데 효율적인 공정이지만, 기공, 수축, 콜드 셧과 같은 결함은 품질 문제와 비용 증가로 이어질 수 있습니다. 이 글에서는 일반적인 결함 유형, 원인, 그리고 다이캐스팅 최적화를 위한 예방 전략을 설명합니다. 다이캐스팅 공정.
일반적인 다이캐스팅 결함 유형
제조업체가 고품질 부품을 생산하려면 일반적인 다이캐스팅 결함을 이해하는 것이 매우 중요합니다. 이러한 결함은 다양한 형태로 나타날 수 있으며, 각 결함은 고유한 원인과 특성을 가지고 있어 부품의 품질, 기능 및 외관에 영향을 미칩니다. 다음은 22가지 일반적인 결함 유형입니다.
핀홀
핀홀은 응고된 금속에 기포가 갇히면서 형성되는 작은 원형 공극으로, 금속 표면이나 내부에 나타날 수 있습니다. 이러한 핀홀은 재료의 강도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 외관에도 부정적인 영향을 미칩니다.
원인: 핀홀 형성은 주로 용융 금속에 용해된 가스(예: 수소)가 냉각 과정에서 방출되기 때문에 발생합니다. 높은 습도나 부적절한 용융 공정은 특히 알루미늄 다이캐스팅에서 이러한 현상을 악화시킬 수 있습니다.
예방 및 해결책: 핀홀 발생을 줄이려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 회전식 탈기 기술을 사용하여 용융 금속에서 가스를 제거합니다.
- 용융온도를 650~700°C로 엄격하게 조절합니다.
- 사용하기 전에 곰팡이가 완전히 마르는지 확인하세요.
지하 블로우홀
표면 하부 블로우홀은 주조물 표면 아래에 형성되는 기포로, 그 특성상 쉽게 감지되지 않습니다. 이러한 결함은 주조물 내부 취약성으로 이어져 피로 파괴 및 기타 문제를 야기할 수 있습니다.
원인: 표면 하부 블로우홀은 응고 과정에서 용융 금속에 갇힌 가스가 완전히 빠져나가지 못하기 때문에 일반적으로 발생합니다. 아연 다이캐스팅에서는 급속 냉각이 이러한 현상을 악화시키며, 부적절한 배기 설계가 이러한 결함의 주요 원인입니다.
예방 및 해결책: 지하 폭발공 발생을 효과적으로 줄이려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 원활한 가스 배출을 보장하기 위해 환기 시스템 설계를 최적화합니다.
- 전산 유체 역학(CFD) 시뮬레이션을 사용하여 금속 흐름을 모델링하고 가스 포집 문제를 미리 예측하고 해결합니다.
- 곰팡이의 환기구를 정기적으로 검사하여 통풍로가 막히지 않도록 하세요.
열린 구멍
열린 구멍은 주조 표면에 보이는 기공으로, 블로우홀과 유사합니다. 이러한 결함은 쉽게 발견할 수 있지만, 주조품의 미관과 내식성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
원인: 개방형 구멍은 주로 냉각 중 용융 금속에서 방출되는 가스(산소나 수소 등)로 인해 발생합니다. 또한, 사출 속도가 지나치게 빠르거나 용융 공정이 부적절하면 이러한 문제가 발생할 수 있으며, 특히 알루미늄 다이캐스팅에서 이러한 문제가 흔히 발생합니다.
예방 및 해결책: 열린 구멍의 발생을 줄이려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 용융 금속에서 가스를 제거하기 위해 금속 탈기를 수행합니다.
- 균일한 금속 주입을 보장하기 위해 주입 매개변수를 제어하고 속도 프로파일을 최적화합니다.
- 가스 발생원을 줄이려면 과도한 윤활제 사용을 피하세요.
개방 수축
개방 수축은 주물 응고 과정에서 형성되는 표면 함몰이나 기공이 외부에 직접 노출되는 현상을 말합니다. 이러한 결함은 주물의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 치수 정확도에도 부정적인 영향을 미칩니다.
원인: 개방 수축의 주요 원인은 응고 중 금속 액체의 체적 수축을 충분히 보상하지 못하기 때문입니다. 특히 두꺼운 알루미늄 부품의 경우, 불균일한 냉각은 이 문제를 더욱 악화시킵니다.
