Was ist Blechbiegen? Grundlagen, Toleranzen und Tipps

Die Nachfrage nach maßgeschneiderten Produkten steigt aufgrund des gesellschaftlichen Wachstums und regt zu Forschung an. Schließlich stellte sich heraus, dass Blech ein vielseitiges Material ist, das sich in verschiedene Formen verarbeiten lässt. Diese Umwandlung wird durch einfache Blechumformungsverfahren wie das Biegen erreicht. Blech lässt sich für verschiedene Produktionszwecke in die benötigte Form bringen.

Um dies zu erreichen, sind zahlreiche Prozesse erforderlich. Um das Biegen von Blechen zu erlernen, sind grundlegende Kenntnisse erforderlich. Dieser Artikel erläutert die Bedeutung des Blechbiegens, seine Rolle in der Blechbearbeitung und das Biegen von Blechen. Darüber hinaus gibt er wichtige Tipps zum Biegen von Stahlplatten.

Was ist Metallbiegen?

Wussten Sie, dass die meisten Blechteile zunächst auf bestimmte Größen zugeschnitten, dann in die richtige Form gebogen und schließlich zusammengebaut werden? Daher spielt es eine wichtige Rolle bei der Blechbearbeitung.

Beim Blechbiegen wird ein flaches Blech in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Kurve verformt. Die Blechdicke bleibt dabei unverändert. Die endgültige Form entsteht stattdessen durch dauerhafte plastische Verformung. Typischerweise übt eine Abkantpresse oder ein ähnliches Gerät Druck entlang einer geraden Achse aus, um das Metall in den gewünschten Winkel zu biegen.

Um das Kernprinzip zu verstehen, müssen Sie zunächst die Stempel-Matrizen-Konfiguration verstehen. Ein Stempel verformt Metall mit Kraft gegen eine Matrize. Gleichzeitig stützt und formt die Matrize das Metall im entsprechenden Biegewinkel und Radius.

Wie funktioniert Metallbiegen?

Schritt 1: Erstentwurf

Der Metallbiegeprozess beginnt mit der Erstellung eines detaillierten Entwurfs für das fertige Teil. CNC-Biegen erfordert 3D-Dateien, die Sie mit Anwendungen wie AutoCAD und Solidworks erstellen können. Daher muss der Entwurf verschiedene Faktoren berücksichtigen, wie z. B. Toleranzen, Freistiche, Rückfederung usw.

Mithilfe eines Online-Biegerechners können Sie Konstruktionsfaktoren und -überlegungen ermitteln. Darüber hinaus müssen Sie bei der Konstruktion genaue Maße und Toleranzen angeben.

Schritt 2: Bereiten Sie Ihre Datei vor

Stellen Sie sicher, dass Ihre Datei das richtige Format hat und alle Form- und Lagetoleranzen eingehalten werden. Der Biegelinienindikator ist ein wichtiges Werkzeug für die Diskussion des Designs zwischen Ingenieuren und Technikern. Er kann je nach Software und Dateityp durch verschiedene Symbole dargestellt werden, z. B. durch durchgezogene, gestrichelte Mittellinien oder sogar einzelne Farben.

Schritt 3: Der Biegevorgang

Blech wird entlang einer geraden Achse gebogen, um den gewünschten Winkel oder die gewünschte Krümmung zu erreichen. Richten Sie die Werkzeuge (Stanzen, Abkantpressen) entsprechend Ihren Anforderungen und dem gewünschten Winkel aus. Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung komplexer Teile, hat aber Einschränkungen: Winkel über 130° sind nicht möglich. Daher variiert der Biegeradius je nach Material und Dicke.

Schritt 4: Abschlussprozesse

Blechbearbeitungen hinterlassen verschiedene ästhetische Mängel auf der Oberfläche, wie z. B. Stanzspuren und eine ungleichmäßige Textur. Um dies zu verbessern, wenden Sie ein geeignetes Oberflächenveredelungsverfahren an. Beispiele hierfür sind Lackieren, Pulverbeschichten, Sandstrahlen, Plattieren usw. Wenn die Oberfläche jedoch keinen Einfluss auf die Leistung hat und Ihnen die Ästhetik nicht wichtig ist, können Sie sie unverändert lassen.

