Was ist Planfräsen?

In CNC-BearbeitungPlanfräsen ist ein Verfahren zum Abtragen von Material von der Oberfläche eines Werkstücks, um es glatt und eben zu machen. Bei diesem Fräsverfahren wird der Planfräser senkrecht zur Oberfläche angesetzt. Dadurch wird bei jedem Fräsdurchgang die gleiche Materialmenge abgetragen. Dieses Verfahren ist in Bereichen wichtig, in denen sehr glatte Oberflächen erforderlich sind. Beispiele hierfür sind die Herstellung von Automobilen, Flugzeugen und Großmaschinen.

Der Maschinist kann den Bearbeitungsprozess anpassen, um unterschiedliche Mengen an Materialabtrag zu erreichen und Oberflächenrauheit an der Fräsmaschine. Dies dient dazu, den spezifischen Anforderungen des Fräsvorgangs gerecht zu werden. Dieser Artikel beschreibt das Planfräsverfahren und seine Unterschiede zu anderen Fräsverfahren. Wir besprechen außerdem seine Anwendungsmöglichkeiten und wie man optimale Ergebnisse erzielt.

Was ist Planfräsen?

Planfräsen ist eine spezielle Art von CNC-FräsverfahrenDie Schneidwirkung erfolgt an der Stirnfläche des Werkzeugs, während sich das Werkzeug senkrecht zum zu bearbeitenden Werkstück dreht. Ziel des Planfräsens ist die Erzeugung einer ebenen, glatten Oberfläche. Dieser Prozess wird üblicherweise vor der weiteren Bearbeitung oder als Nachbearbeitung zur Verbesserung der Oberflächenqualität durchgeführt.

Beim Planfräsen kommen Spezialwerkzeuge zum Einsatz, die bei jedem Arbeitsgang große Flächen bearbeiten. Daher eignet es sich ideal zum Einebnen von Metall-, Kunststoff- und Verbundoberflächen. Planfräsen und Stirnfräsen werden oft verglichen weil sie ähnlichen Zwecken dienen. Allerdings schneiden sie Metall auf sehr unterschiedliche Weise und mit sehr unterschiedlichen Werkzeugen.

Der Planfräsprozess erklärt

Um das Planfräsen zu verstehen, ist es wichtig, den Prozess in seine grundlegenden Bestandteile zu zerlegen. Beim Planfräsen wird Material entfernt, indem das Schneidwerkzeug gegen den Uhrzeigersinn rotiert, während sich das Werkstück über das Schneidwerkzeug bewegt.

Werkstückvorbereitung und -einrichtung

Die richtige Vorbereitung und Einrichtung des Werkstücks sind entscheidend für erfolgreiche Planfräsarbeiten. Wir stellen sicher, dass das Werkstück sicher auf dem Maschinentisch befestigt ist, um Bewegungen während der Bearbeitung zu verhindern. Für optimale Ergebnisse sollte die Werkstückoberfläche sauber und frei von Rückständen sein.

Werkzeugpositionierung und -ausrichtung

Die richtige Positionierung und Ausrichtung des Werkzeugs sind entscheidend für einen effektiven Materialabtrag. Der Planfräser wird so positioniert, dass er im gewünschten Winkel, typischerweise senkrecht zur Oberfläche, in das Werkstück eingreift. Wir passen die Höhe und Ausrichtung des Werkzeugs an, um optimale Schnittbedingungen zu erzielen.

Mechanik des Materialabtrags

Die Materialabtragsmechanik beim Planfräsen beruht auf einer komplexen Wechselwirkung zwischen den rotierenden Schneidkanten und der Werkstückoberfläche. Jede Schneidkante des Planfräsers trägt beim Eingriff in das Werkstück einen kleinen Materialspan ab, wobei die Spandicke während des Schnitts variiert.

Die Schnittkräfte beim Planfräsen wirken überwiegend senkrecht zur bearbeiteten Oberfläche, was zur Wahrung der Maßgenauigkeit beiträgt. Das Verfahren erzeugt ein einzigartiges Schnittmuster auf der bearbeiteten Oberfläche. Dieses kann durch Anpassung von Vorschub, Schnittgeschwindigkeit und Werkzeugnutentyp optimiert werden.

