Qu'est-ce que le moulage sous pression ? Procédé, types, matériaux et avantages

Au cœur du procédé de moulage sous pression se trouve la création minutieuse d'un moule répondant aux exigences, puis l'injection du métal en fusion sous haute pression. Ce procédé permet ainsi de créer des pièces métalliques complexes avec précision. Il transforme les idées en réalité, posant les bases de l'innovation et de l'excellence en matière de conception. C'est pourquoi le moulage sous pression est aujourd'hui au cœur des industries de pointe, de l'automobile à l'électronique.

Dans cet article, nous examinerons en détail le procédé de moulage sous pression et les informations qui y sont associées. Par exemple, du refroidissement stratégique des pièces moulées aux différents matériaux et utilisations. Pour les professionnels de la production, comprendre les différents procédés de moulage sous pression est non seulement bénéfique, mais essentiel.

Qu'est-ce que le moulage sous pression ?

Le moulage sous pression est un procédé de moulage de métaux efficace et flexible. Il permet la production de pièces géométriquement complexes à l'aide de moules réutilisables. Ces moules sont souvent appelés matrices de moulage sous pression. Lors du moulage sous pression, le métal liquide est pressé dans le moule sous haute pression. Il s'agit d'une méthode courante pour produire de grandes quantités de pièces. Les pièces produites par ce procédé sont précises, reproductibles et présentent une surface lisse.

Le moulage sous pression a été utilisé pour la première fois au milieu du XIXe siècle dans l'industrie de l'imprimerie pour la fonte de caractères mobiles. Mais il s'est rapidement imposé dans d'autres secteurs, comme l'aéronautique, l'électronique et l'automobile. Aujourd'hui, la technologie du moulage sous pression utilise principalement des métaux non ferreux comme le magnésium, l'aluminium et le zinc. Ce procédé est donc essentiel à la fabrication d'une large gamme de produits, allant des jouets minuscules et complexes aux pièces automobiles essentielles.

Le moulage sous pression se distingue des autres procédés de moulage. Il permet la fabrication de pièces aux tolérances serrées et pratiquement sans usinage. Le moulage sous pression est privilégié par les fabricants qui souhaitent réduire les déchets et accroître leur productivité. Il est économique et offre une longue durée de vie. Yonglihao Machinery vous garantit des produits de qualité. services de moulage sous pression.

Comment fonctionne le moulage sous pression ?

Le procédé de moulage sous pression consiste traditionnellement à injecter du métal en fusion dans un moule sous pression contrôlée. Le procédé comprend généralement les étapes suivantes :

Étape 1 : Préparation du moule

Les moules de moulage sous pression sont disponibles dans toutes les formes et toutes les tailles. Voici quelques exemples :

• Moules à cavité unique:Il s'agit du type de moule le plus simple. Il ne comporte qu'une seule cavité et ne peut produire qu'une seule pièce par cycle.
• Moules multi-empreintesCes moules sont plus complexes, car ils comportent de nombreuses cavités similaires. Ils permettent de produire de nombreuses pièces similaires en un seul cycle. Ils sont donc utilisés pour produire un grand nombre de pièces identiques.
• Moules combinésCes moules comportent des cavités de conceptions différentes. Par conséquent, le moule combiné est plus adaptable et permet de produire différents types de pièces à chaque cycle.
• Moule unitaireIl s'agit d'un type de moule spécial permettant la production de pièces aux formes complexes sans perte de précision. Les pièces moulées sous pression avec inserts intégrés ou parois minces en sont un exemple.

Une fois le moule fabriqué, il doit être nettoyé. Cela permet d'éliminer toute saleté ou poussière susceptible d'altérer la qualité de la pièce. Il doit également être préchauffé pour éviter les défauts de température tels que les fissures. Des fissures peuvent se former lors d'une forte variation de température entre le moule et le métal liquide.

