Vormfrezen is een precisiebewerkingstechniek. Het gebruikt speciale profielgereedschappen om vormen direct op een werkstuk te kopiëren. Deze methode is ideaal voor complexe oppervlakken en het produceren van onderdelen in grote series. Deze handleiding legt de definitie, werking, gereedschapstypen, voor- en nadelen uit. Ook worden uitdagingen, toepassingen en vergelijkingen besproken om praktisch advies te geven.
Wat is vormfrezen?
Vormfrezen is een nauwkeurig freesproces. Het maakt gebruik van speciaal gereedschap om complexe profielen en vormen te maken. Dit proces is essentieel in sectoren zoals de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie en de medische sector. Het maakt het mogelijk om efficiënt nauwkeurige onderdelen te maken. Vormfrezen maakt gebruik van frezen met specifieke vormen. Deze frezen kopiëren hun profielen direct op het werkstuk.
Het is een bewerkingsproces waarbij een frees met een specifiek profiel wordt gebruikt. Dit gereedschap kopieert de vorm direct op het werkstuk, net als bij een omgekeerde gravering. De methode is afhankelijk van de geometrische vorm van het gereedschap om het uiteindelijke profiel te creëren. Het is niet afhankelijk van complexe bewegingspaden. Het proces richt zich op het gebruik van speciale profielsnijgereedschappen om complexe oppervlakken vorm te geven. In tegenstelling tot andere algemene freesmethoden kan vormfrezen gedetailleerde vormen in één keer voltooien. Dit garandeert een hoge precisie en consistentie.
Vormfrezen is een "vormmethode" waarbij de uiteindelijke vorm afhangt van de geometrie van het gereedschap in plaats van het bewegingspad tussen gereedschap en werkstuk. Dit onderscheidt het van andere bewerkingsmethoden. De "genererende methode", zoals afwikkelfrezen, vormt bijvoorbeeld vormen door middel van continue relatieve beweging – zoals het maken van evolvente tandwielen. De "trajectmethode", inclusief CNC-profielfrezen, gebruikt geprogrammeerde gereedschapspaden en standaardfrezen om het oppervlak laag voor laag te scannen. Vormfrezen is efficiënter en specifieker, waardoor het ideaal is voor het produceren van veel identieke profielen. Generatie- en trajectmethoden bieden daarentegen meer flexibiliteit voor vormen met variabele details, zoals tandwielprofielen met verschillende parameters.
Wat is het werkprincipe van vormfrezen?
Het werkingsprincipe van vormfrezen is gebaseerd op een nauwkeurige interactie. Het gereedschap en het werkstuk werken samen en gebruiken speciale frezen om complexe vormen te maken. Het proces begint met het kiezen van een frees die past bij de gewenste vorm. Deze keuze wordt geoptimaliseerd op basis van het materiaal en de behoeften van het werkstuk. Vervolgens wordt de frees uitgelijnd met het werkstuk. De freesmachine roteert de frees terwijl het werkstuk erin wordt gevoerd. Dit creëert een relatieve beweging. Bij projecten met harde materialen zoals titaniumlegeringen zorgt dit principe voor een nauwkeurige oppervlaktevorming.
Processtroomanalyse
Het gereedschapsprofiel en het werkstukprofiel zijn in spiegelbeeld. Dit betekent dat een convexe gereedschapsvorm een concave werkstukvorm creëert, en omgekeerd. De snijbeweging gebruikt de rotatie van de frees als hoofdbeweging. Het werkstuk beweegt langs een axiale of radiale richting als secundaire beweging. De gereedschapsvorm bij vormfrezen wordt direct op het werkstuk gekopieerd. In onze praktijk bij Yonglihao zorgen we voor een nauwkeurige uitlijning. Dit helpt fouten door offset te voorkomen.
- Spiegelen van gereedschapsprofielen: Een convexe frees maakt een concaaf werkstuk. Dit zorgt voor een nauwkeurige passing.
