製造業において、シャフト部品は単一の均一な直径を持つ単純な構造になることは稀です。そのため、組み立て、位置決め、そして機能性において課題が生じることがよくあります。例えば、ベアリング、ギア、シールなどの部品は、適切に嵌合するために通常、異なる直径の部品が必要になります。ステップ旋削は、外径円筒旋削の高度な手法であり、これらの課題に対処します。この手法では、単一のワークピース上で複数のセグメントの直径変化を効率的に作成できます。これにより、メーカーは複雑な部品の製造における複雑さに対処することができます。.
この記事では、ステップ旋削について知っておくべきことをすべて網羅します。定義、目的、プロセス、課題、そして設計最適化のヒントを解説します。この記事を最後まで読んでいただければ、エンジニアとオペレーターは生産効率を向上させ、不良品を削減するための実践的なガイダンスを得られるでしょう。.
ステップターニングとは何ですか？
ステップ旋削は、複数の直径を持つ円筒形部品を作成するための加工プロセスです。回転するワークピースの直径を段階的に縮小することで機能します。このプロセスは、「ステップ旋削」、「段付き旋削」、「ショルダー旋削」とも呼ばれます。主な特徴は、複数の直径を持つ構造、位置決め用のショルダー、そして急激な直径変化を伴う遷移領域を作成できることです。.
ワーク全体にわたって直径を均一に保つ直線旋削とは異なり、ステップ旋削ではセグメントごとに直径を変化させます。そのため、シャフトなどの複雑な部品の製造に最適です。これらの部品は、ベアリング、ギア、シール、その他の部品にフィットさせるために、異なる直径が必要になることがよくあります。ステップ旋削は、直径間の正確な変化を保証することで、現代のエンジニアリングにおける機能的および構造的な要求を満たします。これは、高精度で多機能な部品を製造するための信頼性の高いソリューションです。.
| 処理目標 | 幾何学的形状 | 共通部品 | 精密な課題 | 適用可能な工作機械 |
|---|---|---|---|---|
| ステップターン | 複数セグメントの直径の変化 | セグメント化されたステップとショルダー | ステップ遷移精度と同軸度 | CNC旋盤 |
| 直進旋回 | 単一の均一な直径 | ストレートシリンダー | 全体的な真直度 | 通常の旋盤 |
ステップ旋削の目的は何ですか?
ステップ旋削は、単一のシャフト上に多機能な直径セグメントを作成するために使用されます。これにより、組み立てと構造の両方のニーズを満たすことができます。.
機能目的:
- 組み立てポジション: ベアリング、ギア、プーリーなどの部品を収納できるスペースを設け、安定した設置を実現します。.
- 軸方向の位置決め: ステップショルダーは滑りを防止するための基準点として機能します。.
- シーリング： 直径の違いにより、オイルシールまたは O リングのシール位置が決まります。.
- 固定要素: さまざまな直径のスナップ リング溝とナット セグメントにより、コンポーネントを固定できます。.
構造上の目的:
- 減量: 非荷重支持セグメントの直径を縮小して部品を軽量化します。.
- ストレス最適化: 応力経路を改善し、疲労寿命を延ばします。.
- コスト効率: 材料の使用量を削減しながら、部品の全体的なパフォーマンスを向上させます。.
ステップ旋削の動作原理と基本ロジック
ステップ旋削は、Z軸の軸方向送りとX軸の半径方向切削を組み合わせることで、ステップ径セグメントを作成します。このプロセスは、以下の基本的なロジックに従います。 荒削りから仕上げまで. これにより、段階的に材料を除去して精度を保つことができます。.
典型的なシーケンスは、ワークピースの末端からチャックに向かって移動します。このアプローチでは、遠端の小径段差を優先的に加工します。これにより、材料の剛性を維持し、たわみを最小限に抑えることができます。工具は特定の位置に到達することで、角張った肩またはフィレット状の肩を形成し、明確な移行領域を確保します。.
実際には、このロジックによりワークピースの安定性が維持され、表面品質を損なう可能性のある振動が防止されます。.
ステップ旋削の種類と分類
ステップ旋削は、構造、遷移形態、加工方法などにより分類できます。.
ステップ構造による分類
外面ステップ旋削: この加工法は、ワークの外径を段階的に変化させる場合に用いられます。シャフト部品の外径加工によく用いられます。外径段付旋削は、複数の外径変化を効率的に加工するのに最適です。ただし、精度を確保するためには、高い剛性を持つ工具が必要です。.
