복잡한 자동차 부품을 어떻게 제작하는지 궁금했던 적 있으신가요? 예를 들어 엔진 블록, 변속기, 서스펜션 같은 부품 말입니다. 고압 다이캐스팅은 일반적인 제조 공정입니다. 대형 자동차 부품이든 의료 분야에 사용되는 경량 공구든 고압 다이캐스팅을 사용하여 제작할 수 있습니다.
이 글을 통해 공정에 대한 자세한 정보를 얻을 수 있습니다. 고압 다이캐스팅 공법의 작동 원리와 장점에 대해 소개합니다. 이를 통해 이 공정이 귀사의 제조 요구에 적합한지 직접 확인해 보실 수 있습니다.
목차
고압 다이캐스팅이란?
고압 다이캐스팅에서는 액체 금속을 주형에 주입합니다. 그런 다음 금속이 응고되어 원하는 부품을 만듭니다. 용융 금속은 일반적으로 고압으로 주형 캐비티에 압입되고 강력한 프레스로 고정됩니다. 액체 금속이 응고되면 주형을 열어 꺼냅니다. 완성된 주물을 밀어낸 후, 다음 생산을 위해 주형을 다시 잠급니다. 고압 다이캐스팅 주형을 구성하는 두 개의 강철 블록은 주형 캐비티의 끝부분으로, 원하는 제품을 만드는 데 사용됩니다.
고압 다이캐스팅의 기원
그래서, 무엇인가요 다이캐스팅? 그만큼 다이캐스팅 프로세스 다이캐스팅은 19세기 중반 인쇄 산업에 처음 도입되었습니다. 인쇄기 키는 납과 주석 혼합물을 강철 주형에 부어 만들었습니다. 이후 이 공정은 다른 여러 분야에도 알려지게 되었습니다. 다이캐스팅을 사용하면 다양한 모양의 다이를 사용하여 다양한 제품을 만들 수 있습니다.
1914년 이후, 아연과 알루미늄 합금 등 다양한 소재가 제조 공정에 사용되기 시작했습니다. 오늘날에도 이러한 소재는 산업계에서 널리 사용되고 있습니다. 또한, 현대에는 점점 더 많은 산업이 금속 다이캐스팅 공정을 사용하고 있습니다..
고압 다이캐스팅은 어떻게 작동하나요?
고압 주조의 네 가지 주요 단계는 금형 준비, 사출, 배출, 그리고 후가공입니다. 다양한 제품에 맞게 방법을 변경해야 할 수도 있습니다. 이러한 변경에는 진공 다이캐스팅, 저속 충진 다이캐스팅, 반고체 금속 가공(SSM) 등이 있습니다. 일반적으로 수행해야 하는 일반적인 단계는 다음과 같습니다.
금형 만들기
부품 제작을 시작하기 전에 다이캐스팅 금형 먼지나 이물질을 제거하기 위해 세척이 필요합니다. 그런 다음 금형 내부에 기름칠을 합니다. 이렇게 하면 금형의 온도가 안정적으로 유지되고 완제품을 꺼내기가 더 쉬워집니다.
주입
용융 금속을 압력 사출 챔버에 주입한 후, 액체 금속을 금형에 주입합니다. 이 공정에는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 고온 챔버에서 주입하는 방법이고, 다른 하나는 저온 챔버에서 주입하는 방법입니다.
핫 챔버 주입
이 방법에서는 사출 장치를 용광로에 직접 넣습니다. 용융 금속은 사출 플런저를 통과하여 노즐로 들어간 후 금형으로 들어갑니다. 아연, 마그네슘, 납과 같은 금속도 이러한 방식으로 가공할 수 있습니다. 이 공정은 일반적으로 핫 챔버 다이캐스팅.
콜드 챔버 주입
이 방법을 사용하면 액체 금속을 손이나 기계로 콜드 챔버 슬리브에 주입할 수 있습니다. 그런 다음 유압 플런저를 슬리브 끝까지 밀어 넣습니다. 액체 금속은 플런저를 통해 금형으로 밀어 넣고 포트를 닫습니다. 응고가 완료되면 플런저를 제거하고 금형을 연 다음 부품을 꺼냅니다. 마그네슘, 알루미늄, 황동과 같이 녹는점이 높은 고체도 이 방법에 사용할 수 있습니다. 또한, 콜드 챔버 공정은 수평 또는 수직 주입 방식을 사용할 수 있습니다.
두 방법 모두 사출 공정은 고압 하에서 진행됩니다. 압력은 일반적으로 1,500~25,000 PSI로 유지됩니다. 응고를 위해서는 금형을 완전히 밀봉하고 이 고압 상태를 유지해야 합니다. 또한, 금형에 갇힌 기체는 압축되어 응고 과정에서 냉각 수축을 촉진합니다.