- Hoofdmotie: De frees draait met hoge snelheid. Dit zorgt voor de snijkracht.
- Voerbeweging: Het werkstuk beweegt in een rechte lijn. Hierdoor wordt de vorm overgebracht.
Sleutel snijparameters
Snelheid, voedingssnelheid en snijdiepte hebben een directe invloed op de vormnauwkeurigheid. Ze hebben ook invloed op de oppervlakteruwheid. Hoge snelheid kan de efficiëntie verbeteren, maar genereert meer warmte. Dit kan leiden tot een hogere ruwheid. Een gematigde voedingssnelheid brengt productiviteit en kwaliteit in evenwicht. Een geringe snijdiepte vermindert trillingen en verbetert de precisie. Processtijfheid is zeer belangrijk. Het grote contactoppervlak stelt hoge eisen aan bewerkingsmachines en opspansystemen. In onze serieproductie heeft een hogere stijfheid het risico op trillingen verlaagd.
- Invloed van snelheid: Te hoge snelheid kan gemakkelijk kromtrekken door hitte veroorzaken. We raden aan de snelheid aan te passen op basis van het materiaal (bijv. 200-300 m/min voor staal).
- Voedingssnelheid: Een snelheid van 0,1-0,3 mm per tand zorgt voor een afwerking van Ra < 1,6 μm.
- Snijdiepte: Gebruik ondiepe lagen in meerdere doorgangen. Dit voorkomt overbelasting van de machine.
Wat is een vormfrees?
Vormfrezen zijn de belangrijkste gereedschappen in dit proces. Ze zijn ontworpen in speciale profielvormen om complexe vormen te helpen maken. We hebben vele soorten en kunnen ze ook op maat maken. Bij matrijsprojecten helpen aangepaste gereedschappen bij het creëren van nauwkeurige holtes.
Een vormfrees is een speciaal profielgereedschap. De vorm komt exact overeen met het gewenste werkstukprofiel. Het unieke kenmerk is de reliëf- of terugloopstructuur. Door het slijpen van het tandvlak ontstaat een reliëfhoek. Dit zorgt ervoor dat de dwarsdoorsnede na het slijpen van het spaanvlak niet verandert. Dit garandeert dat bewerkte profielen consistent blijven. Tijdens de productie wordt meestal snelstaal (HSS) of hardmetaal gebruikt. Het proces benadrukt precisie om fouten te voorkomen.
Veelvoorkomende soorten vormfrezen
Vormfrezen zijn er in vele soorten. Elk type is gemaakt voor specifieke taken.
- Concave Frezen: Deze worden gebruikt voor het bewerken van convexe halfronde profielen. Het tandontwerp zorgt voor een gelijkmatige snede en helpt stresspunten te voorkomen.
- Convexe snijders: Deze worden gebruikt voor het bewerken van concave halfronde profielen. Ze zijn zeer geschikt voor diepe concave vormen en zorgen voor een hoogwaardige oppervlakteafwerking.
- Hoekafrondfrezen: Deze worden gebruikt om de randen van een werkstuk af te ronden tot een kwartcirkel. Ze zijn verkrijgbaar in verschillende radiusopties, passend bij verschillende ontwerpen.
- Tandwielfrezen: Dit zijn schijfvormige modulefrezen. Ze worden gebruikt voor het bewerken van tandwielprofielen, zoals evolvente vormen. De modules variëren van M0,5 tot M20.
- Combinatie-/niet-standaard vormfrezen: Dit zijn aangepaste tools voor specifieke onderdeeltekeningen. Ze combineren elementen zoals V-vormen en fillets.
Gereedschapsmaterialen
De keuze van het gereedschapsmateriaal heeft invloed op de prestaties en levensduur. Het is cruciaal om het juiste gereedschapsmateriaal te kiezen.