内径ステップ旋削/ステップボーリングこのアプローチは、ワークピースの内穴径のセグメント化された変化を対象としています。シリンダーボアの内嵌め合いなど、キャビティ内部の段差を精密に加工する際によく用いられます。内径が複数セグメントに変化する場合にも効果的です。加工中は、安定性を維持し、工具寿命を延ばすために、適切なクーラント管理が不可欠です。.
遷移形式による分類
スクエアショルダー / 90°ショルダー: このタイプは、鋭く精密なショルダー部遷移を特徴としています。ベアリング座面加工など、正確な位置決めが求められる用途に適しています。高精度ですが、鋭い遷移により応力集中が生じる可能性があります。設計および加工には特別な注意が必要です。.
フィレショルダー: この工法は、アーク遷移を利用して応力集中を軽減します。ドライブシャフトなど、耐疲労性の向上が求められる部品に最適です。フィレット（Rコーナー）のサイズは、設計仕様を満たすように慎重に管理する必要があります。.
面取り肩面取りされたトランジションにより、部品の組み立てと位置決めが容易になります。この方法は、組み立て部品の加工によく使用されます。面取りサイズの一貫性は、組み立て精度を維持するために不可欠です。特に、迅速かつ正確な組み立てが求められるシナリオで役立ちます。.
加工方法による分類
伝統的な手作業による旋盤加工この方法は、小ロットまたは単純なステップ処理に適しています。柔軟な操作が可能で、非標準部品や単品生産に最適です。最新の方法に比べると効率は劣りますが、特定の特殊なシナリオでは依然として不可欠です。.
CNCワンタイムクランプ連続ステップ加工このアプローチは、1回のクランプで複数の工程を完了します。非常に効率的で精度が高いため、バッチ生産や複雑な部品に最適です。CNC加工にはプログラミングのサポートが必要であり、高い効率と品質を実現するには加工パスの最適化が不可欠です。.
| タイプ | 構造上の特徴 | 利点 | 一般的な用途 | 注記 |
|---|---|---|---|---|
| 外部ステップ | 外径セグメンテーション | 複数セグメントの変更 | シャフト部品 | 高い工具剛性が必要 |
| 内部手順 | 内穴径の変化 | 正確な内部フィット | シリンダーボア | 冷却剤管理が必要 |
| スクエアステップ | 90°のトランジション、鋭い肩 | 正確な位置決め | ベアリングシート | 応力集中を起こしやすい |
| フィレットステップ | 弧を描く移行、滑らかな肩 | 疲労耐性 | ドライブシャフト | Rコーナーコントロールが重要 |
| CNC連続加工 | 自動化されたパス、一度だけの形成 | バッチ処理の高精度 | 複雑なシャフト | プログラミングの複雑さ |
ステップ旋削を実行するにはどうすればいいですか?
ステップ旋削の標準的なプロセスには、クランプ調整、ベンチマークの確立、荒旋削、仕上げ旋削、詳細処理、検査が含まれます。.
- ワークピースのクランプとアライメント： ワークピースをしっかりと固定し、同軸を保ち、偏芯を防ぎます。芯ずれは加工誤差の原因となります。長軸ワークピースの場合は、センターや振れ止めを使用して安定性を高めてください。ダイヤルゲージを使用して校正し、回転中の振れを最小限に抑えてください。.
- ベンチマークを確立するための端面旋削： ワークピースの端面を平面にし、Z=0の基準点を設定します。この基準点は段差位置の測定基準となり、工程全体の精度を確保します。.
- ステップ位置の測定とマーキング： 深さゲージまたはケガキ工具を使用して、各ステップの長さ位置をマークします。これにより、加工中の寸法が正確に測定され、混乱を防ぐことができます。.
- 荒加工手順： まず、最大径のステップを荒削りし、材料の大部分を除去します。仕上げ代は0.2～0.5mm（片側）残してください。次に、残りのステップを大きいステップから小さいステップへと順番に荒削りします。各ステップに適切な仕上げ代が確保されていることを確認してください。振動に注意し、安定性を維持してください。.
- 仕上げ加工手順：仕上げ加工では、低送り速度と高速加工を使用します。ステップを最終的な直径と長さの寸法まで加工します。表面品質に影響を与える可能性のある工具痕を防ぐため、途中での停止は避けてください。これにより、滑らかな仕上げと正確な寸法が確保されます。.