Apprenez-en plus sur la conception de moules de moulage sous pression. Vous pouvez consulter le Guide complet de conception de moules de moulage sous pression article pour plus d'informations.

Étape 2 : Processus d'injection

Cela dépend de la température de la chambre au moment de l'injection. Dans un système à chambre froide, le métal est fondu à l'extérieur de la machine de coulée. Dans un système à chambre chaude, en revanche, la fusion du métal a lieu à l'intérieur de la machine. Le matériau est ensuite injecté dans le moule à la pression appropriée.

Étape 3 : Refroidissement

On laisse le métal refroidir et se solidifier pour fabriquer la pièce finale. Le moule doit rester serré pendant le refroidissement. De plus, selon le type de moulage sous pression, le refroidissement peut s'effectuer à pression constante ou en augmentation. Par exemple, en moulage sous pression, le métal est refroidi à pression constante pour éviter tout retrait.

Étape 4 : Retrait

Une fois la pièce coulée complètement solidifiée, retirez le dispositif de fixation du moule et ouvrez l'éjecteur de la machine. Cela permet d'extraire la pièce solide. L'ajout d'un chanfrein et le graissage du moule avant l'injection du métal liquide faciliteront le retrait de la pièce.

Étape 5 : Découpe

Les pièces moulées sous pression doivent être ébarbées pour éliminer les bavures et autres défauts qui laissent un excès de matière sur la pièce. Pour garantir des tolérances plus strictes, l'ébarbage peut être associé à des techniques de post-traitement telles que le meulage. De plus, les pièces moulées sous pression peuvent recevoir d'autres finitions métalliques, ce qui peut améliorer les propriétés mécaniques, la fonctionnalité et l'esthétique.

Différents types de moulage sous pression

La coulée sous pression en chambre chaude et la coulée sous pression en chambre froide sont deux types de moulage sous pression, selon le mode de fusion et d'injection du métal. Voici une brève description de ces deux types :

Moulage sous pression en chambre chaude

moulage sous pression en chambre chaude La coulée sous pression est l'une des méthodes les plus courantes, également appelée coulée en col de cygne. Elle est particulièrement adaptée aux métaux difficiles à fondre, comme le zinc, le magnésium et certains alliages d'aluminium. Rapide et efficace, ce procédé utilise un four intégré à la machine de coulée sous pression. Il permet de produire davantage de pièces en un cycle rapide.

De plus, le processus démarre avec un bassin de métal en fusion, directement relié à la machine de coulée sous pression. Le métal en fusion est poussé dans les cavités du moule par un piston actionné par pression pneumatique. Cette configuration accélère le processus et empêche le métal d'entrer en contact avec l'air. Cela réduit considérablement le risque d'oxydation du métal, facilitant ainsi la création de pièces plus résistantes et plus denses.

Par conséquent, la technologie de moulage sous pression en chambre chaude est parfaitement adaptée à la création de pièces de petite et moyenne taille nécessitant des mesures précises et une grande finesse de détail. On peut citer par exemple les engrenages, les connecteurs et les boîtiers d'appareils électroniques. De plus, la technologie de moulage sous pression en chambre chaude est essentielle dans les secteurs où la production en grande série et l'intégrité des matériaux sont primordiales. En effet, elle permet de produire des pièces de haute qualité aux surfaces lisses et aux dimensions constantes.

Moulage sous pression en chambre froide

Les métaux à point de fusion élevé sont facilement endommagés lors du traitement dans une machine de coulée sous pression à chambre chaude. C'est le cas notamment de l'aluminium, du cuivre et de leurs alliages. C'est pourquoi la coulée sous pression à chambre froide est si importante. Cette méthode est essentielle pour la fabrication de pièces nécessitant la résistance et les propriétés thermiques élevées de ces métaux. Elle est largement utilisée dans les secteurs de l'aéronautique, de la machinerie lourde et de l'automobile.