예방 및 해결책: 개방 수축 발생을 효과적으로 줄이려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 균일성을 보장하고 냉각 변화를 줄이려면 설계 단계에서 부품 벽 두께를 최적화하세요.
- 금속 액체가 응고되는 동안 발생하는 수축을 충분히 보상하기 위해 냉각 채널을 전략적으로 배치합니다.
- 응고 과정에서 발생할 수 있는 문제를 예측하고 설계를 미리 최적화하기 위해 시뮬레이션 도구(주조 시뮬레이션 소프트웨어 등)를 사용합니다.
폐쇄 수축
폐쇄 수축은 주조물 내부에 형성되는 내부 공동이나 미세한 수축 기공을 말하며, 이는 눈에 보이지 않지만 구조적 무결성과 강도를 상당히 약화시킵니다.
원인: 폐쇄 수축의 주요 원인은 금속 응고 과정에서 발생하는 부피 감소로, 고온 부위에 적절한 금속 보충이 이루어지지 않아 발생합니다. 이러한 현상은 특히 아연 다이캐스팅의 분리된 두꺼운 부분에서 흔히 발생합니다.
예방 및 해결책: 폐쇄 수축 발생을 효과적으로 제어하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 응고 중에 뜨거운 부분이 충분히 채워지도록 강화 압력(2차 가압 등)을 가합니다.
- 전산 유체 역학(CFD) 시뮬레이션 도구를 사용하여 응고 패턴을 예측하고 잠재적인 문제를 미리 식별하고 해결합니다.
- 설계 단계에서 두꺼운 부분을 분리하여 배치하는 것을 피하고 부품의 형상을 최적화하여 균일한 냉각과 공급을 촉진합니다.
상처와 세척
절단 및 세척은 주조 표면의 과도한 금속 영역으로, 종종 낮은 돌출부로 나타납니다. 이 결함은 용융 금속이 고압 하에서 주형 표면을 침식하여 형성됩니다.
원인: 절단 및 세척의 주요 원인은 고압 하에서 금속 유동이 지나치게 빨라 금형 표면이 침식되는 것입니다. 또한, 아연 다이캐스팅 박육 부품의 금형 코팅이 불충분하면 이 문제가 더욱 악화됩니다.
예방 및 해결책: 상처와 세척을 효과적으로 예방하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 침식 저항성을 강화하기 위해 금형 코팅을 최적화합니다.
- 금형에 대한 금속 흐름의 영향을 최소화하려면 사출 속도를 늦춥니다.
- 금형의 수명과 안정성을 개선하려면 내식성이 강한 금형 재료를 선택하세요.
퓨전
용융은 모래 입자나 불순물이 금속과 융합하여 주조 표면에 형성되는 얇고 취성적인 껍질을 의미합니다. 이러한 결함은 주조물의 표면 마감에 영향을 미칠 뿐만 아니라 전반적인 품질을 저하시킬 수 있습니다.
원인: 용융의 주요 원인은 금형 오염이나 고온에서의 화학 반응입니다. 다이캐스팅의 경우, 특히 고온 용융 조건에서 이형제 잔류물도 이 문제를 유발할 수 있습니다.
예방 및 해결책: 융합 결함 발생을 효과적으로 줄이기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 오염 물질이 표면에 남아 있지 않도록 곰팡이를 엄격하게 청소하세요.
- 화학 반응의 가능성을 줄이려면 고품질의 이형제를 사용하세요.
- 생산 공정에서 오염원을 정기적으로 검사하고 잠재적 위험을 신속히 제거합니다.
런아웃
런아웃은 주형에서 액체 금속이 새어 나와 주물의 형상이 불완전하거나 누락되는 현상을 말합니다. 이러한 결함은 재료 낭비뿐만 아니라 생산 효율에도 심각한 영향을 미칩니다.
원인런아웃의 주요 원인은 금형 밀봉 불량이나 클램핑력 부족이며, 특히 알루미늄 다이캐스팅의 고압 단계에서 흔히 발생합니다. 금형 정렬이 부정확하거나 밀봉 시스템 문제가 이러한 현상을 악화시킬 수 있습니다.
예방 및 해결책: 런아웃 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 고압 단계에서 안전한 폐쇄를 보장하기 위해 금형의 클램핑력을 향상시킵니다.
- 모든 금형 부품이 정확하게 일치하는지 확인하기 위해 금형 정렬을 정기적으로 점검하세요.