Durch das Verständnis dieser Mechanik können wir Faktoren wie Werkzeugverschleiß, Oberflächengüte und Bearbeitungseffizienz bei Planfräsvorgängen vorhersagen und kontrollieren und so letztendlich die gewünschte Oberflächengüte erzielen.

Verschiedene Arten von Planfräsern und ihre Verwendung

Abhängig vom zu zerspanenden Material, der gewünschten Oberflächengüte und den individuellen Eigenschaften des Werkstücks können beim Planfräsen unterschiedliche Fräser zum Einsatz kommen. Im Folgenden beschreiben wir einige der gängigsten Fräsertypen:

Schaftfräser: Der Schaftfräser ist ein sehr nützliches und vielseitiges Werkzeug. Er kann komplexe Formen bearbeiten und Oberflächen ein hervorragendes Finish verleihen. Da Schaftfräser Feinbearbeitungen ermöglichen, werden sie üblicherweise für Plan- und Umfangsfräsarbeiten eingesetzt.

Aufsteckfräser: Walzenfräser sind große Fräser, die hauptsächlich zum Schruppen, also zum Abtragen großer Materialmengen, eingesetzt werden. Diese Fräser schneiden kraftvoll und robust und sind daher in der Lage, auch große Werkstücke zu bearbeiten. Walzenfräser werden unter Fräswerkzeugen üblicherweise zum Glätten großer Flächen eingesetzt. Dies dient in der Regel der Vorbereitung für feinere Schlichtschritte.

Schlagmesser: Schlagfräser sind einschneidige Schneidwerkzeuge, mit denen sich kleine Teile bearbeiten lassen. Da der Schlagfräser weniger Schneidkanten hat, ist die Bearbeitungsgeschwindigkeit geringer. Er erzeugt jedoch eine glatte und gleichmäßige Oberfläche, was besonders nützlich ist, wenn eine glatte Oberfläche erforderlich ist. Darüber hinaus sind Schlagfräser sehr flexibel, da sie viele verschiedene Materialien ohne große Anpassungen bearbeiten können.

Schlüsselparameter bei Planfräsvorgängen

Die Optimierung von Planfräsvorgängen erfordert ein tiefes Verständnis mehrerer Schlüsselparameter, die sich direkt auf die Qualität und Effizienz des Prozesses auswirken. Wir betrachten die wichtigsten Faktoren, die das Planfräsen beeinflussen. Dazu gehören Schnittgeschwindigkeit und Vorschub, Schnitttiefe und -breite. Auch die Werkzeugauswahl basierend auf dem Werkstückmaterial gehört dazu.

Schnittgeschwindigkeit und Vorschub

Schnittgeschwindigkeit und Vorschub sind entscheidende Parameter beim Planfräsen. Die Schnittgeschwindigkeit gibt an, wie schnell das Schneidwerkzeug Material vom Werkstück abträgt, während der Vorschub die Geschwindigkeit beschreibt, mit der sich das Werkzeug am Werkstück entlangbewegt. Die Optimierung dieser Parameter ist entscheidend für die gewünschte Oberflächengüte und Werkzeugstandzeit.

So kann beispielsweise durch eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit die Oberflächengüte verbessert werden. Wenn jedoch die Vorschubgeschwindigkeit nicht zur Standzeit des Werkzeugs passt, kann sich die Standzeit des Werkzeugs verkürzen.

Schnitttiefe und Schnittbreite

Auch Schnitttiefe und Schnittbreite sind wichtige Parameter beim Planfräsen. Die Schnitttiefe bestimmt die Materialabtragsmenge pro Schnitt. Die Schnittbreite hingegen beeinflusst die Materialabtragsmenge am gesamten Werkstück.

Die Abstimmung dieser Parameter ist entscheidend für einen effizienten Materialabtrag und die Aufrechterhaltung der Werkzeugintegrität. Ein tieferer Schnitt kann die Produktivität steigern, aber auch den Werkzeugverschleiß erhöhen, was eine sorgfältige Abstimmung erfordert.