Dans le procédé en chambre froide, le métal en fusion doit être injecté manuellement. Un piston hydraulique ou mécanique presse le métal dans la cavité du moule. La séparation des processus de fusion et de pressage permet de traiter des métaux à point de fusion élevé. Dans le cas contraire, ces métaux peuvent endommager les pièces de la machine.

Le procédé de coulée en chambre froide est très apprécié. Il permet en effet de fabriquer des pièces robustes et de grandes dimensions. Ces pièces présentent d'excellentes propriétés mécaniques et une longue durée de vie. De plus, ce procédé peut être utilisé pour des matériaux à point de fusion plus élevé et une gamme d'alliages plus large. Il est donc essentiel pour la fabrication de pièces critiques soumises à des conditions d'utilisation difficiles.

Différences entre le moulage sous pression en chambre chaude et froide

Voici un résumé des différences entre le moulage sous pression en chambre chaude et en chambre froide :

Variations du procédé de moulage sous pression

Il existe plusieurs variantes du procédé de moulage sous pression afin de l'adapter à différents besoins. Vous pouvez améliorer la fonctionnalité ou l'esthétique en modifiant les gabarits courants. Parmi celles-ci :

Coulée sous pression par gravité

Le moulage sous pression par gravité diffère du moulage sous pression conventionnel par l'utilisation de la gravité pour remplir le moule. Ce procédé présente plusieurs avantages : une consommation d'énergie réduite, une réduction des rebuts, une diminution des bulles d'air et une précision dimensionnelle améliorée. De plus, le moulage sous pression est applicable à l'industrie automobile. Il est couramment utilisé pour la fabrication de composants structurels tels que les blocs-moteurs, les culasses, les carters de pompe et les carters de boîte de vitesses.

Coulée sous pression

Coulée sous pression à basse pression (LPDC) et moulage sous haute pression La coulée sous pression (HPDC) est deux types de moulage sous pression. Chacun présente des avantages spécifiques selon le mécanisme de remplissage. La coulée sous pression (HPDC) se remplit à haute pression (1 000 à 25 000 psi), est rapide et adaptée à la production de pièces à parois minces. La coulée sous pression basse (LPDC) se remplit à basse pression (0,08 à 0,1 MPa). Cela évite les accumulations d'air et permet de fabriquer des pièces aux dimensions précises et non poreuses.

De plus, le moulage sous pression est adapté à l'usinage de haute précision. Par exemple, les industries aérospatiale et automobile l'utilisent pour fabriquer des composants structurels tels que des blocs moteurs et des culasses. L'industrie électronique, quant à elle, l'utilise pour fabriquer des boîtiers électroniques.

moulage sous vide

La différence entre le moulage sous vide et le moulage sous pression classique réside dans le fait que le premier utilise le vide pour empêcher l'air de pénétrer. Cela améliore l'état de surface et la précision dimensionnelle. Ce procédé est utilisé dans les secteurs de l'automobile, de la médecine et de l'aérospatiale. Parmi les composants courants figurent les carters de transmission, les implants en aluminium et les supports.

Moulage par extrusion sous pression

Les pièces moulées par extrusion offrent des propriétés mécaniques améliorées, une porosité réduite et une plus grande précision dimensionnelle. Elles sont donc utilisées dans l'industrie automobile pour la fabrication de composants tels que les suspensions, les fusées d'essieu et les transmissions.

Coulée sous pression semi-solide

Le moulage sous pression semi-solide, également appelé moulage thixotrope ou rhéologique, permet la production de pièces aux tolérances et dimensions précises. Il est également adapté à la fabrication de pièces à géométrie complexe, comme les transmissions, les supports moteur et les boîtiers électroniques.

Matériaux métalliques pouvant être utilisés dans le processus de moulage sous pression

Le processus de moulage sous pression peut utiliser une large gamme de matériaux métalliques. Il utilise généralement des métaux non ferreux tels que les alliages d'aluminium, de magnésium et de zinc. Chaque métal possède des propriétés uniques pour des applications spécifiques.