- 자동 밀봉 시스템을 사용하여 밀봉의 신뢰성과 일관성을 개선합니다.
파도
팽창은 주물 수직 표면에 발생하는 매끈한 돌출부를 말하며, 이로 인해 형상 변화가 발생합니다. 이러한 결함은 주물의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 치수 정확도에도 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
원인: 팽창의 주요 원인은 고압 하에서 금형이 변형되거나 압력 분포가 불균일하기 때문입니다. 아연 다이캐스팅에서 급속 충전은 금형에 국부적인 압력을 가하여 이 문제를 더욱 악화시킵니다.
예방 및 해결책: 팽창 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 압축 강도를 높이고 변형 위험을 줄이기 위해 금형 설계를 강화합니다.
- 빠른 충전으로 인한 과도한 국부적 압력을 피하기 위해 충전 속도를 조절합니다.
- 균일한 압력 분포를 보장하고 주입 매개변수를 최적화하여 응력 집중을 줄입니다.
액
드롭(drop)은 모래 입자나 불순물이 용탕에 떨어져 주조 표면에 형성되는 돌출부를 말하며, 일반적으로 상부 표면에 나타납니다. 이 결함은 주조물의 외관과 표면 품질에 영향을 미칩니다.
원인: 낙하의 주요 원인은 금형 내 입자의 이물질 오염이나 생산 중 진동으로 인한 입자 분리입니다. 다이캐스팅에서는 흔하지 않지만, 특히 고정밀 주조 생산에서는 여전히 특별한 주의가 필요합니다.
예방 및 해결책: 낙하 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 곰팡이에 묻은 이물질을 제거하고 곰팡이 표면을 깨끗하게 유지하기 위해 곰팡이를 사전 처리합니다.
- 용융 금속이 흐르는 동안 여과 시스템을 사용하여 잠재적인 불순물을 제거합니다.
- 생산 라인의 진동원을 줄여 입자 분리 위험을 낮추세요.
쥐꼬리, 정맥, 버클
쥐꼬리, 맥, 버클은 주형 좌굴(굽힘 변형)로 인해 주조 표면에 형성되는 균열이나 선이며, 심한 경우 뚜렷한 주름이 나타납니다. 이러한 결함은 주조물의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 표면 품질을 저하시킬 수 있습니다.
원인: 이러한 결함의 주요 원인은 고온에서의 열응력으로 인한 금형 변형이며, 특히 금형 베이스가 용융 금속으로 덮여 있을 때 더욱 그렇습니다. 이러한 현상은 고온 환경에서 더욱 심화됩니다.
예방 및 해결책: 이러한 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 국부적인 과열로 인한 열응력 집중을 방지하기 위해 금형을 고르게 가열합니다.
- 냉각 시스템을 최적화하여 금형 온도 분포를 균일하게 하고 열 변형 가능성을 줄입니다.
- 고온 환경에서 변형에 대한 저항성을 개선하려면 열 안정성이 더 높은 금형 재료를 선택하세요.
금속 침투
금속 침투는 액체 금속이 주형 표면의 미세한 틈으로 들어가 응고되어 주조 표면에 거친 질감을 유발하는 현상을 말합니다. 이러한 결함은 주조물의 표면 마감과 외관 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
원인: 금속 침투의 주요 원인은 금형 표면 손상이나 과도한 압력으로 인해 액체 금속이 금형 틈새로 스며드는 것입니다. 이러한 현상은 특히 고압 조건에서 아연 다이캐스팅에서 흔히 발생합니다.
예방 및 해결책: 금속 침투 발생을 효과적으로 줄이려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 정기적으로 금형을 관리하여 표면 손상을 수리하고 균열 없는 매끄러운 금형 표면을 확보하세요.
- 과도한 압력으로 인해 금속이 금형 틈으로 침투하는 것을 방지하기 위해 사출 압력을 제어합니다.
- 고품질 표면 코팅을 적용하여 금형 표면의 침투 저항성을 강화합니다.
뜨거운 찢어짐/균열
고온 균열은 응고 과정에서 수축 응력으로 인해 주조물에 형성되는 분기형 균열을 의미합니다. 이 결함은 특히 고응력 적용 시 주조물의 강도와 신뢰성을 크게 약화시킵니다.