Arten von Metallbiegeprozessen

Blechbiegeprozesse ähneln sich darin, dass das letztendliche Ziel darin besteht, Metallstrukturen in die gewünschte Form zu bringen. Die Funktionsweise ist jedoch unterschiedlich. Um das Biegen von Blechen zu verstehen, sind Kenntnisse über Materialstärke, Biegemaß und Biegeradius erforderlich. Darüber hinaus beeinflusst der Verwendungszweck des Teils die verwendete Methode.

Die hier beschriebene Methode zeigt Ihnen, wie Sie Blech biegen. Darüber hinaus hilft sie Ihnen, die richtige Strategie für optimale Ergebnisse zu wählen. Die am häufigsten verwendeten Blechbiegeverfahren sind:

V-Biegen

Dies ist das am häufigsten verwendete Blechbiegeverfahren. Dabei wird ein Stempel und eine V-Matrize verwendet, um Blech im gewünschten Winkel zu biegen. Während des gesamten Vorgangs drückt der Biegestempel gegen das über die V-Matrize gelegte Blech.

Der Winkel, den das Blech erzeugt, hängt vom Druckpunkt des Stempels ab. Das macht das Verfahren einfach und effizient, da sich Stahlplatten damit biegen lassen, ohne ihre Position zu verändern.

Es gibt drei Arten von V-Biegemethoden:

Bodenbildung

Das Bodenbiegen ähnelt dem Freibiegen, mit dem Unterschied, dass der Stempel das Blech in die Matrize drückt, bis es vollständig auf die Hohlfläche trifft. Dieser Prozess behebt das Rückfederungsrisiko, das mit dem Freibiegen verbunden ist.

Darüber hinaus erfordert das Grundieren die Verwendung eines schwereren Stempels, da dieser die Verformungskraft erhöht. Wichtig ist, dass das Blech nach Abschluss des Prozesses noch für kurze Zeit gehalten wird. Es ist außerdem mit den Matrizen V und V kompatibel.

Darüber hinaus ist dieses Verfahren präziser, da es im Gegensatz zu anderen Verfahren keine präzise Kontrolle der Tonnage erfordert. Daher können auch veraltete und ungenaue Stempel und Abkantpressen zum Bodenformen verwendet werden.

Prägung

Beim Prägen wird ein Blech unter hohem Druck zwischen Stempel und Matrize gepresst. Dadurch entstehen durch die Verformung präzise Biegewinkel mit minimalen Rückfederungseffekten.

Trotz der Präzision des Prägens ist eine höhere Tonnage erforderlich. Zudem ist die Zykluszeit bei diesem Verfahren länger als bei anderen Verfahren.

Luftbiegen

Luftbiegen oder Teilbiegen ist ein weniger präzises Verfahren als das Prägen und Senken. Es wird jedoch häufig aufgrund seiner Einfachheit und einfachen Handhabung verwendet. Da keine Werkzeuge benötigt werden. Luftbiegen kann jedoch dazu führen, dass das Blech zurückfedert.

Beim Freibiegen übt der Stempel Kraft auf das Blech aus, das an beiden Punkten der Matrizenöffnung aufliegt. Beim V-Biegen wird häufig eine Abkantpresse eingesetzt, damit das Blech nicht mit dem Matrizenboden in Berührung kommt.

Rollbiegen

Beim Rollbiegen werden Bleche mithilfe von zwei, drei oder vier Walzen in die gewünschte Form gebracht. Die gängigste Ausführung ist die Drei-Walzen-Konfiguration, bei der die drei Walzen in einem Dreieck angeordnet sind. Die obere Walze ist verstellbar, die beiden anderen fest.