구성 요소 해체
용융 금속이 모두 응고된 것으로 확인되면 캐비티를 금형에서 꺼낼 수 있습니다. 이젝터 바를 사용하여 캐비티를 열 수 있습니다. 이젝터 바는 일반적으로 금형의 이동식 끝에 위치하며, 응고된 주물을 캐비티 밖으로 밀어냅니다.
트리밍
고압 다이캐스팅의 마지막 단계에서는 주물과 금형에서 여분의 재료를 제거합니다. 트리밍 과정에서는 트리밍 금형, 톱 또는 기타 도구를 사용할 수 있습니다. 또한, 금속 스크랩은 재활용하여 이후 생산 공정에서 재사용할 수 있습니다.
고압 다이캐스팅의 장점
다양한 유형의 사업체에서 고압 다이캐스팅을 사용합니다. 고압 다이캐스팅은 다른 제조 공정에 비해 많은 장점을 가지고 있기 때문입니다. 아래에서 몇 가지 장점을 확인해 보세요.
더 높은 생산성
고압주조는 생산성이 더 높습니다. 저압 주조 또는 중력 주조라고도 합니다. 고압을 사용하면 액체 금속을 빠르게 주입할 수 있어 생산성이 향상됩니다. 따라서 이 공정을 사용하여 대량 생산 제품을 생산할 수 있습니다.
고품질 부품 생산
이 외에도 고압 주조는 정밀한 치수와 매끄러운 표면을 가진 고품질 부품을 생산합니다. 이러한 고정밀 제품은 추가적인 마무리 단계가 필요하지 않으며, 이러한 단계는 시간과 비용을 추가로 소모할 수 있습니다. 또한, 고압 다이캐스팅 부품의 또 다른 장점은 매우 균질하고 최적의 기계적 특성을 갖는다는 것입니다.
얇은 벽 제품
고압 다이캐스팅 공정은 생산 과정 동안 일정한 고압을 유지합니다. 따라서 이 공정을 통해 매우 얇은 단면을 생산할 수 있습니다. 이는 다른 주조 공정에서는 불가능합니다. 요구 사항과 부품 크기에 따라 0.40mm 미만의 벽 두께를 얻을 수 있습니다.
얇은 벽은 제품 무게를 줄이는 데 도움이 됩니다. 주조 과정에서 나사나 개스킷과 같은 인서트("코캐스트" 부품이라고도 함)를 제품에 추가할 수도 있습니다. 이렇게 하면 조립해야 하는 부품 수를 줄이는 데 도움이 됩니다.
복잡한 설계의 실현
다이캐스팅 공정에서는 다양한 금형 형태를 사용할 수 있습니다. 금형 형태가 유연하면 주조 공정에서 복잡한 부품을 제작할 수 있습니다. 이는 복잡한 시스템의 조립에 도움이 됩니다.
견고한 금형
다이캐스팅 공정에 사용되는 금형은 수명이 길어 다양한 생산 공정에서 반복적으로 사용할 수 있습니다. 이를 통해 다이캐스팅 제품의 배치당 비용이 절감됩니다.
고압 다이캐스팅의 적용
고품질의 제품을 제조하기 때문에 압력 다이캐스팅따라서 이 과정은 다양한 산업에서 널리 사용되었습니다.
자동차 산업
고압 다이캐스팅은 알루미늄과 마그네슘을 사용하여 다양한 자동차 구조 부품을 제작하는 데 사용할 수 있습니다. 엔진 블록, 변속기 하우징, 오일 섬프, 엔진 마운트, 크로스 멤버와 같은 구조 부품을 제작할 수 있습니다.
의료사업
의료 분야에서는 작고 가벼운 수술 도구 제조에도 자주 사용됩니다. 또한, 고압 홀드다운 공정은 의료 기기, 고수율 영상 장비, 주입 펌프 등의 제조에도 사용됩니다.
항공우주 산업
이 다이캐스팅 공정은 항공우주 산업에서 매우 널리 사용됩니다. 복잡한 디자인을 제작할 수 있고 자동화가 용이하기 때문입니다. 우주선 엔진 부품은 알루미늄, 아연, 마그네슘 합금으로 제작됩니다.
요약하자면
제품에 적합한 제조 공정을 선택하는 것은 매우 중요합니다. Yonglihao Machinery에는 풍부한 다이캐스팅 경험을 갖춘 전문 엔지니어 팀이 있습니다. 저희 전문가 팀은 고객님께 더 나은 조언을 제공하고 궁금한 점에 답변해 드립니다.
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