원인: 고온 균열의 주요 원인은 수축 응력으로 인한 내부 장력과 금속 응고 과정 중 발생하는 불균일한 냉각입니다. 알루미늄 다이캐스팅의 경우, 급속 냉각은 이 문제를 더욱 악화시켜 균열 발생 가능성을 높입니다.
예방 및 해결책: 열간 인열 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 점진적인 냉각을 구현하고 냉각 곡선을 최적화하여 냉각 중 응력 집중을 줄입니다.
- 균열 민감도를 낮추기 위해 균열 저항성이 더 좋은 재료를 선택하여 합금 구성을 최적화합니다.
- 시뮬레이션 도구를 사용하여 응력 분포를 예측하고 잠재적인 균열 위험을 미리 식별하고 해결합니다.
핫/하드 스팟
핫/하드 스팟은 주물에서 주변 영역보다 경도가 높은 국부적인 영역을 말합니다. 이러한 영역은 후속 가공을 방해하여 공구 마모를 증가시키고 가공 효율을 저하시킵니다.
원인: 핫/하드 스팟의 주요 원인은 국부적인 급속 냉각이나 온도 구배로 인한 금속 구조 변화입니다. 이러한 현상은 일반적으로 불균일한 냉각 시스템 설계 또는 부적절한 냉각 채널 배치로 인해 발생합니다.
예방 및 해결책: 핫/하드 스팟 형성을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 주조물의 모든 부분에서 일관된 냉각 속도를 보장하기 위해 균일한 냉각 시스템을 설계합니다.
- 냉각 경로를 최적화하고 국부적인 온도 기울기를 줄이기 위해 냉각 채널을 전략적으로 배치합니다.
- 주조물의 열 분포를 모니터링하고 국부적인 급속 냉각을 방지하기 위해 냉각 매개변수를 신속하게 조정합니다.
불타다
번온(Burn-on)은 금속과 주형 표면 사이의 화학 반응 후 형성되는 부착물을 말합니다. 이 결함은 주물의 표면 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 주형의 수명에도 악영향을 미칩니다.
원인: 번온의 주요 원인은 고온, 특히 금속과 주형이 장시간 접촉하는 환경에서 금속과 주형 재료 사이의 비호환성입니다. 이러한 현상은 고온 주조 공정에서 특히 흔하게 발생합니다.
예방 및 해결책: 결함으로 인한 화상을 효과적으로 방지하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 내열 코팅을 사용하면 금속과 금형 표면 사이의 직접 접촉을 줄여 화학 반응의 가능성을 낮출 수 있습니다.
- 고온 접촉으로 인한 화상을 방지하기 위해 금속과 금형 사이의 접촉 시간을 조절하세요.
- 화학 반응의 발생을 줄이기 위해 금속과 더 잘 호환되는 금형 재료를 선택하세요.
콜드 셧/랩
콜드 셧/랩은 주조물에 금속 유동이 완전히 융합되지 않아 발생하는 선 모양 또는 균열 결함을 의미합니다. 이 결함은 주조물의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 구조적 무결성을 약화시킬 수도 있습니다.
원인: 콜드 셧/랩의 주요 원인은 금속 온도 부족이나 유동 중 난류로 인해 금속 흐름이 완전히 융합되지 않기 때문입니다. 또한, 열악한 유로 설계는 이 문제를 더욱 악화시킵니다.
예방 및 해결책: 콜드 셧/랩 결함을 효과적으로 방지하려면 다음 조치를 취할 수 있습니다.
- 적절한 금속 온도를 유지하여 유동성을 높이고 낮은 온도로 인한 융착 문제를 방지하세요.
- 난류를 줄이고 원활한 금속 흐름을 보장하기 위해 층류 경로를 설계합니다.
- CFD(전산 유체 역학) 시뮬레이션 도구를 사용하여 금속 흐름 경로를 최적화하고, 잠재적인 흐름 문제를 미리 식별하고 해결합니다.
미스런
미런(misrun)은 금형 캐비티가 액체 금속으로 완전히 채워지지 않았을 때 발생하는 기공을 말합니다. 이러한 결함으로 인해 설계 요건을 충족하지 못하는 불완전한 주조물이 발생합니다.
원인: 미스런의 주요 원인은 낮은 금속 온도 또는 유동성 부족으로 인해 충전 중 응고가 발생하는 것입니다. 또한, 부적절한 게이팅 시스템 설계는 금속 흐름을 제한하여 미스런 발생 위험을 증가시킵니다.