- ステップルート処理:設計要件に基づいて段差ルートを処理します。アンダーカット、フィレット、または面取りを施して、滑らかな移行を実現します。バリの発生を防ぎ、応力集中を軽減するために、専用の工具を使用します。これにより、部品の疲労強度が向上します。.
- 全寸法再検査および同軸度検査： マイクロメーターを用いて段差の直径と長さを再検査してください。ワークの同軸度と振れは振れゲージで確認してください。すべての寸法が公差要件を満たし、同軸度と振れが許容範囲内であることを確認してください。.
ステップ旋削にはどのようなツールと機器が必要ですか?
ステップ旋削には様々な工具と設備が必要であり、工作機械、切削工具、測定工具、支持治具の4つの主要なカテゴリーに分類されます。以下に、各カテゴリーとその機能の詳細を示します。
工作機械
工作機械はステップ旋削の核となる設備です。工作機械には以下のものが含まれます。 通常の旋盤とCNC旋盤.
- 通常の旋盤： 単純なステップ処理タスクに適しています。柔軟性が高く、小ロット生産に最適です。.
- CNC旋盤センター: 複雑なプログラミングと自動加工をサポート。1回のクランプで複数工程の高精度加工を完了できます。バッチ生産や複雑な部品の加工に最適です。.
タスクの複雑さと精度の要件に基づいて工作機械を選択します。.
切削工具
切削工具 ステップ旋削には不可欠です。ステップの精度と表面品質に直接影響します。主な種類は以下の通りです。
- 外径旋削工具: 段差の荒加工および仕上げ加工に使用します。径精度と表面品質を決定します。切れ味を維持するには定期的な研磨が必要です。.
- 溝切りツール: 段差根元のアンダーカット加工に使用します。これにより、ベアリングなどの部品がシャフトの肩部に干渉なく完全にフィットすることが保証されます。.
- 半径ツール: フィレット段差の加工に使用します。滑らかな段差を実現し、応力集中を軽減し、耐疲労性を向上させます。フィレットサイズ（Rコーナー）の厳密な管理が求められます。.
- 成形ツール: 特殊な段差形状の加工に使用します。複雑な輪郭の段差に適しており、ワークに合わせてカスタマイズが必要となる場合が多くあります。.
測定ツール
測定工具は加工中の寸法精度を確保するために使用され、測定と校正に使用されます。
- ノギス: 段差長さと直径の迅速な測定に最適です。使い方が簡単で、荒加工後の初期チェックに最適です。.
- 外側マイクロメーター: 精密な直径測定に使用します。寸法公差が満たされていることを保証します。使用前に必ずゼロ点校正を行ってください。.
- 深度計: 段差の長さと深さを確認するために使用します。加工中の正確な位置決めを保証します。.
- ダイヤルインジケーター: ワークピースの同軸度とアライメントを校正するために使用されます。特に長軸ワークピースの誤差を低減します。.
サポートフィクスチャ
サポート治具は加工中にワークピースを安定させます。
- 中心： ワークの端部を固定し、安定性を確保します。長尺シャフトの加工に適しています。.
- 安定した休息： 長いシャフトを支え、同軸性を維持し、曲がりを防止します。きつすぎたり緩すぎたりしないようにクリアランスを調整します。.
- フォロワーレスト: 加工中の振動を低減します。特に細長いワークに有効です。ワークとのスムーズな接触を確保することで、振動の増大を防ぎます。.
| ツール名 | 対応するプロセス | 精度への影響 | 使用上の注意 |
|---|---|---|---|
| 外径旋削工具 | 荒/仕上げ旋削直径 | 表面品質を直接決定する | 定期的な研ぎ |
| 溝入れ工具 | アンダーカットショルダー | 遷移ゾーンの精度に影響します | 切削深さの制御 |
| マイクロメーター | 寸法検査 | 許容範囲の遵守を保証する | ゼロ点の校正 |
| 安定した休息 | 長いシャフトをサポート | 同軸性を維持 | クリアランスを調整する |
これらのツールを効果的に選択して使用することで、安全性と安定性を確保しながら、ステップ旋削の精度と効率を向上させることができます。.
主要なプロセスパラメータと精度管理
その ステップターンの精度 切削加工は、工作機械の剛性、クランプの同軸度、工具補正管理という3つの切削要素に依存します。以下に主要なパラメータと最適化手法を示します。
3つの切断要素
- スピード： 刃径が小さいほど、一定の表面速度（CSS）を維持するために高い速度が必要になります。これにより、均一な切削が保証され、表面粗さや過熱を防ぐことができます。.