Werkzeugauswahl basierend auf dem Werkstückmaterial

Die Auswahl des passenden Schneidwerkzeugs basierend auf dem Werkstückmaterial ist grundlegend für optimale Ergebnisse beim Planfräsen. Unterschiedliche Materialien erfordern Werkzeuge mit spezifischen Eigenschaften. Hartmetallwerkzeuge sind beispielsweise vielseitig einsetzbar und für eine Vielzahl von Materialien geeignet. Keramikwerkzeuge hingegen eignen sich ideal für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung harter Werkstoffe.

Um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen, empfehlen wir, bei der Auswahl des Schneidwerkzeugs den Werkstoff des Werkstücks zu berücksichtigen:

• Hartmetallfräser zeichnen sich durch ein hervorragendes Verhältnis von Härte, Verschleißfestigkeit und Wirtschaftlichkeit aus. Daher werden sie für die meisten allgemeinen Planfräsanwendungen empfohlen.
• Für die Bearbeitung härterer Materialien wie gehärtetem Stahl oder Superlegierungen sind Werkzeuge aus Keramik oder kubischem Bornitrid (CBN) erforderlich.
• Weichere Materialien wie Aluminium profitieren von speziellen Werkzeuggeometrien und Beschichtungen, die die Bildung von Aufbauschneiden verhindern.

Einsatzmöglichkeiten des Planfräsens

Plangefräste Oberflächen sind flach und glatt und eignen sich daher ideal für Unternehmen, die präzise maßgeschneiderte Teile benötigen. Darüber hinaus können mit Planfräsen Oberflächen geebnet, Löcher gestanzt und geschlitzt oder für andere Bearbeitungsschritte vorbereitet werden. Hier sind einige der wichtigsten Anwendungen:

Ausgleichsflächen: Das Planfräsen ist eine der Hauptaufgaben des Werkstücks. Es ermöglicht, raue oder unebene Werkstückoberflächen zu glätten und zu ebnen. Dieser Schritt ist unerlässlich, um eine stabile Basis für die weitere Bearbeitung zu schaffen und dem fertigen Produkt ein sauberes und glattes Aussehen zu verleihen.

Entfernung von EÜberschuss: Darüber hinaus wird es häufig für große Abtragsaufgaben verwendet. Insbesondere wenn große Mengen überschüssigen Materials schnell entfernt werden müssen. Diese Funktion wird üblicherweise beim Schruppen zur Vorbereitung für die Endbearbeitung und feinere Details verwendet.

Endbearbeitung: Bei vielen Projekten ist dies der letzte Schritt im Endbearbeitungsprozess, um eine glatte Oberfläche zu erhalten. Nach der Bearbeitung weist das Teil eine glatte Oberfläche auf, die den Designanforderungen in Bezug auf Aussehen und Funktion entspricht.

Nuten- und Schlitzfräsen: Diese Fräsart kann auch für Nut- und NutenfräsenDurch Ändern des Werkzeugwegs können Löcher in das Werkstück gestanzt werden. Dank seiner hohen Flexibilität eignet es sich zur Bearbeitung flacher Flächen sowie bestimmter interner Merkmale und Details.

Planfräsen großer Werkstücke: Hochleistungs-Planfräser eignen sich für die Bearbeitung großer Werkstücke. Denn sie können große Flächen schnell bearbeiten. In solchen Fällen werden häufig Walzenfräser zur Oberflächenbearbeitung eingesetzt. Sie eignen sich daher ideal für die Bearbeitung von Teilen in der Luft- und Raumfahrt sowie der Automobilindustrie.

Schrägstirnfräsen: Durch Richtungswechsel des Planfräsers können schräge Bereiche bearbeitet werden. Dieses Verfahren ermöglicht die Bearbeitung von schrägen Bauteilmerkmalen wie Fasen oder Schrägen, ohne dass ein Wechsel des Fräsverfahrens erforderlich ist.

Vorbereiten des Teils für den nächsten Bearbeitungsschritt: Das Planfräsen wird üblicherweise zuerst im Bearbeitungsprozess durchgeführt. Dadurch wird das Bauteil für die folgenden Bearbeitungen wie Bohren, Schaftfräsen oder Umfangsfräsen vorbereitet. Durch die Bearbeitung einer ebenen, glatten Oberfläche können die nachfolgenden Schritte präziser ausgeführt werden.

Vorteile des Planfräsens

Das Planfräsen zählt in vielen Branchen zu den gängigsten Fräsverfahren. Denn es bietet zahlreiche Vorteile.