Das Blech wird zwischen der oberen Walze und den beiden festen Walzen geführt. Die beiden festen Walzen rotieren und greifen das Blech, während die verstellbare Walze Druck ausübt, um die gewünschte Krümmung zu erzielen. Die 4-Walzen-Anordnung verfügt über eine zusätzliche Walze für zusätzlichen Halt und eignet sich daher ideal für Hochleistungsanwendungen.

Dieses Verfahren wird häufig in der Blechbearbeitung verwendet, um zylindrische und konische Strukturen wie Rohre, Zylinder, Tanks, Druckbehälter und Leitungen herzustellen.

Wischbiegen

Beim Wischbiegen werden eine Wischmatrize und ein Stempel verwendet. Das Blech wird zwischen Matrize und Halteplatte eingespannt, wodurch der zu biegende Abschnitt freigelegt wird. Anschließend senkt sich der Stempel bzw. Wischflansch ab und drückt die Kante des Teils in den entsprechenden Winkel. Dieses Verfahren ist eine hervorragende Alternative zum Einsatz einer Abkantpresse für kleinere Profile.

Durch dieses Verfahren können alle Kantenseiten gleichzeitig geformt werden, was die Leistung deutlich erhöht. Zudem ist die Wahrscheinlichkeit von Oberflächenrissen im verformten Bereich gering.

Rotationsbiegen

Rohre und Leitungen weisen üblicherweise Krümmungen von 1 bis 180 Grad auf. Dies gilt jedoch nicht nur für gebogene Bleche. Das Verfahren verwendet eine Biegematrize, eine Klemmmatrize und eine Druckmatrize. Die Biege- und Klemmmatrize halten das Werkstück an Ort und Stelle, während die Druckmatrize vom freien Ende aus tangentialen Druck auf die Referenzposition ausübt. Dabei kann die Drehmatrize in die gewünschte Position und mit dem gewünschten Radius gedreht werden. Zusätzlich wird ein Dorn in das Rohr oder die Leitung eingesetzt, der bei Blechkonstruktionen nicht erforderlich ist.

Dieses Metallumformungsverfahren eignet sich zur Herstellung gebogener Formen aus flachen Blechen. Es findet vielfältige Anwendung in der Rohrumformung. Sie erhalten mehr Kontrolle über den Prozess und können einen genauen und präzisen Radius einhalten. Eine Toleranz von ± 0,5° lässt sich problemlos erreichen. Da die erforderliche Tonnage 50% bis 80% oder weniger beträgt, sind Metalloberflächen dadurch weniger anfällig für Risse und andere Probleme.

Materialien, die zum Biegen von Metall verwendet werden können

Es gibt verschiedene Metalle und Legierungen, die sich für Biegeprozesse eignen. Die Masse jedes Materials bestimmt jedoch Variablen wie Druckkraft und Rückprall. Dank der großen Auswahl an Materialien können Sie das Material auswählen, das am besten zu Ihrer gewünschten Funktionalität und Leistung passt.

Darüber hinaus variiert die maximal herstellbare Dicke von Metallblechen je nach verwendetem Material. Aluminium beispielsweise ist besser formbar als Titan und kann zu dickeren Blechen geformt werden.

Edelstahl

Edelstahl ist ein vielseitiges Material mit hoher Festigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit. Darüber hinaus eignet er sich ideal zum Formen von Teilen mit kleinem Radius. Verschiedene Edelstahlsorten, darunter 304, 316 und 430, werden häufig verwendet. Aufgrund seiner Härte erfordert die Formgebung von Edelstahl einen höheren Druck, und der Rückfederungseffekt muss sorgfältig berücksichtigt werden, um die Genauigkeit zu gewährleisten.

Stahl

Stahllegierungen wie A36, 1018 und 4140 werden aufgrund ihrer hohen Zugfestigkeit, Langlebigkeit, Wirtschaftlichkeit und Anpassungsfähigkeit häufig zum Biegen von Metallen eingesetzt. Obwohl Stahl für komplexere Prozesse eine Wärmebehandlung benötigt, ist er dennoch einfacher zu verarbeiten als Edelstahl. Zudem ist Weichstahl besonders leicht zu formen.