Voici une comparaison des alliages courants utilisés pour le moulage sous pression. Leurs principales propriétés et applications typiques sont présentées :

Alliages d'aluminium

• Sous-types courants: A380, A360, A390, A413, ADC12
• Composants principaux: Aluminium (Al), Cuivre (Cu), Silicium (Si), Magnésium (Mg)
• Point de fusion: 577°C – 660°C
• Principales propriétés et applicationsLes alliages d'aluminium sont polyvalents et économiques. Légers, résistants à la corrosion, ils présentent un rapport résistance/poids élevé et une excellente usinabilité. Ils sont couramment utilisés dans l'automobile, l'aérospatiale, l'électronique et les produits de grande consommation.

Alliages de magnésium

• Sous-types courants: AZ91D, AM60B, AS41B
• Principaux composants: Magnésium (Mg), Aluminium (Al), Zinc (Zn)
• Point de fusion: 632°C – 650°C
• Principales propriétés et applicationsLes alliages de magnésium sont extrêmement légers et bien moulés. Ils conviennent parfaitement aux applications sensibles au poids. Par exemple, ils sont utilisés dans l'aérospatiale, l'automobile et l'électronique.

Alliages de zinc

• Sous-types courants: Alliages de zinc #2, #3, #5, #7, ZA8, ZA27
• Principaux composants: Zinc (Zn), Aluminium (Al), Cuivre (Cu), Magnésium (Mg)
• Point de fusion: 381°C – 419°C
• Principales propriétés et applicationsLes alliages de zinc présentent une excellente coulabilité et un point de fusion bas, ce qui les rend adaptés aux conceptions complexes. Ils sont couramment utilisés dans la fabrication de produits électroniques, de quincaillerie, de jouets et de pièces automobiles.

Alliages de cuivre

• Sous-types courants: Laiton (par exemple C85700), Bronze (par exemple C93200)
• Composants principaux: Cuivre (Cu), Zinc (Zn) (Laiton) ; Cuivre (Cu), Étain (Sn) (Bronze)
• Point de fusion: 900°C – 1083°C
• Principales propriétés et applicationsLes alliages de cuivre présentent une résistance élevée, une excellente conductivité électrique et une excellente résistance à la corrosion. Ils sont donc couramment utilisés dans les tuyaux, les connecteurs électriques, les composants de navires et les roulements.

alliage d'étain

• Composants principaux: Étain (Sn) (90%), Cuivre (Cu) (2,5%), Plomb (Pb) (7,5%), Antimoine (Sb)
• Point de fusion: 170°C – 230°C
• Principales propriétés et applicationsL'alliage d'étain présente un point de fusion bas, une bonne mobilité et une bonne résistance à la corrosion. Il est donc principalement utilisé pour la décoration, les figurines et la bijouterie.

alliages de plomb

• Composants principaux: Plomb (Pb), Étain (Sn)
• Point de fusion: 183°C – 327°C
• Principales propriétés et applicationsL'alliage de plomb présente les avantages suivants : souplesse, bas point de fusion et résistance à la corrosion. Il est souvent utilisé pour la protection contre les radiations.

Alliages à base d'étain

• Composants principaux: étain (Sn), cuivre (Cu), antimoine (Sb)
• Point de fusion: 232°C
• Principales propriétés et applicationsLes alliages à base d'étain ont un point de fusion bas, sont faciles à couler et offrent une bonne résistance à la corrosion. Ils sont couramment utilisés en électronique, en bijouterie et dans des applications spécialisées.

Considérations sur la conception du moulage sous pression

Il est important de comprendre que les variations de matériaux et de procédés de moulage peuvent affecter la qualité d'une pièce. Cependant, il est important de prendre en compte les caractéristiques géométriques suivantes. Cela peut améliorer les performances, la fabricabilité et la rentabilité de la pièce.