Ebenheit und Genauigkeit: Planfräsen erzeugt sehr flache und präzise Teile. Dies ist wichtig, wenn es auf Präzision ankommt. Das Verfahren stellt sicher, dass das Werkstück eine zuverlässige Basis für die nächsten Bearbeitungsschritte hat.

Glatte Oberflächenbeschaffenheit: Die Wahl des richtigen Planfräsers ermöglicht eine glatte, attraktive Oberfläche des Werkstücks bei Projekten mit spezifischen Anforderungen. Mit dem richtigen Planfräser und der korrekt eingestellten Schnitttiefe wird die Oberfläche des Werkstücks ästhetisch ansprechender und glatter.

Hoher Materialabtrag: Plan- oder Walzenfräser und andere CNC-Werkzeuge eignen sich hervorragend zum schnellen Zerspanen großer Materialmengen. Beim Schruppen trägt diese hohe Schnittgeschwindigkeit dazu bei, Bearbeitungszeit und -kosten zu reduzieren.

Vielseitigkeit: Die Planfrästechnologie eignet sich für ein breites Spektrum an Materialien und Aufgaben. Beispielsweise vom Schruppen großer Flächen bis zum Schlichten komplexer Teile. Dank ihrer Vielseitigkeit eignet sie sich sowohl für Schrupp- als auch für Schlichtbearbeitungsschritte.

Planfräser sind langlebiger: Die meisten Planfräser haben eine lange Lebensdauer. Dies gilt insbesondere für Fräser mit auswechselbaren Wendeschneidplatten. Fräser aus Hartmetall oder mit verbesserten Beschichtungen haben eine längere Lebensdauer und müssen nicht so oft ausgetauscht werden.

Nachteile des Planfräsens

Das Planfräsen bietet viele Vorteile, muss aber auch einige Nachteile berücksichtigen. Durch das Verständnis dieser Einschränkungen kann der Maschinist die Eignung für eine bestimmte Aufgabe besser beurteilen.

Höhere Werkzeugkosten: Die Anschaffung von Planfräs- oder Oberflächenbearbeitungswerkzeugen ist in der Regel teurer. Dies gilt insbesondere für Werkzeuge, die für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung oder die Verwendung von Hightech-Werkstoffen wie Hartmetall eingesetzt werden. Ein Planfräser mit Wendeschneidplatten kann langfristig Kosten sparen. Allerdings ist die Anschaffung teurer, insbesondere bei großen Werkstücken.

Komplexe Werkzeugeinrichtung: Um einen Planfräsprozess einzurichten, müssen Werkzeugweg, Spindeldrehzahl und Werkzeug sorgfältig ausgewählt werden. Darüber hinaus müssen Änderungen der Schnitttiefe und des Vorschubs sorgfältig berechnet werden. Eine falsche Prozesseinstellung kann zu schlechten Fräsergebnissen, Werkzeugverschleiß oder Oberflächenrauheit führen.

Nur flache Oberflächen: Planfräsen eignet sich am besten zur Herstellung ebener Oberflächen und weniger zur Herstellung komplexer Formen. Für Werkstücke mit feinen Details oder unebenen Oberflächen kann Stirn- oder Umfangsfräsen besser geeignet sein.

Oberflächenvariation bei großen Werkstücken: Bei sehr großen Werkstücken ist es schwierig, eine gleichmäßige Oberflächengüte zu erzielen. Die ungleichmäßige Oberflächengüte kann durch kleine Abweichungen in der Werkzeugbalance oder im Werkzeugverschleiß entstehen. Dies gilt insbesondere für große Werkstücke, die mehrfach bearbeitet werden müssen.

So tragen Sie Beschichtungen auf und wählen Materialien für Planfräser aus

Die Auswahl der richtigen Beschichtungen und Werkstoffe für Planfräser hat einen erheblichen Einfluss auf die Effizienz, Lebensdauer und Bearbeitungsproduktivität des Fräsers. Die richtigen Beschichtungen und Werkstoffe ermöglichen dem Werkzeug eine bessere Ausführung verschiedener Bearbeitungsaufgaben. Zudem verlängern sie die Lebensdauer des Werkzeugs.

