일반 밀링이란 무엇인가? 정의, 설정 점검, 일반적인 결함

일반 밀링 작업을 계획할 때는 절삭 공구를 선택하기 전에 절삭날의 맞물림, 목표 평면, 그리고 설정 강성을 명확히 정의하는 것이 가장 효과적입니다. 일반 밀링은 넓은 평면을 기능면이나 후속 공정의 기준면으로 사용하기 위해 크기를 조정해야 할 때 사용됩니다. 하지만 작업팀이 용어를 혼동하거나, 정렬 검사를 생략하거나, 백래시와 클램핑력을 고려하지 않고 절삭 방향을 선택하면 이 작업이 예측 불가능해질 수 있습니다.

이 글에서는 평면 가공을 위한 주변 가공 방법으로서 플레인 밀링에 대해 중점적으로 다룹니다. 관련 용어를 살펴보고, 잘못된 선택으로 이어지는 오해를 바로잡으며, 절삭 공구 및 설정 결정에 영향을 미치는 장단점을 분석합니다. 또한 검증표와 결함 매핑 자료를 제공하여, 단순히 감으로 조정하는 것이 아니라 가공 과정을 검토하고 반복할 수 있도록 돕습니다.“

일반 밀링 정의

평면 밀링은 주변부 가공 작업입니다. 절삭 공구 축이 가공면과 평행하게 평평한 표면을 만듭니다. 많은 작업장에서 이를 슬래브 밀링이라고도 부릅니다. 때로는 "표면 밀링"이라는 용어를 다소 포괄적으로 사용하기도 합니다. 따라서 단순히 명칭만으로 판단하지 말고 절삭 공구의 접촉 방식을 기준으로 공정을 정의해야 합니다. 우리는 평면 밀링을 주변부 절삭 날을 사용하는 장거리 절삭으로 간주합니다. 이 방식은 넓은 영역에 걸쳐 안정적인 칩 형성을 우선시합니다.

넓고 평평한 표면을 만들 때는 일반 밀링을 사용하십시오. 이 표면은 기준면, 접합면 또는 두께 제어 평면으로 사용할 수 있습니다. 하지만 포켓, 캐비티 또는 복잡한 윤곽을 가공하는 데는 적합하지 않습니다. 이러한 형상에는 다른 공구와 가공 경로가 필요합니다. 가공 계획은 작업 지시서에 축과 표면의 관계, 가공 방식 및 표면의 역할을 명시함으로써 명확하게 유지할 수 있습니다.

평면 밀링과 페이스 밀링은 둘 다 평평한 표면을 만들지만 작동 방식은 다릅니다. 페이스 밀링은 일반적으로 공구 축에 수직으로 절삭하는 반면, 평면 밀링은 공구 축에 평행하게 절삭합니다. 이러한 차이로 인해 접촉각, 토크 요구량, 표면 질감이 달라집니다. 엔드 밀링도 평평한 표면을 만들 수 있지만, 일반적으로 벽면이나 포켓과 같은 형상으로 인해 표면 가공이 제한되거나 접근이 어려운 경우에 엔드 밀링을 선택합니다.

일반 밀링 용어: 슬래브 및 표면 정렬

평면 밀링과 슬래브 밀링은 일반적으로 동일한 작업군을 지칭합니다. "표면 밀링"이라는 용어는 모호할 수 있습니다. "표면 가공"을 의미할 수도 있고 슬래브 밀링의 동의어로 사용될 수도 있습니다. 항상 의도하는 바를 확인해야 합니다. 확실하지 않은 경우 "공구 축이 표면에 평행한 상태에서 주변 치면을 평면 가공하는 밀링"이라고 설명하는 것이 좋습니다.“

평면 밀링 vs. 면 밀링: 평면 및 폭 범위

평면 밀링은 안정적인 마운트를 사용하여 넓은 평면을 효율적으로 가공할 수 있을 때 좋은 선택입니다. 페이스 밀링은 축에 수직인 접근 방식이 유리하거나 특정 마감 패턴이 필요한 경우에 더 적합한 경우가 많습니다. 어떤 방식을 선택할지는 공작물의 개방 정도, 커터의 도달 거리 및 강성에 따라 달라집니다.

평면 가공 vs. 엔드 밀링: 넓은 평면 가공 그 이상

일반 밀링은 절삭 공구가 일관된 접촉으로 깨끗한 경로를 유지할 때 가장 효과적입니다. 엔드 밀링 돌출부, 벽 또는 끊어진 모서리가 넓은 주변 절삭 공구를 막을 때 유용합니다. 안전을 위해 먼저 접근성과 안정성을 확인하십시오. 그런 다음 일반 밀링이 부품 형상 및 검사 요구 사항에 적합한지 판단하십시오.