Brouillon

La pente de dépouille correspond à l'inclinaison verticale du moule et sert à faciliter le démoulage de la pièce. Cependant, cet angle dépend du matériau de moulage, de l'état de surface, de l'épaisseur de paroi et de la complexité géométrique.

L'absence de dépouille conique lors de la conception du moule peut entraîner un grippage ou un frottement de la pièce lors du démoulage, ce qui peut endommager la pièce. Cependant, l'utilisation d'une dépouille conique plus importante peut augmenter la consommation de matière et les coûts de fabrication.

En règle générale, une conicité d'extraction de 10 à 20 améliore le lancement des pièces. Pour une pièce moulée sous pression en aluminium classique, la pente de dépouille recommandée est de 20 par côté afin de tenir compte de la nature abrasive du matériau. Le zinc, quant à lui, présente un taux de retrait de 0,71 TP5T, ce qui peut être pris en compte lors de la conception du moule.

Rayons de congé

Lors de la conception de pièces, les rayons de congé sont importants lorsque les angles vifs sont inévitables. Ils réduisent les concentrations de contraintes aux angles vifs en les répartissant uniformément sur toute la pièce. Le rayon de congé dépend de la géométrie de la pièce, du matériau de fonderie et des exigences fonctionnelles.

Le rayon de congé minimal recommandé est de 0,4 mm, mais le maximum est de 0,8 mm. Des rayons de congé plus grands réduisent les contraintes. Cependant, cela peut augmenter la consommation de matière et les coûts d'usinage. En revanche, un rayon de congé plus petit peut ne pas assurer une détente suffisante des contraintes.

Ligne de séparation

La ligne de joint est la ligne d'intersection des deux moitiés du moule. Il est essentiel de s'assurer qu'elle est droite. De plus, son positionnement et son orientation doivent être minimisés afin de minimiser sa visibilité et de ne pas gêner le fonctionnement de la pièce. Des facteurs tels que la géométrie de la pièce, les contre-dépouilles, les pentes de dépouille et les seuils peuvent influencer son emplacement.

Épaisseur de paroi

Il est essentiel de garantir une épaisseur de paroi constante pour éviter la porosité due au retrait et obtenir un refroidissement uniforme. Des variations soudaines d'épaisseur de paroi peuvent entraîner des concentrations de contraintes, souvent à l'origine de défauts. L'épaisseur de paroi idéale dépend de plusieurs facteurs, tels que les proportions de l'alliage d'aluminium, la taille et la conception globales de la pièce, et l'application. Par conséquent, privilégier l'uniformité de l'épaisseur de paroi permet de maintenir un refroidissement stable et de réduire le risque de défauts.

Patrons

Les bossages sont des ajouts aux pièces moulées sous pression servant de points de fixation. Pour une résistance maximale, les bossages doivent avoir une épaisseur de paroi uniforme. Lors du choix des bossages, il convient de tenir compte de leur diamètre, de leur hauteur et de leur épaisseur. De plus, des bossages trop grands ou trop petits peuvent entraîner des problèmes d'assemblage, une déformation des pièces ou une réduction de leur résistance.

Côtes

Les nervures sont des éléments fins et en relief. Elles augmentent la résistance de la pièce sans augmenter son poids ni sa consommation de matière. De plus, elles minimisent la déformation et améliorent la stabilité dimensionnelle. L'utilisation de nervures trop épaisses ou trop fines peut entraîner des bosselures ou des déformations. Par conséquent, la taille, la forme, l'épaisseur, le rapport hauteur/largeur et l'espacement de la pièce doivent être pris en compte lors du choix des nervures.

Trous et fenêtres

Des ouvertures et des fenêtres bien conçues peuvent servir à la ventilation, au drainage ou à l'intégration de composants. Les concepteurs doivent tenir compte du diamètre, de la profondeur et de l'emplacement des ouvertures lors de l'intégration. Cela permet d'éviter les défauts de pièces ou les problèmes fonctionnels.