- Snelstaal (HSS): HSS heeft een goede taaiheid en is geschikt voor het maken van complexe vormen. Het is het belangrijkste materiaal voor vormfrezen en is gemakkelijk na te slijpen.
- Carbide: Hardmetaal wordt gebruikt voor het bewerken van zeer harde materialen of voor hogesnelheidsbewerkingen. Het wordt meestal gebruikt in wisselplaten of als kleine volhardmetalen frees. Het biedt een hoge duurzaamheid.
Wat zijn de voor- en nadelen van vormfrezen?
Vormfrezen biedt precisie en veelzijdigheid. Het vereist weinig extra werk voor complexe onderdelen, wat de kosten verlaagt.
Belangrijkste voordelen
Vormfrezen is zeer efficiënt. Het kan complexe oppervlakken in één keer bewerken. Dit vermijdt meerdere stappen zoals voorbewerken, semi-nabewerken en afwerken. Het is ideaal voor massaproductie en verkort de insteltijd. Het proces is consistent omdat het afhankelijk is van de vorm van het gereedschap. Dit vermindert fouten door operators en machines. Het resulteert in een hoge mate van uitwisselbaarheid van onderdelen, met name voor standaardonderdelen. De benodigde apparatuur is laag. Gewone drieassige freesmachines kunnen complexe profielen produceren. Dit betekent dat er geen vijfassige koppeling nodig is, wat de investeringskosten verlaagt.
- Hoge efficiëntie: Met één enkele doorgang kunnen oppervlakken worden afgewerkt. Een enkele doorgang kan bijvoorbeeld minder dan 5 minuten per stuk duren, wat sneller is dan methoden met meerdere doorgangen.
- Goede consistentie: De vorm is vast en de tolerantie wordt gecontroleerd binnen ±0,01 mm. Dit garandeert de kwaliteit van een grote batch.
- Lage uitrustingsdrempel: Het is compatibel met drieassige machines. Dit maakt het geschikt voor kleine en middelgrote fabrieken en biedt een hoge schaalbaarheid.
Beperkingen en nadelen
De gereedschapskosten zijn hoog. Maatwerk is duur en de ontwerpcycli zijn lang. De voorbereiding duurt meestal 2-4 weken. Het proces is weinig flexibel. Het is zeer specifiek, met één gereedschap voor één vorm. Dit maakt het ongeschikt voor de productie van kleine series van veel verschillende items. De snijkracht is groot. Een groot contactoppervlak kan leiden tot trillingen, wat leidt tot trillingen in het oppervlak. Bij projecten met kleine series zijn deze nadelen groter. Reservegereedschappen kunnen nodig zijn, wat de voorraadkosten verhoogt.
- Hoge gereedschapskosten: Maatwerk is duur en ontwerpcycli zijn lang.
- Slechte flexibiliteit: Het is heel specifiek; één gereedschap maakt één vorm. Dit is niet goed voor kleine partijen.
- Grote snijkracht: Het grote contactoppervlak is gevoelig voor trillingen.
Veelvoorkomende uitdagingen en aanpakstrategieën bij vormfrezen
Vormfrezen is efficiënt, maar kent uitdagingen, zoals trillingen, spaanafvoer en oppervlaktekwaliteit.
Trillingen en gebabbel
De belangrijkste oorzaak van trillingen is een lang snijkantcontact. Dit leidt tot grote veranderingen in snijkracht. Dit beïnvloedt de oppervlakteafwerking en precisie, vooral bij lange contactvlakken bij vormbewerking. Een gebrek aan systeemstijfheid verergert het probleem. Dit kan te wijten zijn aan een verouderde machine of losse opspanningen. Copingstrategieën omvatten het verlagen van de snelheid met 10-20% en het verhogen van de voedingssnelheid. Het gebruik van frezen met een ongelijke tandsteek en het steviger klemmen van het werkstuk helpt ook. Bij het bewerken van onderdelen in de lucht- en ruimtevaart verminderde het gebruik van gereedschappen met een ongelijke tandsteek de trillingen. Dit verbeterde de Ra-waarde van het oppervlak. Verdere analyse omvat het aanpassen van de snelheid op basis van materiaalresonantie. Een ontwerp met een ongelijke tandsteek breekt periodieke krachtgolven. Hydraulische opspanningen kunnen de klemstijfheid verbeteren en kleine bewegingen verminderen.