Häufig verwendete Beschichtungen für Planfräser

Titannitrid (TiN) und Diamantbeschichtungen sind zwei Beschichtungen, die häufig für Planfräser verwendet werden. Jede Beschichtung hat ihre Vorteile, z. B.

• Titannitrid (TiN)TiN-beschichtete Werkzeuge sind härter und langlebiger. Sie eignen sich daher zum Hochgeschwindigkeitsfräsen und zur Bearbeitung harter Werkstoffe. Zudem reduziert die Beschichtung die Reibung und trägt zur Senkung der Maschinentemperatur bei.
• DiamantbeschichtungWerkzeuge mit Diamantbeschichtung eignen sich für die Bearbeitung sehr harter Materialien und sind nicht leicht zu beschädigen. Sie eignen sich am besten für die Bearbeitung rauer Materialien wie Verbundwerkstoffe. Daher sind sie in den meisten Fällen teurer als andere Beschichtungen.

Häufig verwendete Schneidwerkzeugmaterialien

Die meisten Planfräsplatten bestehen entweder aus Hartmetall oder Schnellarbeitsstahl (HSS). Jedes Material hat seine Vorteile:

• HartmetallHartmetall eignet sich ideal für Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsanwendungen. Aufgrund seiner Härte schmilzt es bei hohen Temperaturen nicht. Es wird häufig in hochwertigen CNC-Werkzeugmaschinen eingesetzt. Denn langlebige und effiziente Werkzeuge sind bei diesen Maschinen von großer Bedeutung.
• Schnellarbeitsstahl (HSS)HSS-Werkzeuge sind kostengünstiger und können für verschiedene Aufgaben mit mittlerer Geschwindigkeit eingesetzt werden. Sie eignen sich jedoch gut für Arbeiten, die keinen hohen Kraftaufwand erfordern, oder zum Schneiden weicher Materialien.

So holen Sie das Beste aus dem Planfräsen heraus

Um effektives Planfräsen zu erreichen, müssen je nach Branche verschiedene Faktoren berücksichtigt werden. Dazu gehören die Wahl des richtigen Werkzeugs, Bearbeitungsvariablen und die Positionierung der Merkmale. Einige der folgenden Tipps können hilfreich sein:

Auswahl des richtigen Werkzeugs: Auswahl des richtigen Werkzeugs ist der erste Schritt zum erfolgreichen Abschluss eines Planfräsprojekts. Wählen Sie den passenden Planfräser für das Werkstückmaterial, die gewünschte Oberflächengüte und die erforderliche Abtragsleistung. So wird sichergestellt, dass die Arbeit schnell und effizient erledigt wird und der Werkzeugverschleiß reduziert wird.

Halten Sie den Fräser im Gleichgewicht: Um Vibrationen zu vermeiden und den Fräserverschleiß zu reduzieren, ist es wichtig, den Fräser im Gleichgewicht zu halten. Ungleichmäßige Schnitte führen zu rauen Oberflächen an verschiedenen Stellen und können die Standzeit des Werkzeugs verkürzen.

Verwenden Sie die empfohlene Spindeldrehzahl: Die optimale Spindeldrehzahl für jeden Auftrag hängt vom Werkstückmaterial und dem verwendeten Werkzeugtyp ab. Die Einhaltung der Drehzahlempfehlungen des Herstellers trägt dazu bei, die Funktionsfähigkeit des Werkzeugs zu erhalten und den Verschleiß zu reduzieren.

Keine Schlitze oder Löcher fräsen: Beim Fräsen in die Fläche eines vorhandenen Schlitzes oder Lochs kann das Werkzeug kippen und sowohl das Werkzeug als auch das Werkstück beschädigen. Planen Sie den Werkzeugweg sorgfältig von diesen Stellen weg. Es sei denn, Sie möchten Schlitze oder Aussparungen fräsen.

CNC-Automatisierung verwenden: Die Automatisierungsfunktionen der CNC-Technologie machen die Bearbeitung mehrerer Flachfrästeile einfacher, präziser und konsistenter. Automatisierte Fräsvorgänge sind besonders nützlich für die Massenproduktion, bei der Konsistenz wichtig ist.