Aluminium

Aluminium ist dehnbar und lässt sich leicht in verschiedene Formen und Kurven bringen. Es verfügt über eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und ein hervorragendes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Aluminiumbiegeteile werden häufig in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der Elektronik eingesetzt. Es besteht jedoch die Gefahr von Brüchen, insbesondere bei kleineren Radien.

Messing

Messing ist formbar und leitfähig und lässt sich leichter biegen als Stahl. Verschiedene Güten, wie beispielsweise CZ129/CW611N, werden üblicherweise zur Herstellung von Blechen verwendet. Messing wird aufgrund seiner einfachen Formbarkeit und guten Leitfähigkeit häufig in Elektro-, Wärme- und Sanitäranwendungen eingesetzt.

Kupfer

Kupfer ist ein weicher Werkstoff, und Bleche lassen sich leicht biegen. Um Oberflächenschäden oder Risse zu vermeiden, muss Kupfer jedoch vorsichtig und mit kontrollierter Kraft behandelt werden. Aufgrund seines glänzenden Aussehens ist Kupfer zudem in elektrischen und anderen Anwendungen beliebt.

Schlüsselkonzepte des Blechbiegens

Beim Blechbiegen gibt es verschiedene Konzepte. Beispielsweise sind konstruktive Überlegungen erforderlich, die nach dem Verfahren in die Abmessungen einfließen. Bevor wir uns mit dem eigentlichen Thema befassen, wollen wir einige relevante Begriffe erläutern.

• Neutrale Achse: Die neutrale Achse ist eine imaginäre Linie im Blech, die sich bei Krafteinwirkung weder dehnt noch zusammendrückt.
• Spannungszone: Die Spannungszone ist der Bereich an der Außenseite der Biegung, in dem sich das Metall dehnt.
• Kompressionszone: Die Kompressionszone ist der Bereich auf der Innenseite der Biegung, in dem das Metall komprimiert wird.
• Biegelinie: Der Bereich, in dem das Blech gebogen wird.
• Flanschlänge: Die Länge des geraden und flachen Teils, der sich von der Biegung aus erstreckt.

Die wichtigen Konzepte sind die folgenden.

Biegeradius

Es handelt sich um den Radius des gebogenen Blechs, der durch Biegen von Blech entsteht. Alle Konstruktionen basieren auf dieser kritischen Variable. Sie hat einen erheblichen Einfluss auf Maßgenauigkeit, endgültige Festigkeit, Form und strukturelle Integrität.

Dieser Radius hat einen Mindestwert, der von Materialart und -dicke abhängt. Das bedeutet, dass Bleche mit einem sehr kleinen Radius nicht gebogen werden können. Normalerweise muss der Radius größer oder gleich der Blechdicke sein.

Minimaler Biegeradius (R_Min)= Dicke(t).

Biegeabzug

Die Gesamtlänge des Flachsegments reduziert sich nach den Bearbeitungen geringfügig, da der gebogene Abschnitt Material beansprucht. Um die Gesamtlänge des Flachsegments zu berechnen, muss daher eine Länge abgezogen werden, die als Biegeabzug bezeichnet wird. Er bezeichnet die Materialmenge, die von der Gesamtlänge des Flachblechs abgezogen werden muss, um die erforderlichen Maße zu erreichen. Das bedeutet, dass eine Länge abgezogen werden muss, um die gewünschte Flachlänge zu erhalten.

Biegeabzug = 2x (Äußerer Rücksprung – Biegezugabe)

Die Berücksichtigung von Abzügen bei der Konstruktion ist entscheidend, um die richtige Länge und andere Parameter der Teile sicherzustellen. Darüber hinaus beeinflussen Blechdicke, Radius und Materialart den Abzugsbetrag.