Applications et utilisations du moulage sous pression

Le le procédé de moulage sous pression est utilisé dans les industries qui utilisent des matériaux non ferreux comme l'aluminium, le zinc et le magnésium. Exemples :

Aérospatial: L'industrie aérospatiale utilise la fonderie pour fabriquer des composants de moteurs d'avion. Par exemple, les alliages d'aluminium (par exemple, l'ADC12, l'A380) et de magnésium (par exemple, l'AZ91D) sont utilisés pour la fabrication de carters et de supports. Le procédé de moulage sous pression garantit une précision dimensionnelle et est adapté aux géométries complexes qui caractérisent ce secteur. C'est pourquoi l'industrie s'appuie sur ce procédé.

Automobile: L'industrie automobile utilise ce procédé de fabrication pour produire des composants de moteur, comme les culasses, les carters de transmission, les blocs-moteurs et les pièces de carrosserie. Les matériaux de moulage sous pression utilisés dans cette industrie comprennent les alliages d'aluminium (par exemple, ADC12, A380), les alliages de zinc (par exemple, ZAMAK) et les alliages de magnésium (par exemple, AZ91D).

Industrie électronique : Le moulage sous pression est également utilisé pour la fabrication de composants électroniques tels que des connecteurs, des dissipateurs thermiques et des boîtiers. Ce procédé permet la fabrication précise de pièces complexes courantes dans l'industrie électronique.

Produits de consommation : Des produits de consommation tels que des ustensiles de cuisine, des outils électriques et d'autres quincailleries sont fabriqués à l'aide de procédés de moulage sous pression d'alliages d'aluminium, de zinc et d'étain. Ce procédé se caractérise par une productivité élevée, un volume important et un faible coût. Ces caractéristiques sont essentielles à la fabrication de ces produits.

Industrie de la construction : Le secteur de la construction utilise le moulage sous pression pour fabriquer des pièces de quincaillerie telles que des charnières, des châssis de fenêtres et des ferrures. Ce procédé permet de produire des pièces aux formes complexes, garantissant ainsi leur fonctionnalité et leur esthétique.

Avantages du moulage sous pression

Le moulage sous pression des métaux présente de nombreux avantages par rapport aux autres procédés de fabrication. Parmi ces avantages, on peut citer :

Excellente précision : Le procédé de moulage sous pression produit des pièces d'une grande précision dimensionnelle. Cependant, cette précision dépend du type, de la variation et de la conception du moule de moulage sous pression. Par exemple, les moules fabriqués avec des machines CNC avancées, telles que les machines CNC 5 axes, peuvent atteindre des tolérances strictes.

Détails complexes : Ce procédé permet la fabrication de pièces aux géométries complexes, notamment avec des inserts moulés, des parois minces, etc. Cette capacité à intégrer des détails complexes à la conception permet de produire des pièces aux formes et aux fonctions variées.

Livraison rapide à volume élevé : Il s'agit d'un procédé de production en grande série à faible coût unitaire. Cependant, la vitesse dépend du procédé de moulage et de la conception du moule. Par exemple, le moulage sous haute pression est rapide grâce à l'utilisation de hautes pressions. L'utilisation de moules combinés multiples peut augmenter la vitesse et la quantité, tout en réduisant le coût unitaire.

Finition de surface lisse : Les pièces métalliques moulées présentent une surface lisse, notamment grâce à des techniques telles que la coulée basse pression, la coulée par gravité et la coulée semi-solide. Une pression contrôlée assure un remplissage optimal du moule, ce qui améliore la précision dimensionnelle et réduit l'emprisonnement d'air, garantissant ainsi une porosité minimale. Le moulage en coquille est également une meilleure option si vous recherchez un meilleur lissé de surface.

