오늘, 선회 금속 가공에서 매우 일반적인 방법입니다. 터닝은 선반에서 이루어지는데, 공작물의 회전과 공구의 직선 또는 곡선 운동을 이용하여 블랭크의 모양과 크기를 변경하는 일반적인 원통형 부품 가공 기술입니다.
생산 과정에서 CNC 선반은 다양한 선삭 작업을 수행할 수 있습니다. 따라서 부품 제작을 위해서는 다양한 선삭 작업과 그 특징을 익혀야 합니다. 다양한 선삭 작업을 선택하면 부품 가공의 효율성뿐만 아니라 품질도 향상시킬 수 있습니다. 이제 이 글에서는 10가지 선삭 방법을 소개합니다. 프로젝트에 적합한 방법을 선택하는 데 도움이 될 것입니다. 자, 시작해 볼까요!
목차
선회
선삭은 황삭과 정삭 두 가지 유형으로 분류할 수 있습니다. 황삭 작업은 정확도나 품질에 관계없이 최단 시간 내에 최대량의 재료를 제거하여 공작물을 미리 정해진 두께 이내로 가공하도록 설계되었습니다. 표면 마감정밀 선삭에는 매끄러운 표면 마감과 높은 정밀도가 요구되는 치수의 작업물을 가공하는 것이 필요합니다.
선삭된 부품의 각 부분은 외경 치수가 다를 수 있습니다. 직경이 다른 두 표면 사이의 전이부에는 계단형, 테이퍼형, 모따기형, 윤곽형 등 다양한 토폴로지적 특징이 있을 수 있습니다. 이러한 특징을 생성하려면 반경 방향 절삭 깊이가 작은 여러 번의 절삭이 필요할 수 있습니다.
- 단계적 회전: 도구를 사용하여 두 표면 사이의 지름이 급격히 변하는 두 표면을 만듭니다. 끝부분에 계단 모양의 모양이 만들어집니다.
- 테이퍼 선삭: 테이퍼 선삭은 가공물과 절삭 공구 사이의 기울기 운동으로 인해 직경이 다른 두 표면 사이에 경사 전환이 생성됩니다.
- 모따기 선삭: 모따기 선삭은 원래 사각형 모서리였던 두 표면 사이에 선삭 직경이 다른 각도의 변환을 생성합니다.
- 윤곽선 선삭: 공작물에 원하는 윤곽을 만들려면 윤곽 가공 도구를 여러 번 사용해야 합니다. 하지만 성형 도구를 사용하면 한 번의 작업으로 동일한 윤곽을 만들 수 있습니다.
깃 달기
페이스 머시닝은 회전축에 수직으로 공작물 끝단을 가공하는 작업으로, 매끄러운 표면을 얻기 위해 수행됩니다. 이러한 유형의 가공은 정밀한 단면을 얻고 공작물의 미관을 개선하는 데 필수적입니다. 단면 가공에서는 공구를 공작물을 따라 반경 방향으로 이동시켜 얇은 소재 층을 제거한 후 적절한 길이의 부품과 매끄러운 표면으로 가공합니다.
페이스 머시닝은 두 가지 주요 목적으로 사용됩니다. 하나는 후속 선삭 작업을 위해 공작물을 준비하는 것이고, 다른 하나는 공작물 조립을 보장하기 위해 매끄럽고 정확한 표면을 얻는 것입니다.
계속 읽기:엔드 밀링 vs 페이스 밀링
그루빙
홈 가공은 가공물에 홈을 파는 선삭 작업입니다. 홈 가공 크기는 절삭 공구의 폭에 따라 결정됩니다. 더 넓은 홈을 가공하려면 공구로 여러 번 절삭해야 합니다.
홈 가공에는 외경 홈 가공과 면 홈 가공, 두 가지 유형이 있습니다. 외경 홈 가공에서는 공구가 가공물 측면으로 반경 방향으로 이동하여 절삭 방향으로 소재를 제거합니다. 면 홈 가공에서는 공구가 가공물 표면에 홈을 가공합니다.