Biegezugabe

Biegetoleranz ist ein Begriff aus der Fertigungsindustrie und bezeichnet den Raum, der für die Dehnung und Biegung von Blechen vorgesehen ist. Wenn Blech von seiner ursprünglichen flachen Form abgeändert wird, verändern sich seine Abmessungen. Die bei der Bearbeitung eingesetzte Kraft bewirkt eine Kompression und Dehnung des Materials sowohl innen als auch außen.

Diese Verformung verändert die Gesamtlänge des Blechs aufgrund der auf die Biegung wirkenden Druck- und Streckkräfte. Die aus der Dicke der inneren Druckfläche und der äußeren unter Spannung berechnete Länge bleibt jedoch konstant. Diese wird durch die „neutrale Achse“ dargestellt.

Der Rand berücksichtigt die Blechdicke, den Winkel, die verwendete Methode und den K-Faktor. Der K-Faktor wird üblicherweise verwendet, um die Konstante der Materialdehnung abzuschätzen. Er stellt das Verhältnis von Druck auf der Innenseite zur Spannung auf der Außenseite der Biegung dar.

Die Innenfläche des Blechs wird komprimiert, während sich die Außenfläche ausdehnt. Daher ändert das Biegen von Blechen den K-Faktor nicht. Der K-Faktor (typischerweise zwischen 0,25 und maximal 0,5) dient als Kontrollwert bei der Berechnung von Konstruktionsvariablen. Er hilft, den genauen Materialbedarf vor dem Zuschneiden eines Blechabschnitts zu bestimmen. Darüber hinaus ist er hilfreich bei der Berechnung des Biegeradius von Blechen.

K-Faktor

Er ist ein weiteres wichtiges Merkmal der Blechbiegekonstruktion. Der K-Faktor charakterisiert verschiedene gebogene Blechgeometrien und hilft bei der Berechnung weiterer Konstruktionsparameter, wie beispielsweise der benötigten Toleranz. Der K-Faktor ist definiert als das Verhältnis der Länge, um die sich die neutrale Achse von der ursprünglichen Position verschoben hat, zur Blechdicke. Sein Wert liegt zwischen 0 und 1. Beispielsweise bedeutet 0,2, dass sich die neutrale Achse um 20 % der Dicke verschiebt. Der empfohlene Wert variiert zudem je nach Materialart und Biegeradius.

Der K-Faktor gibt auch an, wie sich das Material innerhalb und außerhalb der Biegung gedehnt und ausgedehnt hat. Daher ist es wichtig, die längenbezogenen Konstruktionsparameter zu berechnen.

Biegeentlastung

Ein Relief ist ein kleiner Einschnitt am Ende einer Biegelinie, der Materialverzerrungen und -risse verhindert. Es ist entscheidend für die strukturelle Integrität und Präzision fertiger Teile und Produkte. Sie können Kerben, Löcher und Ausschnitte anbringen.

Bei einer geraden Kurve von einer Kante zur nächsten müssen Sie dies nicht berücksichtigen. Prüfen Sie lediglich, ob sie sich von anderen flachen Materialien als den Kanten trennen müssen. Der Grund dafür ist, dass Sie das flache Material anpassen müssen, wenn unmittelbar auf das komprimierte Material Material folgt.

Die Berechnungsregel:

Die Mindestbreite und -tiefe des Reliefs entsprechen jeweils Dicke(t)/2 und Dicke(t) + Biegeradius(R) + 0,5 mm.

Ein weiterer vergleichbarer Begriff ist die Eckenfreistellung. Dabei handelt es sich um die Länge, die am Schnittpunkt der Biegelinie herausgenommen werden muss. Daher sollten Sie an den Ecken einen Ausschnitt in Betracht ziehen, um eine korrekte Ausrichtung zu gewährleisten und Materialrisse zu vermeiden.

Rückfederung

Die endgültige Form der Metallplatte ändert sich in der Regel nach dem Aufbringen und Lösen der Kraft. Sie kann sich nach dem Biegen der Metalle in eine präzise Form zusammenziehen, was die Maßgenauigkeit beeinträchtigt. Daher müssen die Designs angepasst werden, um die Rückfederung für mehr Präzision zu gewährleisten.