추가 자료:엔드밀링과 페이스밀링의 차이점

일반 밀링에 대한 오해: 재작업 및 불량품 발생 위험

품질 문제는 종종 지름길을 택하는 데서 비롯됩니다. 이러한 지름길은 작업 메커니즘과 설정 한계를 무시합니다. 팀들은 흔히 "모든 평평한 표면"은 페이스 밀링만이 유일한 올바른 방법이라고 생각합니다. 이는 공구, 버, 표면 질감에 대한 기대치 불일치를 초래합니다. 또 다른 오류는 스핀들 속도를 높이면 채터링이 해결될 것이라고 생각하는 것입니다. 실제 원인은 강성, 런아웃 또는 부실한 지지대인 경우가 많습니다.

세 번째 실수는 첫 번째 고속 가공 후 설정 문제를 무료로 해결할 수 있다고 생각하는 것입니다. 일반 밀링은 긴 이동 거리 동안 공작물에 한 방향으로 하중을 가합니다. 클램핑이 약하면 움직임, 테이퍼 또는 채터 밴드가 발생할 수 있으며, 이러한 문제를 해결하는 데는 많은 비용이 듭니다. 더 나은 접근 방식은 먼저 정렬과 런아웃을 확인하는 것입니다. 그런 다음 제어된 가공을 통해 안정성을 검증합니다.

“"평평한 표면은 모두 페이스 밀링과 같다"는 오해

평평한 표면은 결과물이지 공정의 정의가 아닙니다. 평면 밀링과 면 밀링 모두 평탄도를 얻을 수 있지만, 치아 맞물림 방식과 힘의 방향이 다릅니다. 표면의 용도, 접근 한계, 허용 가능한 표면 질감 패턴 등을 고려하여 적절한 방법을 선택하십시오.

RPM을 높이면 채터링 문제가 해결된다는 오해

채터링은 속도보다는 안정성과 관련이 깊습니다. 스핀들 속도를 변경하면 절삭 위치가 공진 주파수에서 벗어날 수 있지만, 칩 두께와 지지 상태가 불안정할 경우 속도가 높아지면 열이 증가하고 진동이 심해질 수 있습니다. 속도와 이송 속도를 변경하기 전에 공구 돌출부, 장착 강성, 절삭 폭을 확인하십시오.

첫 번째 시도 오해 후 설정 수정

첫 번째 패스에서 재료를 과도하게 제거하면 변형이나 진동 패턴이 고착될 수 있습니다. 표면은 "거의 완성된 것처럼" 보일 수 있지만, 실제 두께는 부족할 수 있습니다. 이로 인해 계획이 틀어지는 재작업이 필요할 수도 있습니다. 따라서 제어된 첫 번째 패스는 재료 제거량을 늘리는 가장 안전한 방법입니다.

커터 선택: 일반 밀링에서의 설정 및 매개변수

일반 밀링 커터 선택은 형상 및 장착 방식이 강성, 칩 형성, 표면 역할과 밀접하게 연관될 때만 효과적입니다. 커터 폭, 날 간격, 헬릭스, 날 개수는 모두 절삭력과 채터 발생 가능성에 영향을 미칩니다. 장착 방식은 매우 중요합니다. 주변부 커터는 장거리 이동 시 런아웃을 증폭시킵니다.

실용적인 지침서에서는 일반적으로 일반 밀링 커터를 두 가지 범주로 나눕니다. 하나는 재료 제거에 중점을 둔 고강도 커터이고, 다른 하나는 표면 조도 제어에 중점을 둔 경량 커터입니다. 하지만 이러한 구분만으로는 최적의 결과를 보장할 수 없습니다. 공구 제조사의 데이터와 기계의 성능을 고려하여 적절한 커터를 선택하십시오. 절삭 안정성, 토크 여유, 표면 품질 등을 비교해 보는 것이 중요합니다.

아래 표는 의사 결정 논리를 요약한 것입니다.

거친 의도 vs. 마무리 의도

절삭량이 많은 절삭 공구는 회전당 절삭날 접촉 횟수가 적습니다. 표면 제어형 절삭 공구는 접촉 횟수가 더 많습니다. 이러한 공구는 단순히 힘으로 절삭하기보다는 안정적인 칩 두께를 유지하는 데 의존합니다. 절삭 공구의 설계 의도가 재질, 강성 및 검사 기준에 부합하는지 확인해야 합니다.

나무 기둥에 설치하는 방식

수평형 아버 지지 방식은 정렬이 잘 제어된다면 폭이 넓은 절삭 공구를 안정적으로 지지해 줍니다. CNC 가공 방식도 가능하지만, 스핀들 인터페이스의 강성과 하중 하에서의 런아웃을 반드시 확인해야 합니다. 장착 방식은 제어 가능한 변수로 간주해야 합니다. 런아웃은 표면 패턴의 반복적인 발생 원인이 되는 경우가 많습니다.

절단 방향 선택

클라임 밀링은 마찰을 줄이고 안정적인 표면 마감을 가능하게 합니다. 이는 기계 상태와 클램핑이 절삭을 제어할 때 효과적입니다. 백래시로 인해 공작물이 절삭 공구 쪽으로 당겨질 수 있는 경우에는 기존 밀링 방식이 더 안전합니다. 기계, 클램핑력, 버 허용 오차에 맞는 방향을 선택하십시오.