그루빙 공구(그루빙 인서트라고도 함)는 특정 홈 형상을 절삭하도록 설계된 특수 절삭 공구입니다. 그 성능은 그루빙 공정의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
이별
절단(cutting)이라고도 하는 파팅(parting)은 부품 가공 사이클이 완료된 후 부품과 잉여 소재를 분리하는 작업입니다. 최종적으로 부품을 분리하기 전에 절삭 공구를 사용하여 좁은 홈을 먼저 만들어야 합니다. 작업자의 정밀한 절단이 필요하며, 부품 손상을 방지하기 위해 적절한 정렬과 탁월한 공구 제어가 필수적입니다. 일반적으로 부품 수집기는 제거된 부품을 수집하는 데 사용됩니다.
교련
드릴링은 드릴링 공구를 사용하여 공작물 내부의 과도한 재료를 제거한 후 원하는 크기의 구멍을 만드는 것을 말합니다. 이 공정으로 얻은 구멍의 직경은 사용한 드릴의 크기와 같습니다. 드릴 비트는 일반적으로 심압대나 선반 공구 홀더에 위치합니다. 그러나 장기간 사용하면 드릴이 마모될 수 있으며, 이로 인해 드릴 크기보다 작은 직경의 구멍이 생성될 수 있습니다.
따라서 드릴 도구의 사용 시간과 횟수에 끊임없이 주의를 기울여야 하며, 가공된 공작물의 구멍 직경이 작아진 것으로 나타나면 적절한 시기에 드릴 도구를 새 것으로 교체해야 합니다.
지루한
보링(내부 라운드 절삭이라고도 함)은 단조, 주조 또는 드릴링된 구멍을 확장하는 작업입니다. 보링 작업에서 공구는 축방향으로 공작물에 진입한 후, 내부 표면을 따라 재료를 제거한 후, 최종적으로 다른 모양을 만들거나 기존 구멍을 확장합니다.
보링은 황삭, 준정삭, 정삭으로 분류할 수 있습니다. 정삭 보링된 구멍의 치수 정확도는 IT8~IT7이며, 표면 거칠기 Ra 값은 1.6~0.8μm입니다.
보링은 구멍의 정확도와 표면 평활도를 향상시킬 수 있습니다. 또한 원래 구멍의 축을 곧게 펴는 데에도 사용됩니다. 구멍을 만들 수는 없으므로 드릴링이 완료된 후에만 수행할 수 있으며, 완성된 구멍의 마무리 작업입니다.
리밍
리머를 사용하여 공작물 구멍 벽의 미량 금속층을 제거하는 방법입니다. 이 방법은 공작물의 치수 정확도와 구멍 표면 품질을 향상시킵니다. 리밍은 공작물 구멍의 크기를 확대하는 작업입니다. 생산 공정에서 널리 사용되는 정삭 가공 방법으로, 일부 작은 구멍에는 비교적 경제적이고 실용적인 가공 방법입니다.
리밍 작업에서 리머는 끝부분을 통해 공작물에 축방향으로 진입하여 기존 구멍을 공구 직경까지 확장합니다. 리밍은 최소한의 소재만 제거하며, 일반적으로 드릴링 후에 수행되며, 매우 정확한 치수의 공작물과 구멍 표면의 높은 마감 품질을 제공합니다. 리머는 심압대 스핀들에 고정되어 있으며, 공작물은 매우 느린 속도로 회전합니다.
태핑
선반 태핑은 공구를 사용하여 공작물의 내부 구멍을 원하는 나사산 모양으로 가공하는 작업입니다. 선반에서의 태핑 작업은 일반적으로 다음과 같은 단계로 진행됩니다.
1) 태핑 도구 선택: 선반의 태핑 작업에는 다음이 필요합니다. 적합한 태핑 도구 선택일반적으로 사용되는 태핑 공구에는 탭, 태핑 나이프, 태핑 선반이 있습니다. 다양한 공구가 다양한 재질과 사양의 태핑에 적합합니다.
2) 매개변수 설정: 선반에서 태핑 작업을 시작하기 전에 몇 가지 기본 매개변수를 설정해야 합니다. 첫 번째는 적절한 매개변수를 선택하는 것입니다. 공급 속도 스핀들 속도. 이송 속도는 소재와 태핑 공구의 사양에 따라 결정해야 합니다. 스핀들 속도는 탭 구멍의 직경과 소재의 경도에 따라 설정해야 합니다.