Um dieses Phänomen zu verstehen, muss man zunächst die Konzepte permanenter und elastischer Verformungen verstehen. Elastische Verformungen versuchen, ihre Form beizubehalten, während permanente Verformungen die verformte Form konstant halten. Ein Teil des elastisch verformten Materials um die Biegelinie versucht, in seine ursprüngliche Form zurückzukehren, was zu einer Rückfederung führt. Die Rückfederung wird auch von Faktoren wie dem verwendeten Verfahren, dem Radius und den Materialeigenschaften beeinflusst.

Biegesequenz

Es handelt sich um einen methodischen Ansatz, mehrere Biegungen in einem einzigen Blech ohne Störungen oder Verzerrungen zu erzeugen. Die Biegereihenfolge umfasst die Sortierung nach Größe und Komplexität. Die konventionelle Reihenfolge beginnt groß und einfach und wird allmählich komplexer. Die Reihenfolge ist auch für die Matrize und die Werkzeuge relevant. Sie muss mit den entsprechenden Werkzeugen (Matrizen und Abkantpresse) realisierbar sein.

Maserungsrichtung

Im Inneren bestehen alle metallischen Strukturen aus kristallinen Gittern, also aus sich wiederholenden Atomstrukturen. Körner sind daher einzigartige kristalline Bereiche innerhalb des Metalls. Die Ausrichtung und Form dieser Körner kann je nach Material und Herstellungsverfahren (Schmieden, Gießen usw.) variieren.

Berücksichtigen Sie beim Abkanten bei engeren Winkeln oder Krümmungen die Faserrichtung, um das Bruchrisiko zu verringern. Gleichzeitig sollte die Faserrichtung senkrecht zur Biegung verlaufen, um Risse zu vermeiden.

Praktische Richtlinien für die Konstruktion von Blechbiegeteilen

Manchmal kann ein einfaches Versehen oder ein Fehler in der Blechkonstruktion Probleme mit gebogenem Blech verursachen. Infolgedessen wirkt sich jedes Merkmal und jedes Detail auf die Gesamtqualität des Endprodukts aus. Hier sind einige praktische Konstruktionstipps:

Gleichmäßige Dicke beibehalten

Die Dicke des Arbeitsblatts muss über den gesamten Querschnitt hinweg gleichmäßig sein. Andernfalls entsteht ein ungleichmäßiger Biegeradius und die Wahrscheinlichkeit von Rissen oder Verformungen steigt. Normalerweise können Sie eine gleichmäßige Dicke von 0,5 bis 6 mm wählen.

Biegeradius und Ausrichtung

Der minimale Biegeradius ist begrenzt und variiert je nach Materialart und -dicke. Eine typische Faustregel lautet: „Der Mindestradius sollte mindestens der Blechdicke entsprechen.“ Halten Sie einen konstanten Radius entlang der Biegelinie ein und achten Sie darauf, dass die Biegelinie in derselben Ebene bleibt.

Vermeiden Sie aufeinanderfolgende Biegungen

Zu nah beieinander liegende Biegungen können zu Ausrichtungsproblemen und erhöhten Eigenspannungen führen. Daher ist ein ausreichender Abstand zwischen den Biegungen erforderlich, der mindestens dreimal so groß sein muss wie die Dicke. Dies verhindert Probleme mit gebogenen Metallteilen.

Biegeentlastung verwenden

Wenn die Biegungen nahe dem Ende liegen, kann es durch starke Krafteinwirkung zu Rissen oder Brüchen kommen. Um dies zu vermeiden, sollten Sie am Anfang und Ende der Leitung kleine Schnitte und Kerben anbringen.

Richtige Platzierung von Löchern und Schlitzen

Wenn Ihr Design Löcher und Schlitze enthält, müssen Sie auf deren Position achten. Achten Sie dabei auf Größe und Abstand zur Biegung. Denn zu nahe Löcher an der Krümmungslinie können zu Materialverzerrungen führen. T steht für die Blechdicke und R für den Biegeradius.