- Oorzaak: Een groot contactoppervlak en krachtveranderingen veroorzaken zelfopgewekte trillingen. Dit omvat het aanpassen van de resonantiefrequentie.
- Oplossing: Optimaliseer de snelheid, versterk de bevestigingen, gebruik dempende materialen en controleer trillingen met sensoren.
Problemen met spaanafvoer (Spaanafvoer)
Problemen met spaanafvoer ontstaan wanneer diepe groeven of gesloten profielen spanen vasthouden. Dit leidt tot hitteopbouw en gereedschapsschade. Spaanopbouw verhoogt de wrijving, wat kan leiden tot oppervlakteverbranding of afbrokkeling van de rand. Bij complexe tandprofielen verergeren nauwe spaanafvoerpaden het probleem. Oplossingen omvatten het gebruik van hogedrukkoelmiddel (meer dan 50 bar) en het verbeteren van het ontwerp van de gereedschapsspaanders. Dit kan betekenen dat de spaanderskameropeningen breder moeten worden gemaakt of dat er meer helixhoeken moeten worden toegevoegd. Bij tandwielprojecten verbeterden hogedrukkoelsystemen de spaanafvoer. Dit verlengde de standtijd van het gereedschap met de 30%. Gedetailleerde oplossingen omvatten het aanpassen van de koelmiddeldruk, van lagedrukspoeling tot hogedrukpenetratie. Bij het ontwerp van de spaanderskamer moet rekening worden gehouden met de soorten spaan (continu of gebroken). Vacuümafzuiging kan ook helpen.
- Oorzaak: Complexe profielen blokkeren de spaanafvoer. Ook de groefdiepte en -hoek hebben invloed.
- Oplossing: Maak gebruik van hogedrukkoeling, een breed spaanzakontwerp en maak de machine regelmatig schoon.
Oppervlakteafwerking voldoet niet aan de norm
Een arme oppervlakteafwerking Wordt meestal veroorzaakt door snijkantopbouw of gereedschapsslijtage. Dit beïnvloedt de functie en levensduur van het onderdeel. Slijtage maakt de snijkant bot, wat de wrijvingswarmte verhoogt. Een snijkantopbouw kleeft aan het werkstuk, waardoor een oneffen oppervlak ontstaat. Strategieën om snijkantopbouw te voorkomen zijn onder andere het aanpassen van de koelmiddelconcentratie naar 5-10% en het tijdig slijpen van gereedschappen. Bij de productie van matrijzen hielp het bewaken van slijtage om een stabiele afwerking van Ra < 0,8 μm te bereiken. Gedetailleerde oplossingen omvatten het kiezen van het juiste type koelmiddel (op oliebasis versus op waterbasis). Het optimaliseren van de concentratie voorkomt snijkantopbouw. De slijpcyclus kan gebaseerd zijn op de snijlengte, met controles elke 1000 m. Het toevoegen van anti-spindel additieven kan ook helpen.
- Oorzaak: Slijtage of verkeerde parameters, inclusief veranderingen in de randradius.
- Oplossing: Gebruik geconcentreerde koelvloeistof, controleer en slijp regelmatig uw gereedschap en gebruik gecoat gereedschap om beschadigingen te voorkomen.
Toepassingsgebieden van vormfrezen
Vormfrezen wordt veel gebruikt in industrieën die complexe profielen nodig hebben. De precisie en flexibiliteit maken het een belangrijke methode. Bij turbinebladen draagt het bij aan de aerodynamische efficiëntie.