3) 태핑을 수행합니다. 먼저 선반에서 시험 태핑을 수행하여 스핀들 속도와 이송 속도가 적절한지 확인하십시오. 태핑 작업 중에는 칩이 막히지 않도록 탭을 정기적으로 반전시켜 칩을 배출하십시오. 정식 태핑 작업 시에는 이송 휠의 방향에 주의하여 부드럽고 떨림이 없도록 해야 합니다. 또한, 소재의 경도와 공구 사양에 따라 적절한 절삭유를 선택하십시오. 다양한 재료의 경우, 적절한 윤활유와 냉각수를 사용하여 마찰과 열을 최소화하세요.
따라서 올바른 도구를 선택하고, 올바른 매개변수를 설정하고, 올바른 기술을 익히면 탭핑 효율성과 품질을 개선할 수 있습니다.
스레딩
나사 가공은 공구를 공작물 측면을 따라 움직여 외부 표면에 나사산을 형성하는 선삭 작업입니다. 나사산은 일정한 길이와 피치를 가진 균일한 나선형 홈입니다. 더 깊은 나사산을 얻으려면 공구가 공작물 측면을 따라 여러 번 가공하여 원하는 나사산 크기를 얻어야 합니다.
나사산은 선반에서 형상 선삭 공구나 나사산 빗질 공구를 사용하여 선삭할 수 있습니다. 성형 커터를 사용하여 나사산을 선삭하는 것은 나사산이 있는 가공물을 여러 개 만드는 데 일반적입니다. 커터는 간단합니다. 나사산 빗질 커터를 사용하여 나사산을 선삭하는 것은 빠르지만, 공구 자체는 복잡합니다. 중간 크기 및 대량으로 가는 날을 가진 짧은 길이의 나사산을 만드는 데만 적합합니다.
널링
의 목적 널링 가공물이나 부품 표면에 톱니 모양 또는 마름모 모양의 패턴을 만드는 것입니다. 널링은 가공된 부품의 그립을 용이하게 하고 클램핑 마찰력을 증가시키며 가공된 부품의 외관을 개선합니다.
가장 일반적인 널링 패턴은 직선과 망상입니다. 널링 커터는 롤러와 커터 본체로 구성됩니다. 널링 공정은 롤러가 가공된 표면의 금속층을 굴려 소성 변형시켜 패턴을 형성하기 때문에, 널링 중 발생하는 반경 방향 압력이 높습니다.
올바른 회전 작업을 선택하는 방법
CNC 선삭을 사용하여 제조할 수 있는 다양한 제품이 있습니다. 그러나 올바른 프로세스 선택 프로젝트 성공에 매우 중요합니다. 시작할 때 고려해야 할 다양한 사항을 살펴보겠습니다.
재료 유형
가공성은 재료마다 다르므로 최고의 CNC 선삭 소재 선택 매우 중요합니다. 재료에 따라 특정 선삭 공정은 가공물의 강도를 감소시킬 수 있습니다. 예를 들어, 연성 금속 부품에 깊은 홈을 가공하면 전체 강도가 크게 감소할 수 있습니다. 반면, 강철과 같은 고강도 소재는 강도를 감소시키지 않고 더 깊은 절삭을 견딜 수 있습니다.
알루미늄과 황동은 연성이 있는 소재로, 선삭 과정에서 모양이 약간 변할 수 있습니다. 이러한 연성은 매끄러운 가공 결과를 얻는 데 도움이 됩니다. 반면 주철은 취성이 더 강하여 드릴링이나 널링과 같은 작업 중 과도한 힘이 가해지면 균열이나 깨짐이 발생할 수 있습니다. 이러한 문제는 취성 소재에 가능한 한 최소한의 응력을 가하는 공정을 선택함으로써 방지할 수 있습니다.
치수 정확도
각 CNC 선삭 작업에는 서로 다른 정확도 요구 사항이 있으며 CNC 선삭 정확도 향상 합리적인 방식으로. 선삭 및 면 가공과 같은 작업은 원통이나 평면과 같은 매우 정밀한 형상과 표면을 생성하는 데 탁월합니다. 반면, 드릴링 및 널링 작업은 드릴 비트 변형이나 공구 흔들림 등으로 인해 정확도가 떨어질 수 있습니다.
따라서 달성하고자 하는 정확도를 고려하는 것이 가장 좋습니다. 마찬가지로, 더 날카롭고 단단한 선반 공구는 무딘 공구보다 더 깨끗하고 정밀한 절삭을 제공합니다. 공구가 무딘 경우, 부품은 계획보다 약간 더 크거나 작을 수 있습니다. 올바른 작업을 선택하려면 각 작업의 정확도와 원하는 허용 오차를 신중하게 고려해야 합니다.