• Der Mindestabstand (Biegung bis Loch) beträgt 2,5 t plus R
• Mindestabstand (Schlitz zu Loch) = 4t + R
• Mindestabstand (Kante-zu-Loch) = 3t
• Der minimale Lochradius (r min.) beträgt 0,5 t

Senkdesign

Diese Merkmale können durch maschinelle Bearbeitung oder Stanzen mit einer Abkantpresse erreicht werden. Für ihre Platzierung in Designs gelten verschiedene Richtlinien:

• Maximale Tiefe beträgt 0,6 t
• Mindestabstand von der Kurve: 3t
• Mindestabstand vom Rand: 4t
• Abstand zwischen zwei Senkungen beträgt 8t

Richtige Lockenmaße

Curl bezeichnet das Biegen einer kreisförmigen Rolle (Hohlraum) an der Kante eines Blechs. Dadurch wird die Kantenfestigkeit erhalten und gleichzeitig eine scharfe Kante vermieden. Beachten Sie beim Erstellen einer Curl-Funktion folgende Faktoren:

• Der minimale Außenradius beträgt 2t
• Der Mindestabstand (von Biegung zu Locke) entspricht dem Lockenradius + 6t
• Der Mindestabstand (Loch zur Locke) entspricht dem zweifachen Lockenradius plus t
• Schließlich gibt es keine Überschneidungen zwischen Curl und anderen Funktionen

Säume entwerfen

Säume sind umgeschlagene Kanten von Blechteilen, die sich öffnen und schließen lassen. Manchmal dient die Verbindung zweier Säume als Befestigungselement. Biegen Sie Bleche unter Beachtung folgender Kriterien:

• Der minimale Innenradius beträgt 0,5 t
• Mindestrücklauflänge für den geschlossenen Saum: 4t
• Mindestrücklauflänge für den offenen Saum: 4t
• Von der Innenkante der Biegung bis zur Außenkante des Saums verwenden Sie die Formel 5t + Saumradius.

Flansch- und Fasendesign

Ein Flansch ist eine Kante, die vom Hauptkörper eines Blechteils absteht, üblicherweise im 90°-Winkel. Wenn Ihre Konstruktion Flansche enthält, beachten Sie die folgenden Bemaßungsgrenzen:

• Die minimale Flanschlänge beträgt 4 t
• Der minimale Biegeradius beträgt t
• Der Mindestabstand zwischen Biegung und Flansch beträgt 2 t

Laschen und Kerben

Die am häufigsten verwendeten Blechverbindungen sind Laschen und Kerben. Eine Lasche ist eine kleine Verlängerung der Kante, eine Kerbe hingegen ein kleiner Ausschnitt. Bei falscher Positionierung können Laschen das Material schwächen. Beachten Sie die folgenden Konstruktionsregeln:

• Der Mindestabstand zwischen Biegung und Kerbe beträgt 3t + Radius (R).
• Minimaler Abstand zwischen den Kerben: 3,18 mm.
• Minimale Kerblänge beträgt 2t
• Die minimale Kerbbreite beträgt 1,5 t
• Die maximale Laschen- und Kerbenlänge entspricht dem 5-fachen der Breite der Lasche (w)
• Der Radius der Kerbenecke beträgt 0,5 t

Tipps zum Biegen von Blech

Das Biegen von Stahl kann kompliziert erscheinen. Mit ein paar Tipps gelingt es jedoch ganz einfach. Die folgenden Tipps helfen Ihnen dabei.

Achten Sie auf Rückfederung

Beim Biegen eines Blechs muss das Material über den vorgegebenen Winkel hinaus gebogen werden. Dies liegt daran, dass das Blech eine gewisse Elastizität besitzt, um in seine Ausgangsposition zurückzufedern. Daher muss dies durch Biegen des Materials etwas über die Zielposition hinaus berücksichtigt werden.

Ist das Blech duktil genug?