매개변수 절충

이송 속도, 절삭 속도, 그리고 절삭 체결력을 칩 형성 및 안정성 문제로 생각하십시오. 칩 두께가 너무 얇으면 마찰이 심해지고 절삭날이 뭉쳐서 공구 표면이 손상될 수 있습니다. 반대로 절삭 체결력이 너무 크면 설정값이 과부하되어 채터링이 발생할 수 있습니다. 절삭 체결력을 줄이는 것이 가장 먼저 시도해 볼 만한 깔끔한 해결책입니다.

추가 자료:CNC 가공을 위한 절삭 공구를 선택하는 방법은?

일반 밀링 가공에서의 결함 방지

설정 점검에서 알려진 고장 모드를 목표로 하면 결과가 향상됩니다. 평평하게 가공된 평면은 종종 후속 단계의 기준점이 됩니다. 기준 평면이 잘못되면 나중에 오류가 발생합니다. 검증은 재작업보다 빠릅니다.

첫 번째 작업을 시작하기 전과 진행하는 동안 아래 체크리스트를 활용하세요.

증상을 가능한 원인과 연결하면 결함을 더 빠르게 진단할 수 있습니다. 이렇게 하면 변수를 무작위로 변경하는 것을 방지할 수 있습니다. 안정성 레버를 한 번에 하나씩 변경하고 그 효과를 확인하십시오.

결론

~에 Yonglihao Machinery, 저희는 신뢰할 수 있는 결과는 엄격한 검증에서 나온다고 믿습니다. 모든 일반 밀링 작업은 반복 가능하고 문서화된 계획으로 간주하여, 커터의 맞물림, 강성 및 절삭 방향을 프로젝트의 특정 요구 사항에 직접 맞춥니다.

저희가 귀하의 문제를 처리할 때 맞춤형 CNC 밀링 요구 사항에 따라 당사의 프로세스는 명확합니다. 매개변수를 정의하고, 런아웃을 검증하며, 테스트를 통해 안정성을 확인합니다. 부품에 중요한 기준면 역할을 하는 평평한 표면이 필요한 경우, 당사는 검증 테이블을 엄격한 품질 관리 기준으로 사용합니다. 고객의 도면 요구 사항과 당사의 설정 제약 조건을 결합하여 일반 밀링을 예측 가능하고 정밀하며 고품질로 제공합니다. CNC 가공 서비스 저희가 제작하는 모든 시제품에 대해.

자주 묻는 질문

일반 밀링과 면 밀링의 차이점은 무엇인가요?

일반 밀링은 공구 축이 표면에 평행하게 절삭하는 방식이고, 면 밀링은 축이 표면에 수직으로 절삭하는 방식입니다. 작업 접근성, 안정성, 필요한 표면 질감 등을 고려하여 적절한 방식을 선택하십시오. 확실하지 않은 경우, 단순히 "면 밀링"이라고만 하지 말고 작업 용어를 명시하십시오.“

일반 밀링은 슬래브 밀링이나 표면 밀링과 같은 것인가요?

일반 밀링과 슬래브 밀링은 일반적으로 동일한 작업을 의미합니다. "표면 밀링"이라는 용어는 모호할 수 있습니다. 커터 축 방향을 명시하여 정확한 의미를 확인하십시오. 주변 날이 주요 절삭날인지 확인하십시오. 명확한 용어 사용은 검사 중 혼동을 방지합니다.

일반 밀링 작업에서 클라임 방식과 기존 방식 중 어떤 것을 선택해야 할까요?

백래시 위험이 낮고 안정적인 절삭이 필요한 경우 클라임 밀링을 선택하십시오. 백래시로 인해 공작물이 절삭 공구 쪽으로 당겨질 가능성이 있는 경우에는 일반 밀링을 선택하십시오. 기계 상태, 클램프 방향 및 절삭날 끝단 버 허용 오차를 고려하여 최적의 방법을 선택하십시오.

첫 번째 실행 전에 가장 중요한 설정 점검 사항은 무엇일까요?

신뢰성은 공작물 지지 및 전체 길이에 걸친 클램핑 안정성에 달려 있습니다. 다음으로, 커터 장착 및 런아웃을 확인하십시오. 런아웃은 표면 자국 및 불균일한 하중을 유발합니다. 체결 강도를 높이기 전에 제어된 검증 과정을 통해 안정성을 확인하십시오.

일반 밀링 가공 시 채터링이나 불량한 표면 조도가 발생하는 주된 원인은 무엇입니까?

채터링 현상은 일반적으로 강성 부족, 과도한 오버행 또는 불량한 체결을 의미합니다. 불량한 표면 조도는 런아웃, 마찰(낮은 칩 두께) 또는 열로 인해 발생할 수 있습니다. 먼저 장착 및 지지 상태를 확인하고, 그 다음 체결 상태와 칩 형성을 조정하십시오. 여러 매개변수를 한 번에 변경하지 마십시오.