예방 및 해결책: 잘못된 실행 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 금형 캐비티를 채우기에 충분한 유동성을 확보하기 위해 금속의 주입 온도를 높입니다.
- 유동 저항을 줄이고 금형의 원활한 금속 충전을 보장하기 위해 게이팅 시스템 설계를 최적화합니다.
- 시뮬레이션 도구를 사용하여 금속 충전 경로를 분석하고 최적화하고, 잠재적인 충전 문제를 미리 식별하고 해결합니다.
콜드 샷
콜드샷은 주조 중에 튀는 액체로 인해 형성된 고체 입자가 주조물에 박혀 표면 결함과 구조적 불균일성을 초래하는 현상을 말합니다.
원인: 콜드샷의 주요 원인은 주조 중 금속 튐 현상으로, 응고 후 형성된 금속 입자가 주조 표면에 박히는 현상입니다. 고속 주입은 튐 현상을 심화시켜 콜드샷 발생 가능성을 높입니다.
예방 및 해결책: 콜드샷 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 과도한 속도로 인한 금속 튀김을 방지하기 위해 사출 속도를 조절하세요.
- 게이팅 시스템에 여과 시스템을 도입하여 튀는 물에 의해 형성되는 고체 입자를 차단합니다.
- 금속 흐름에서 난류와 튀김을 줄이기 위해 원활한 주입 과정을 보장합니다.
슬래그 포함물(딱지)
슬래그 포집물(스캡)은 슬래그나 산화물이 주물 표면에 포집되어 형성된 금속 스캡을 말하며, 이로 인해 표면이 고르지 않게 됩니다. 이러한 결함은 주물의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 기계적 성질을 약화시킬 수도 있습니다.
원인: 슬래그 혼입/스캡의 주요 원인은 불순물이 포함된 용융 금속에 불순물이 섞여 있거나, 불순물이 제거되지 않은 슬래그나 산화물이 포함되어 있기 때문입니다. 주조 과정에서 이러한 불순물이 주물 내부에 갇히게 되어 표면 결함을 형성합니다.
예방 및 해결책: 슬래그 포함/스캡 결함을 효과적으로 방지하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 용융 금속이 흐르는 동안 여과 시스템을 사용하여 슬래그와 산화물을 제거하여 금속의 순도를 보장합니다.
- 용융 금속의 가스와 불순물 함량을 줄이기 위해 탈기를 수행합니다.
- 용융 금속의 청결을 엄격히 관리하여 불순물이 게이팅 시스템에 유입되는 것을 방지합니다.
교대/불일치
변위/불일치는 부적절한 금형 정렬로 인해 발생하는 주조 변위 결함을 의미합니다. 이 결함은 주조품의 치수 정확도와 외관 일관성에 영향을 미치며, 특히 고정밀도가 요구되는 생산에서 더욱 그렇습니다.
원인: 변위/불일치의 주요 원인은 설치 또는 작동 중 금형 변위 또는 금형 설치 오류입니다. 또한, 생산 중 진동으로 인해 금형 정렬 불량이 발생하여 변위 문제가 발생할 수 있습니다.
예방 및 해결책: 이동/불일치 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 고정밀 정렬 도구와 방법을 사용하여 정확한 금형 정렬을 보장합니다.
- 생산 중 변위를 방지하기 위해 금형 설계에 잠금 장치를 통합합니다.
- 자동화된 설치 시스템을 도입하여 인적 오류를 줄이고 금형 설치 정밀도와 일관성을 개선합니다.
플래시, 핀, 버
플래시, 핀, 버는 주물 파팅 라인에 금속이 과도하게 돌출된 것을 말합니다. 이러한 결함은 주물의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 후속 가공 작업량을 증가시킵니다.
원인플래시, 핀, 버의 주요 원인은 금형 체결력 부족 또는 고압 하에서 금속이 파팅라인을 이탈하는 것입니다. 또한, 파팅라인의 마모나 손상은 이러한 결함을 악화시킵니다.
예방 및 해결책: 플래시, 핀, 버의 형성을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 금형의 클램핑력을 최적화하여 분리선이 단단히 맞도록 하고 금속이 빠져나가는 것을 방지합니다.
- 마모나 손상으로 인한 밀봉 실패를 방지하기 위해 분리선을 정기적으로 유지 관리하고 수리하세요.