Longue durée de vie du moule : Les moules sont généralement fabriqués en acier de haute qualité. Cet acier est résistant et capable de supporter les pressions et températures élevées du procédé de moulage sous pression. Par conséquent, la robustesse et la durabilité de l'acier sont essentielles à la durée de vie du moule.

Inconvénients du moulage sous pression

Le moulage sous pression des métaux présente également certaines limites. Ces limites déterminent son utilisation. Cette section décrit ces limites et comment les surmonter.

Applicable aux métaux non ferreux : Elle s'applique uniquement aux métaux non ferreux à point de fusion moyen, tels que l'aluminium, le zinc et le magnésium. Les métaux ferreux comme l'acier ont des points de fusion plus élevés et nécessitent un équipement spécifique pour leur coulée.

Coût élevé des moisissures : Le coût de fabrication des moules de moulage sous pression est élevé, principalement parce que le moulage sous pression des métaux nécessite une conception précise et un usinage multi-processus, comme l'usinage CNC et l'électroérosion. De plus, la manipulation de pièces complexes et l'utilisation d'acier à haute dureté augmentent la difficulté et le coût de fabrication des moules.

Sensibilité aux défauts : Selon le type et la variante de moulage sous pression, les pièces sont sujettes à des défauts tels que la porosité, le retrait et les imperfections de surface. Par exemple, des bulles d'air se forment lors du moulage sous pression et forment des pores à la surface de la pièce. Ces bulles d'air peuvent former des bulles lors du traitement thermique. La correction de ces défauts peut nécessiter des opérations de préparation de surface supplémentaires, ce qui peut augmenter les coûts de fabrication.

Ne convient pas aux petits projets : Le moulage sous pression représente un investissement initial élevé, incluant les coûts de mise en place et de fabrication du moule. Afin de réduire le coût unitaire, la production en série est encouragée. Par conséquent, le procédé de moulage sous pression n'est pas adapté aux projets de petite taille et à la production de pièces uniques.

Comparaison du moulage sous pression avec d'autres procédés de fabrication

Le moulage sous pression peut être confondu avec des procédés tels que le moulage par injection et le forgeage. Cependant, les différences suivantes existent entre eux :

Différences entre le moulage sous pression et le moulage par injection

Le moulage sous pression et le moulage par injection sont deux procédés fréquemment utilisés en fabrication. Ils utilisent tous deux les mêmes principes de moulage par injection et permettent de fabriquer des pièces aux détails complexes et à l'excellente finition de surface.

Cependant, ils diffèrent en termes de matériaux utilisés pour la pièce et le moule. Le moulage par injection utilise des moules en acier ou en aluminium et ne convient qu'aux polymères plastiques. Le moulage sous pression, quant à lui, convient aux métaux non ferreux et utilise des moules en acier. D'autres différences entre les deux procédés sont présentées dans le tableau suivant :

Différences entre le forgeage et le moulage sous pression

La principale différence entre le forgeage et le moulage sous pression réside dans l'utilisation de moules. Le forgeage consiste à mouler du métal chauffé par pression. Le moulage sous pression, quant à lui, consiste à injecter du métal en fusion dans un moule préconçu. La différence entre les deux procédés de fabrication est illustrée dans le tableau ci-dessous.

Choisir le bon fournisseur de services de moulage sous pression

Le moulage sous pression est un procédé de fabrication métallique simple. Cependant, il peut nécessiter des connaissances et une expérience spécialisées. L'utilisation d'une technologie de moulage sous pression avancée garantit une précision et une qualité supérieures. Par conséquent, il est conseillé de confier cette tâche à un prestataire spécialisé comme Yonglihao Machinery c'est une meilleure façon de procéder.

Chez Yonglihao Machinery, notre équipe d'ingénieurs possède des années d'expérience en moulage sous pression. Nous sommes ainsi mieux placés pour vous conseiller sur le procédé de moulage sous pression le plus adapté à votre projet. Grâce à nos installations de pointe, nous garantissons la production de pièces de haute qualité.