- 餌： 荒加工時は送り速度を高く設定し、材料を素早く除去します。仕上げ加工時は、より滑らかな表面を得るために、送り速度を0.05～0.2mm/回転に下げます。.
- 切削深さ（DOC）： 荒削りでは、効率を上げるため、深削り（2～4mm）を多めに行ってください。仕上げ削りでは、工具のたわみや振動を防ぐため、深削りは0.5mm以下に抑えてください。.
ツール補正と座標管理
CNC加工において、工具ノーズ半径補正は、正確なステップ長と面取りを実現するために不可欠です。誤差を回避するために、工具補正パラメータが座標原点と一致していることを確認してください。摩耗を考慮して、工具補正値を定期的に確認・調整してください。.
エラーの原因と対策
- テールストック/センターのずれ: これによりテーパ誤差が発生する可能性があります。レーザーアライメントツールまたはダイヤルインジケータを使用して同軸度を修正してください。.
- ツールドウェル: 途中で加工を止めると工具跡が残ります。工具跡を除去するには、連続加工を行うか、切削パスをわずかにオーバーラップさせるようにしてください。.
- 工具の摩耗/熱変形: これらは直径のドリフトを引き起こす可能性があります。工具の状態を監視し、必要に応じて工具を交換または研磨してください。.
許容範囲制御
切削パラメータ、機械設定、工具補正を最適化することで、公差は通常±0.01mm以内に制御できます。極めて高い精度（±0.005mm）が必要な場合は、高度なハードターニングまたは研削加工をご利用ください。.
一般的な欠陥、原因、解決策
以下は、ステップ旋削における一般的な欠陥の症状、主な原因、および迅速な対策です。
| 欠陥の顕在化 | 主な原因 | 迅速な対策 |
|---|---|---|
| 寸法偏差 | 工具の摩耗または補正誤差 | ツールの状態を定期的に確認し、ツールのオフセットを速やかに調整してください。. |
| 表面粗さ | 過剰な供給または冷却不良 | 送り速度を下げて、冷却剤の供給を増やします。. |
| テーパーエラー | 芯ずれ/中心ずれ | 同軸度を校正するにはダイヤルインジケータを使用します。. |
| ツールマーク | 途中で止まったり、道が不均一になったりする | 連続加工を使用するか、切削パスをわずかにオーバーラップします。. |
適切なパラメータを設定し、ツールを効果的に管理し、必要に応じて戦略を調整することで、欠陥を減らし、ステップ旋削の精度と表面品質を向上させることができます。.
ステップ旋削の利点
ステップ旋削は、いくつかの重要な利点を備えた効率的で正確な加工方法です。
- 複数直径セグメントのワンタイムクランプ： ステップ旋削により、複数の直径セグメントを1回のクランプで完了できます。これにより、繰り返しクランプすることで発生する累積誤差を排除できます。すべてのステップの同軸度は0.01mm以内で保証され、精度が大幅に向上すると同時にクランプ時間を短縮します。.
- 高い生産効率： ステップ旋削は、クランプと工具のセットアップ時間を短縮することで、バッチ生産において加工サイクルを20～30TP/秒短縮できます。CNC旋盤では、自動化された加工パスによって効率がさらに向上し、大規模生産に最適です。.
- 複雑なステップ輪郭の処理: CNCステップ旋削は、多段可変径シャフトや面取り・フィレット加工など、複雑な段差形状を容易に加工できます。プログラミングと自動制御により、精度と柔軟性が向上し、プロセスの適応性が大幅に向上します。.
- 一貫性と制御可能な表面品質: ステップ旋削は、送り速度、切削速度、切込み深さなどのパラメータを微調整することで、Ra0.4～0.8の鏡面仕上げを実現します。これにより、自動車のドライブシャフトや精密機械部品などの部品にとって極めて重要な、均一な表面品質が確保されます。.
- バッチ生産におけるコスト削減： バッチ生産において、ステップ旋削は、複数のクランプや工具のセットアップといった補助作業を最小限に抑えます。また、不良率も低減し、全体的な生産コストを削減します。大量生産においては、この方法は大きな経済的メリットをもたらします。.
- 実用化における競争力強化： ステップ旋削は、自動車用シャフト、ドライブシャフト、その他類似部品の製造において特に有利です。高精度かつ高効率な加工方法により、製品品質と生産速度が向上し、メーカーは市場における競争力を高めることができます。.