Geschikte onderdeelkenmerken voor bewerking
Vormfrezen is geschikt voor regelmatige oppervlaktegroeven. Voorbeelden hiervan zijn halfronde groeven voor afdichting, V-groeven voor geleiding, zwaluwstaartgroeven voor sterkere verbindingen en T-groeven voor eenvoudigere montage. Het is ook geschikt voor randbewerkingen, zoals fillets om spanning te verminderen en afschuiningen voor een mooier uiterlijk. Het bewerkt transmissieonderdelen zoals tandwieltandprofielen voor soepele ingrijping, spiebanen voor koppeloverdracht en kettingwielen voor aandrijfkettingen. Het verwerkt ook complexe profielen zoals turbinebladwortels voor een betere vloeistofstroom en boorspaanholtes voor betere snijprestaties. In de praktijk verwerkt het efficiënt zwaluwstaartgroeven, wat de montageprecisie verbetert. Gedetailleerde functies omvatten een nauwkeurige radiusregeling voor halfronde groeven om luchtbellen te voorkomen. Standaard R-waarden voor fillets voorkomen vermoeiingsscheuren. Bijpassende tandprofielmodules verminderen geluid.
- Oppervlaktegroeven: Halfronde of V-vormige groeven zorgen voor afdichting en stevigheid. Een uniforme diepte is een belangrijk detail.
- Randen: Filets verminderen de spanningsconcentratie. Afschuiningen verwijderen bramen.
- Overdragen: Tandprofielen garanderen een goede ingrijping. Details omvatten een drukhoek van 20°.
- Complex: Bladwortels optimaliseren de vloeistofdynamica. Chippockets voorkomen verstopping.
Belangrijkste toepassingsindustrieën
In de gereedschapsfabricage worden standaard snijgereedschappen verwerkt met behulp van vormfrezen. Dit omvat spaanholtes voor een betere snijkwaliteit en ruimerrandgroeven voor precisie. Ook worden spiraalvormige groeven voor spiraalboren gemaakt voor een betere spaanafvoer. In de energie- en elektriciteitsindustrie worden de wortels van stoomturbinebladen (fir-tree profielen) bewerkt voor hoge temperatuurbestendigheid. Ook worden er rotorsleuven voor generatoren gemaakt voor stroomoverdracht. In de automobielindustrie en algemene machinebouw worden tandwielen voor transmissies gemaakt voor efficiënte krachtoverbrenging. Ook worden er stuurstangen gemaakt voor nauwkeurige controle, spiebanen voor een hoog koppel en andere massaproducten. In de productie van tandwielen voor de automobielindustrie wordt een hoge productie bereikt. Voor specifieke industrieën hecht de gereedschapsfabricage waarde aan scherpe randen. Energie vereist hittebestendige materialen. De automobielindustrie richt zich op batchconsistentie.
- Gereedschapsfabricage: Spaanholtes verbeteren de snijprestaties. Dit omvat ook het optimaliseren van de groefbreedte.
- Energie: De wortels van de bladeren zijn hittebestendig. De sparrenvorm voorkomt loslaten.
- Automobiel: Tandwielen zorgen voor een efficiënte transmissie. Stuurhuizen verminderen trillingen.
Toepasbare werkstukmaterialen
Het proces is geschikt voor veel materialen. Deze variëren van gemakkelijk te verspanen aluminiumlegeringen en messing tot koolstofstaal en gelegeerd staal van gemiddelde hardheid. Aluminiumlegeringen maken hoge bewerkingssnelheden en lage snijkrachten mogelijk. Messing is corrosiebestendig en gemakkelijk af te werken. Koolstofstaal combineert sterkte en bewerkbaarheid. Gelegeerd staal is slijtvast, maar vereist lage snelheden. Voor zeer harde materialen (boven HRC 50) is de efficiëntie lager. Vorm slijpen kan in plaats daarvan nodig zijn. Bij projecten kunnen de bewerkingssnelheden van aluminiumlegeringen 500 m/min bereiken. De snelheid van staal moet worden verlaagd tot 200 m/min. Voor materialen kunnen gemakkelijk te verspanen typen grote snededieptes aan en produceren ze minder warmte. Middelharde materialen hebben koelmiddel nodig om oxidatie te voorkomen. Harde materialen kunnen worden voorverwarmd of overgeschakeld op slijpen.