Résumé

Le moulage sous pression est un procédé d'usinage des métaux d'une grande précision dimensionnelle. Il permet de produire des pièces précises et lisses en grande quantité. Pour toute information ou service, n'hésitez pas à nous contacter. Yonglihao Machinery vous garantit des délais de fabrication courts et un service de fabrication économique et de haute qualité.

FAQ

Les produits moulés sous pression durent-ils longtemps ?

Oui, les pièces durent longtemps. Mais la durée de vie d'une pièce dépend de son matériau et de son utilisation. Un entretien régulier peut également prolonger sa durée de vie.

Le post-usinage doit-il toujours être effectué après le moulage sous pression ?

Non, le post-usinage varie selon les besoins de la pièce. Afin d'obtenir un meilleur état de surface ou des tolérances plus strictes, certaines pièces peuvent nécessiter des étapes de découpe supplémentaires, comme le meulage. De plus, les pièces moulées peuvent être laissées brutes pour l'étape suivante du processus de production.

Est-il possible d’utiliser le moulage sous pression pour fabriquer des prototypes ?

Le moulage sous pression n'est pas une méthode de test optimale, car la fabrication des moules est longue et coûteuse. Vous pouvez réaliser des prototypes par impression 3D ou usinage CNC, puis réaliser une production importante grâce au moulage sous pression.

Le moulage sous pression peut-il être utilisé pour produire des pièces aux géométries complexes ?

Oui, nous utilisons le moulage sous pression pour produire des pièces aux géométries complexes. Ce procédé permet de créer des détails et des formes complexes. Il est donc idéal pour un large éventail d'applications, de l'automobile aux produits de grande consommation.

Quels sont les alliages les plus couramment utilisés dans le moulage sous pression ?

Les alliages d'aluminium, de zinc et de magnésium sont les matériaux les plus couramment utilisés en moulage sous pression. Chacun de ces matériaux possède des propriétés uniques, telles que la robustesse, la résistance à la corrosion et la conductivité thermique. Cela les rend adaptés à diverses applications.

En quoi le procédé de moulage sous pression en chambre chaude diffère-t-il du procédé de moulage sous pression en chambre froide ?

Dans la coulée sous pression en chambre chaude, le métal en fusion est maintenu dans un four intégré à la machine, puis injecté dans le moule à l'aide d'un col de cygne. En revanche, la coulée sous pression en chambre froide consiste à verser le métal en fusion dans une chambre séparée, d'où il est injecté dans le moule. Nous utilisons les deux procédés, en fonction du matériau et des exigences spécifiques de la pièce.

Quels sont les avantages de l’utilisation de l’usinage CNC comme procédé secondaire pour les pièces moulées sous pression ?

L'usinage CNC nous permet d'obtenir des dimensions et des finitions de surface précises sur les pièces moulées sous pression. Nous utilisons l'usinage CNC pour ajouter des caractéristiques difficiles, voire impossibles, à obtenir par moulage sous pression seul, comme des trous complexes ou des tolérances serrées.

Le moulage sous pression peut-il être utilisé pour produire de grandes pièces ?

Bien que le moulage sous pression soit souvent associé à des pièces plus petites, ce procédé permet de produire des pièces plus grandes. La taille de la pièce est limitée par la taille de la machine et du moule. Cependant, nous sommes capables de produire des pièces pesant jusqu'à plusieurs kilogrammes.

Comment garantissons-nous la qualité des pièces moulées sous pression ?

Nous garantissons la qualité des pièces moulées sous pression grâce à une combinaison de contrôle des processus, d'inspection et de tests. Nos mesures de contrôle qualité comprennent la surveillance du processus d'injection, l'inspection des pièces pour détecter les défauts et la réalisation d'essais mécaniques pour vérifier les propriétés du matériau.