표면 마감
선반은 사용하는 선삭 공정 유형에 따라 다양한 방식으로 표면 조도를 구현할 수 있습니다. 선삭 및 페이싱은 일반적으로 드릴링이나 널링보다 더 매끄러운 표면을 제공합니다. 또한, 리밍 및 연마와 같은 단계를 통해 첫 번째 절삭 공정 후 표면 조도를 향상시킬 수 있습니다. 원하는 표면 조도가 부품의 기능과 외관에 어떤 영향을 미치는지 이해해야 합니다. 이는 최적의 CNC 작업을 선택하는 데 도움이 될 것입니다.
모양과 특징
부품은 다양한 방식으로 회전시키면 모양과 특성이 달라집니다. 회전은 끝이 납작한 원통을 만듭니다. 나사산 가공은 바깥쪽에 나사산을 만들고, 태핑은 안쪽에 나사산을 만듭니다. 잘못된 공정을 선택하면 원하는 결과를 얻을 수 없습니다.
하지만 CNC 선삭의 가장 큰 장점은 하나의 공작물에 여러 작업을 수행할 수 있다는 것입니다. 복잡한 부품의 경우, 원통형으로 가공하고 구멍을 뚫은 후, 나사산 인서트를 만들기 위해 구멍을 탭핑해야 할 수도 있습니다.
CNC 선반은 공정을 효율적으로 결합할 수 있기 때문에 단일 설정으로 복잡한 부품을 가공할 수 있습니다. 각 기계의 기능과 상호 작용 방식을 이해하면 적합한 작업을 선택할 수 있습니다.
결론
CNC 가공에서 선삭은 필수적입니다. 위에서 10가지 부품 가공 방법을 소개했습니다. 선삭은 기계 공학의 여러 분야에서 널리 사용됩니다. 더 전문적인 도움이 필요하시면 문의해 주세요. Yonglihao Machinery저희는 CNC 가공 업계에서 풍부한 경험과 전문성을 보유하고 있습니다. 최고의 서비스를 제공해 드릴 수 있습니다. CNC 선삭 솔루션 모든 프로토타입 제작 및 생산 요구 사항을 충족합니다. 다양한 부품 요구 사항을 충족합니다.
자주 묻는 질문
거친 선반작업과 마무리 선반작업의 차이점은 무엇입니까?
황삭은 기계 가공에서 황삭 공정입니다. 주로 공작물 표면의 잉여 소재를 절삭합니다. 공작물은 일반적으로 정밀하지 않습니다. 정삭은 기계 가공 공정에서 정삭 공정으로, 치수 공차, 형상 및 위치 공차, 표면 조도 및 기타 해당 제품 요구 사항을 충족합니다. 황삭 정밀도는 최대 IT12 ~ IT11이며 Ra는 50 ~ 12.5μm입니다. 정삭 정밀도는 최대 IT8 ~ IT6이며 Ra는 1.6 ~ 0.8μm입니다.
그루빙 작업은 어떻게 구성 요소의 기능을 향상시키나요?
적절한 홈 가공 공정을 선택하면 홈 가공 결과를 최적화할 수 있습니다. 또한 효율성과 품질도 향상시킬 수 있습니다. 홈의 일반적인 형상에는 직접 절삭을 사용할 수 있으며, 홈이 더 깊은 경우에는 칩 처리를 위해 페킹 사이클 명령을 사용해야 합니다. 넓은 홈은 홈 + 횡선삭 가공 방법을 선택하고, 원형 홈은 선삭 공구의 둥근 헤드와 공구 끝단의 반정밀 보정 명령을 사용하여 최대한 가공합니다.
터닝에서 절단이 중요한 작업으로 간주되는 이유는 무엇입니까?
절삭은 절삭 변형이 비교적 크고, 절삭력이 크며, 절삭 열 집중도가 높고, 절삭 공구 강성이 상대적으로 낮고, 칩 제거가 더 어려운 등의 단점을 초래할 수 있습니다. 따라서 절삭 품질은 부품의 표면과 형상에 직접적인 영향을 미칩니다. 절삭 공정은 크기와 형상에 매우 중요합니다.