- Gemakkelijk te snijden: Aluminium en messing maken hoge snelheid en lage kracht mogelijk. Belangrijke details zijn onder meer het voorkomen van bramen.
- Middelhard: Voor koolstofstaal zijn evenwichtige parameters nodig om kromtrekken te voorkomen.
- Opmerking: Harde materialen worden geslepen. Dit kan gecombineerd worden met EDM-ondersteuning.
Vergelijking van vormfrezen met andere freesmethoden
Vormfrezen verschilt aanzienlijk van andere technologieën. Het gebruikt speciale frezen om profielen te creëren. Bij Yonglihao kiezen we methoden op basis van het project. Vormfrezen is beter dan kopfrezen voor bepaalde oppervlakken. Een gedetailleerde vergelijking omvat het analyseren van bewerkte objecten, efficiëntie en flexibiliteit.
Vormfrezen versus kopfrezen/vlakfrezen
Het verschil zit in wat ze bewerken. Kopfrezen en vlakfrezen zijn voor vlakke oppervlakken of trappen. Bijvoorbeeld, eindfrezen creëert slots en vlakfrezen Verwijdert grote hoeveelheden materiaal. Vormfrezen is geschikt voor complexe oppervlakken of onregelmatige profielen, zoals tandprofielen of bogen. Voor serieproductie van oppervlakken is vormfrezen efficiënter. Het is echter niet geschikt voor het verwijderen van grote vlakke oppervlakken. Meer specifiek: kopfrezen gebruikt meerdere tanden voor een gelijkmatige kracht. Vormfrezen heeft een lang contactoppervlak met geconcentreerde kracht, wat stijfheid vereist. Vlakfrezen is voor snel voorbewerken, terwijl vormfrezen zorgt voor een fijne, consistente afwerking.
Vormfrezen versus CNC-profielfrezen
Vormfrezen is afhankelijk van de gereedschapsgeometrie, waardoor het specifiek en efficiënt is. CNC-profielfrezen is afhankelijk van numerieke besturingsprogrammapaden, zoals een kogelkopfrees die regel voor regel scant. Deze methode is flexibel, maar vereist complexe programmering. Bij massaproductie is vormfrezen veel efficiënter dan CNC-profielfrezen. Het vermindert de noodzaak voor padberekeningen. Bij matrijsprojecten vermindert de vormmethode de nabewerking. Concreet heeft vormfrezen een korte single-pass-tijd, terwijl CNC een lange scantijd voor meerdere lagen heeft. Vormfreesfouten worden ingesteld door het gereedschap. CNC-fouten kunnen groter zijn door padonnauwkeurigheden. CNC kan zich echter aanpassen aan niet-standaardvormen, terwijl vormfrezen maatwerk vereist.
Hoe selecteert, onderhoudt en controleert u de kwaliteit?
Selectie, onderhoud en kwaliteitscontrole zijn essentieel voor succes bij het vormfrezen. Ons team voert een volledige analyse uit om prestaties en kosten in evenwicht te brengen. Een gedetailleerde handleiding bevat een overzicht van factoren, regeldetails en methodestappen.