これらの利点により、ステップ旋削は高精度と高効率の要求を満たします。また、優れたコスト効率と信頼性も備えているため、現代の製造業には欠かせないものとなっています。.
ステップ旋削の課題と対策
ステップ旋削は多くの利点があるにもかかわらず、実際の加工においてはいくつかの課題に直面します。材料の無駄、工具剛性、応力集中、熱変形などです。以下に、一般的な問題点とその解決策を示します。
- 材料廃棄物: ステップ旋削では、最大径から余分な材料を除去するため、大きな廃棄物が発生する可能性があります。鍛造品などのニアネットシェイプブランクを使用することで、初期材料量と全体的なコストを削減できます。.
- 深いステップに対するツール剛性の不足: ステップ旋削加工において、工具の突出し量が多すぎるとびびりが発生し、表面欠陥の原因となります。シャンクの短い工具を使用し、切削パラメータを調整することで、振動を最小限に抑え、表面品質を向上させることができます。.
- 平方根における応力集中: 角張った段根は応力集中を起こしやすく、疲労破壊のリスクが高まります。設計にフィレットやアンダーカットを組み込むことで、部品の耐久性が向上し、破損の可能性を低減できます。.
- 細軸の熱曲げ： ステップ旋削加工中に発生する切削熱が蓄積し、細径シャフトでは熱曲がりが発生することがあります。クーラントの使用強化と振れ止めなどの追加サポートにより、加工工程全体を通して安定性を確保します。.
プロセスと設計を最適化することで、これらの課題を効果的に管理し、信頼性が高く高品質な結果を確保できます。.
適用材料（材料）
ステップターンはほぼすべてに対応 回転可能な材料. ただし、効率と品質を確保するには、加工特性と工具の選択が材料に合致している必要があります。以下に、一般的な材料とその加工上の注意点を示します。
| 材料 | 処理特性 | ツールの提案 | 典型的な問題 |
|---|---|---|---|
| 炭素鋼 | 靭性が高く、切断しやすいが、錆びやすい | 高速度鋼工具 | 酸化の問題 |
| ステンレス鋼 | 耐食性はあるが加工硬化しやすい | コーティングされた超硬工具 | 工具の固着、工具の摩耗 |
| アルミニウム合金 | 軽量、低切削抵抗、仕上げが簡単 | 鋭利な刃物 | バリの問題 |
| チタン合金 | 高強度、低熱伝導率、熱に弱い | 鋭利な微粒子超硬工具（PVDコーティング） | 熱変形 |
| POMプラスチック | 耐摩耗性、低摩擦性、軽荷重に適しています | 標準旋削工具 | 高温による溶解 |
処理のヒント:
- ステンレス鋼の場合、十分な冷却を行いながら、低速、高送りを使用してください。.
- アルミニウム合金の場合は固着を防ぐために潤滑剤を塗布してください。.
- チタン合金の場合、熱変形を避けるために切削熱を制御します。.
適用分野と代表部品
ステップ旋削は、複数のセグメント径と高精度のはめあいが求められる業界で広く利用されています。主な用途と代表的な部品は以下の通りです。
- 自動車産業: ドライブシャフト、カムシャフト、ハーフシャフトなどに使用されます。これらの部品は、ベアリングやギアを支持するために複数のセグメント径を必要とし、スムーズな動力伝達を確保します。.
- 航空宇宙: タービンシャフトやランディングギアの支柱に使用されます。これらの部品は、極度の負荷に耐える高強度の位置決め面を提供します。.
- 一般機械: モーターのローターシャフトや工作機械のスピンドルに使用されます。ステップ旋削により、これらの部品の正確な嵌合が保証されます。.
- エネルギー/石油・ガス産業: バルブステムやドリルツールのシャフトセグメントに使用されます。これらの部品は高圧および腐食性の高い環境に耐えます。.
部品は、多くの場合、1つのシャフト上に複数の組立位置を持ちます。主要なセグメントは、機能性を確保するために厳しい公差（例：±0.005mm）が設けられていますが、主要でないセグメントは加工を簡素化するために公差が緩くなっています。.