- 과도한 압력으로 인해 분리선에서 금속이 넘치지 않도록 사출 압력을 제어합니다.
워핑
휨은 응고 후 불균일한 응력이나 열 잔류물로 인해 주조물의 형상이 변하는 현상을 말합니다. 이러한 결함은 주조물의 치수 편차를 유발하여 조립 및 기능에 영향을 미칠 수 있습니다.
원인: 휨의 주요 원인은 냉각 중 응력 분포의 불균일성이나 잔류열의 영향입니다. 냉각 속도의 차이는 주물 부위별 수축률의 불균형을 초래하여 형상 변화를 유발합니다.
예방 및 해결책: 휘어짐 결함을 효과적으로 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
- 냉각 중 응력 집중을 줄이기 위해 냉각 시스템 설계를 최적화하여 균일한 냉각을 달성합니다.
- 주조 설계에 지지 구조를 추가하여 형태의 안정성을 강화합니다.
- 후처리 어닐링을 사용하여 잔류 응력을 해소하고 주조물의 형태 안정성을 회복합니다.
결론
주조 결함을 최소화하려면 재료 과학과 공정 공학을 결합한 통합적인 접근 방식이 필요합니다. 고품질 다이캐스팅 생산의 핵심은 전체 생산 주기에 걸친 포괄적인 결함 관리 전략에 있습니다. 여기에는 심층적인 설계 검토, 최적화된 공정 변수, 그리고 일관된 제품 품질을 보장하기 위한 엄격한 검사 프로세스가 포함됩니다.
선도적인 기업 중 하나로서 다이캐스팅 제조업체, Yonglihao Machinery 기공률 및 수축률과 같은 주조 결함 간의 상호 관계를 심층적으로 분석하기 위해 체계적인 접근 방식을 채택합니다. 하나의 결함을 방지하기 위한 조정이 다른 결함의 형성에 영향을 미칠 수 있음을 잘 알고 있습니다. 저희와 협력하시면 결함 방지에 대한 저희의 전문 지식, 첨단 제조 기술, 그리고 가장 엄격한 품질 기준을 충족하는 부품을 공급하려는 저희의 헌신을 통해 혜택을 누리실 수 있습니다.
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자주 묻는 질문
다이캐스팅에서 가장 흔한 결함 유형은 무엇입니까?
다이캐스팅에서 흔히 발생하는 결함으로는 기공(핀홀, 표면 하부 블로우홀 등), 수축(개방 및 폐쇄 수축 등), 콜드 셧, 플래시, 그리고 고온 찢어짐 등이 있습니다. 이러한 결함은 온도 또는 압력 제어 문제와 같은 부적절한 공정 변수에서 비롯되는 경우가 많으며, 이는 제품 강도 및 외관 저하로 이어집니다. 조기에 발견하고 최적화하면 발생률을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
다공성 결함을 효과적으로 방지하려면 어떻게 해야 하나요?
의 열쇠 다공성 방지 용존 가스 제거를 위해 가스 제거 기술 및 진공 보조 다이캐스팅을 사용하는 등 용융 금속 처리를 최적화하고 있습니다. 동시에, 가스 포집을 줄이기 위해 효율적인 배기 시스템을 구축해야 합니다.
수축 결함의 근본 원인은 무엇입니까?
수축 결함은 주로 금속 응고 중 부피 변화와 불균일한 냉각으로 인해 발생하며, 두꺼운 벽에서 흔히 발생합니다. 설계 시 고립된 두꺼운 단면을 피하고 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 응고 패턴을 예측하면 이 문제를 크게 완화할 수 있습니다.
콜드 셧 결함을 피하려면 어떻게 해야 하나요?
콜드 셧은 일반적으로 낮은 온도나 과도한 난류로 인해 금속 유동의 용융이 불충분하여 발생합니다. 예방 전략에는 용융 온도 유지, 층류에 맞춰 게이팅 시스템 최적화, 그리고 사출 속도 조절 등이 있습니다.
플래시 결함에 대한 해결책은 무엇입니까?
플래시는 형체력 부족이나 금형 마모로 인해 발생하며, 이로 인해 과도한 금속 오버플로우가 발생합니다. 해결책으로는 정기적인 금형 유지관리, 정밀한 형체력 계산, 그리고 사출 압력 제어가 있습니다.