Wird das Blech in eine scharfe, eckige Form gebogen, besteht die Gefahr des Brechens. Vermeiden Sie dies daher möglichst. Es empfiehlt sich, die Stahlstärke zu prüfen, da nicht alle Materialien flexibel genug sind, um scharfe Biegungen zu überstehen.

Verwenden Sie immer die Abkantpresse

Verwenden Sie nach Möglichkeit immer eine Biegemaschine, da diese Halt bietet und für saubereres Biegen des Blechs sorgt. Darüber hinaus sorgt eine Biegemaschine für ein gleichmäßiges Biegebild des Blechs.

Vergessen Sie nicht die Prozesspositionslöcher

Um die präzise Positionierung des Blechs in der Matrize zu gewährleisten, sollten Prozesspositionslöcher in die Biegeelemente gebohrt werden. Dadurch wird ein Verschieben des Blechs während des Biegevorgangs verhindert. Dies führt zu präzisen Ergebnissen bei zahlreichen Blechen.

Biegezugabe

Um zu verstehen, wie Blech gebogen wird, muss die Biegezugabe berechnet werden. Dies liefert präzisere Zahlen und gewährleistet die Richtigkeit der fertigen Produkte.

Abschluss

Der Wunsch nach maßgeschneiderten Produkten dürfte nie nachlassen, und einzigartige Metallprodukte erfordern Kenntnisse im Blechbiegen. Daher befasst sich dieser Aufsatz mit Blech, seiner Bedeutung und den wichtigsten Kenntnissen zum Biegen von Blech in die gewünschte Form.

Das Erlernen des Prozesses reicht nicht aus. Da Sie es nicht selbst ausprobieren können, ist die Technik nicht besonders fortgeschritten. Yonglihao Machinerys Metallbiegedienste, hingegen kann für Kunden, die Wert auf Qualität und Termintreue legen, eine wahre Goldgrube sein. Mit unserer technischen Unterstützung können Sie Ihre Ideen schnell in die Realität umsetzen und sich einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.

Häufig gestellte Fragen

Was ist die beste Methode zum Biegen von Blech?

Die Wahl der besten Blechbiegemethode kann schwierig sein. Denn jede Technik dient unterschiedlichen Zwecken und ermöglicht die Herstellung unterschiedlicher Formen. Beispielsweise ist das Freibiegen anpassungsfähig und kann mit einer Vielzahl von Materialien verwendet werden, wodurch es sich für ein breites Anwendungsspektrum eignet.

Das Bodenbiegen hingegen bietet eine höhere Präzision und ist bei engen Toleranzen vorzuziehen. Rollbiegen wird häufig eingesetzt, um Kurven mit großem Radius zu erzeugen, beispielsweise bei der Herstellung zylindrischer Teile. Daher wird das optimale Biegeverfahren durch den Verwendungszweck des Materials und die gewünschte Form bestimmt.

Lässt sich Blech leicht verbiegen?

Blechbiegen kann etwas knifflig sein. Mit einem guten Verständnis des Verfahrens ist es jedoch ganz einfach. Sie müssen die verfügbaren Methoden und Instrumente kennen. Lesen Sie den Artikel, um sich mit dem Verfahren vertraut zu machen. Kontaktieren Sie uns gerne. Yonglihao Machinery beantwortet gerne alle Ihre Fragen.

Was sind die Vorteile des Blechbiegens?

Biegen bietet den Hauptvorteil, dass komplexe Bauteile ohne Verbindungsstellen konstruiert werden können. Darüber hinaus ist es präzise, kostengünstig und flexibel. Es ermöglicht die Herstellung robuster und langlebiger Teile für eine Vielzahl von Branchen.

Was sind die Nachteile des Blechbiegens?

Das Biegen von Metall erfordert den Einsatz spezieller Geräte und Werkzeuge. Dies erhöht die Einrichtungskosten. Bestimmte Materialien können bei Biegebeanspruchung brechen. Darüber hinaus entstehen Eigenspannungen, die die strukturelle Integrität beeinträchtigen können.