ステップ旋削と他の旋削方法の比較
ステップ旋削と他の旋削方法の主な違いは、「直径変更方法」と「ターゲット形状」にあります。以下に比較を示します。
| プロセス | 直径変更フォーム | 代表的な部品 | 利点 | 制限事項 |
|---|---|---|---|---|
| ステップターン | 急激な分割 | ドライブシャフト | 高い同軸度、多セグメント径 | 深い段差で振動しやすい |
| テーパー旋削 | 緩やかな傾斜 | ツールハンドル | スムーズな移行、テーパード部分 | 精度は角度制御に依存する |
| コピー旋盤 | 曲線の輪郭 | 不規則なシャフト | 柔軟な形状、複雑なプロファイル | プログラミングの複雑さ、効率の低下 |
| フライス加工 | 非回転切削 | 平らな階段 | 多軸加工、高い柔軟性 | 同軸度が低いため、シャフトには適さない |
例えば、シャフト部品の場合、ステップ旋削はフライス加工に比べて精度と同軸度に優れています。ただし、柔軟性は劣ります。テーパー旋削は、工具のハンドルなど、緩やかな形状の変化に適しています。適切な加工方法は、部品の形状と加工ニーズによって異なります。.
エンジニアガイド: 設計と処理の最適化の提案
適切に設計されたステップシャフトは、加工の難易度とコストを削減します。以下のヒントを参考にしてください。
- 鋭い内部コーナーを避ける: 応力集中を軽減し、疲労寿命を向上させるために、R コーナーまたはアンダーカット (例: R0.5-1mm) を追加します。.
- 許容範囲の割り当て: 主要なセグメントには厳しい許容誤差（例：アセンブリ位置の場合は ±0.01 mm）を使用し、主要でないセグメントには緩い許容誤差（例：遷移の場合は ±0.1 mm）を使用します。.
- 処理シーケンス: 細いシャフトの場合は、たわみを防ぐために、テールストックからチャックに向かって加工します。.
- 空白の選択: バッチ生産には、鍛造または鋳造のニアネットシェイプブランクを使用します。これにより、材料除去量を20～30%削減できます。.
- 長さ対直径比 >10:1: 安定性を維持するために、安定したレストまたは従属レストを使用してください。.
- ショルダーフォーム: 設計段階でショルダー設計を確認して製造可能性を確保し、潜在的な欠陥をシミュレートします。.
結論
当社は、 試作製造, Yonglihao Machineryは、現代の製造業におけるステップ旋削の重要性を深く理解しています。これは効率的な加工方法であるだけでなく、複雑なシャフト部品の生産課題を解決するための重要なプロセスでもあります。合理的な設計最適化と精密な加工制御により、お客様の高い同軸度と多機能な組立部品のニーズを満たすとともに、生産効率を大幅に向上させ、コストを削減します。.
YonglihaoのCNCワークショップサービスは、精度と信頼性を重視し、豊富な加工経験と高度な設備を組み合わせ、 CNC旋削加工 シンプルなものから複雑なものまで、あらゆる課題に対応いたします。ドライブシャフト、タービンシャフト、高精度カスタムパーツなど、あらゆるニーズにお応えし、お客様に高品質なソリューションを提供することに尽力しています。最適化された設計、精密な加工、そして厳格な検査を通して、お客様の製造課題の解決を支援するだけでなく、製品性能と市場競争力の強化を強力にサポートいたします。.
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よくある質問
ステップ旋削で達成できる最高精度は何ですか?
標準的なCNC加工条件では、ステップ旋削で±0.01mmの公差を実現できます。高性能な工作機械と厳格な環境制御を活用すれば、±0.005mmまで到達できます。さらに高い精度が必要な場合は、研削加工をお勧めします。.
段差での工具跡を避けるにはどうすればいいですか?
仕上げ加工パスは連続的に使用し、途中での停止は避けてください。工具ノーズ補正を適用し、切削パスをわずかにオーバーラップさせて、Ra0.4未満の面粗さを実現します。.
ステップ径がテーパー状になるのはなぜですか?
これは、クランプのずれや熱変形によって発生することがよくあります。ダイヤルゲージを使用して中心を調整し、冷却剤を強化して温度変化を制御してください。.
スクエアステップとフィレットステップのどちらを選ぶべきでしょうか?
角張った段差は精密な位置決めに最適ですが、応力集中を引き起こす可能性があります。フィレット段差は高荷重部品の耐久性向上に効果的です。疲労解析に基づいて選定してください。.
ステップ旋削が適している代表的な部品は何ですか?
ステップ旋削は、ドライブシャフト、バルブステム、ローターシャフトなどのシャフト部品に最適です。これらの部品は、組み立てと機能のために複数のセグメント径を必要とします。.