Overwegingen bij gereedschapsselectie
Houd rekening met de vereiste profielnauwkeurigheid, de productieseriegrootte (die de ROI bepaalt) en het materiaal van het werkstuk. Harde materialen vereisen bijvoorbeeld hardmetalen gereedschappen. Grote serievolumes maken maatwerk een prioriteit. Precisie onder de 0,01 mm vereist hoogwaardig HSS. Yonglihao kiest hardmetaal voor projecten met een hoge output om de ROI te maximaliseren. Gedetailleerde factoren omvatten het beoordelen van de tolerantieketen voor precisie. Bereken de standtijd en kosten voor de seriegrootte. Stem de hardheid van het materiaal af om uitbrokkeling te voorkomen.
Slijtage en onderhoud
Volg deze naslijpregels: Slijp alleen het spaanvlak. Slijp nooit het achtervlak, aangezien dit het tandprofiel verandert. Controleer de hoek zodat deze binnen het oorspronkelijke ontwerp blijft. Het opnieuw coaten van het gereedschap, bijvoorbeeld met een TiAlN-coating, kan de levensduur verlengen door oxidatie tegen te gaan. We coaten onze gereedschappen regelmatig opnieuw, waardoor de levensduur met 50% wordt verlengd. Gedetailleerd onderhoud omvat het controleren van slijtage met een microscoop om de randen te controleren. Een balanstest na het opnieuw slijpen voorkomt trillingen. Bewaar gereedschappen ter bescherming met antiroestolie.
Kwaliteitscontrole
Gebruik deze detectiemethoden: Gebruik een profielmeter voor een snelle 'goedkeuring/afkeuring'-controle om te zien of het profiel voldoet. Een optische comparator kan het profiel vergroten voor een nauwkeurige inspectie. Deze kan fouten kleiner dan 0,005 mm meten. Bij Yonglihao garanderen we toleranties van minder dan 0,01 mm. Gedetailleerde kwaliteitscontrole omvat aangepaste profielmeters die overeenkomen met de tekeningen. De comparator levert digitale outputrapporten. Tolerantiebeheer omvat statistische procescontrole (SPC) om variaties in een batch te monitoren.
Conclusie
Vormfrezen is de beste keuze voor massaproductie en specifieke profielbewerking, waaronder CNC-freesbewerkingsservice. Het evolueert mee met de vooruitgang in CNC en materialen. Bij Yonglihao investeren we in geavanceerde apparatuur om nauwkeurige componenten te leveren. Toekomstige integratie met additieve productie zal meer vrijheid bieden. Dit zal hybride methoden creëren die precisie combineren met geometrische vrijheid. We kijken ernaar uit om klanten met deze innovaties efficiëntere oplossingen te bieden. Het rendement op de investering is hoog. Hoewel de initiële gereedschapskosten hoog zijn, zijn de kosten per eenheid op de lange termijn laag. Dit geldt met name voor jaarlijkse producties van meer dan 10.000 stuks.
Veelgestelde vragen
Wat is het hoofddoel van vormfrezen?
Om complexe profielen efficiënt te creëren. Het is gebaseerd op het kopiëren van de vorm van het gereedschap om precisie en consistentie te garanderen.
Wat is het verschil tussen vormfrezen en CNC-bewerking?
Vormfrezen is afhankelijk van de geometrie van het gereedschap en is daarom doelgericht en efficiënt. CNC-bewerking is afhankelijk van paden, waardoor het flexibel maar langzamer is.
Waarom kunnen vormfrezen alleen aan de spaanzijde geslepen worden?
Het slijpen van de achterkant verandert de radiale vorm, wat de consistentie en precisie van het profiel beïnvloedt.
Is vormfrezen geschikt voor productie in kleine series?
Nee, dat is niet geschikt. De gereedschappen zijn zeer specifiek en duur. Kleine series zijn voordeliger met CNC-profielfrezen.
Welke materialen worden vaak gebruikt voor vormfrezen?
Het hoofdmateriaal is HSS, dat een goede taaiheid heeft en gemakkelijk te slijpen is. Hardmetaal wordt gebruikt voor materialen met een hoge hardheid of hoge snelheden omdat het zeer duurzaam is.