Planfräsen vs. Umfangsfräsen

Planfräsen und Umfangsfräsen sind beide üblich in CNC-Bearbeitung, werden aber oft für unterschiedliche Zwecke verwendet. Schauen wir uns die Unterschiede genauer an.

Vergleich der Oberflächenbeschaffenheit

Planfräsen eignet sich in den meisten Fällen besser für die Bearbeitung ebener Flächen. Umfangsfräsen hingegen eignet sich besser für die Bearbeitung von Kanten und Rundungen, wobei die Oberflächengüte möglicherweise nicht so gut ist wie beim Planfräsen.

Der RauheitAuch der Ra-Wert unterscheidet sich bei beiden Fräsarten. Er beträgt etwa 0,4 Mikrometer beim Planfräsen und 1,3 Mikrometer beim Umfangsfräsen. Der genaue Wert hängt jedoch vom Vorschub ab. Materialartund Spindeldrehzahl.

Unterschiede in der Materialabtragsrate

Die Ausrichtung des Werkzeugs beim Planfräsen ermöglicht einen schnelleren Materialabtrag. Dies liegt daran, dass mit jedem Fräsvorgang eine größere Fläche bearbeitet werden kann. Beim Umfangsfräsen hingegen werden Materialreste langsamer abgetragen. Es ist jedoch die beste Methode, um feine Details und komplexe Formen zu erzielen.

Schnittrichtung

Beim Planfräsen bewegt sich das Werkzeug senkrecht zur Werkstückoberfläche. Beim Umfangsfräsen bewegt sich das Werkzeug seitlich am Werkstück entlang. Durch den Richtungswechsel eignet sich das Planfräsen besser zur Bearbeitung ebener Flächen. Umfangsfräsen eignet sich besser zur Bearbeitung von Konturen und Nuten.

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Zusammenfassung

Planfräsen ist einer der wichtigsten Schritte in der CNC-Bearbeitung. Es ermöglicht die Bearbeitung glatter, ebener Oberflächen für viele verschiedene Materialien. Um gute Ergebnisse bei Ihren Bearbeitungsvorgängen zu erzielen, müssen Sie verstehen, was Planfräsen ist. Darüber hinaus benötigen Sie Kenntnisse über den richtigen Einsatz von Werkzeugen, Techniken und bewährten Verfahren. Von der Wahl des richtigen Planfräsers bis hin zur optimalen Ausnutzung von Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit beeinflusst jeder Schritt die Oberflächenqualität und Genauigkeit des gesamten Werkstücks.

Planfräsen ist in vielen Bereichen nützlich. Beispiele hierfür sind die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrtindustrie und der Schwermaschinenbau. Denn es gibt sowohl Walzenfräser für große Flächen als auch fliegende Fräser für die Feinbearbeitung.

Die professionellen CNC-Frässervices von Yonglihao Machinery vereinfachen den Prozess, indem sie Präzision, Geschwindigkeit und Stabilität in den Vordergrund stellen. Die richtige Methode verbessert nicht nur die Produktqualität, sondern steigert auch die Produktivität. Das macht sie zu einer wichtigen Technologie in der modernen Fertigung.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der Zweck des Planfräsens?

Planfräsen wird hauptsächlich zur Bearbeitung ebener Flächen an einem Werkstück eingesetzt. Planfräsen wird häufig beim Schruppen und Schlichten eingesetzt, wenn glatte Oberflächen und präzise Maße erforderlich sind. Es ist vielseitig einsetzbar und oft der erste Schritt in anderen Bearbeitungsprozessen. Beispiele hierfür sind die Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie der Schwermaschinenbau.

Was ist der Unterschied zwischen Flachfräsen und Planfräsen?

Der Hauptunterschied zwischen Planfräsen und Flachfräsen liegt in der Schneidmethode und der zu bearbeitenden Oberfläche. Planfräser stehen senkrecht zur Werkstückoberfläche, sodass eine ebene, gleichmäßige Oberfläche bearbeitet werden kann. Beim Flachfräsen hingegen wird die Maschine üblicherweise horizontal positioniert, sodass die Seite des Fräsers das Werkstück berührt. Dieses Verfahren eignet sich zum Bearbeiten von Vertiefungen, Nuten und Konturen entlang von Kanten.

Was ist der Unterschied zwischen einem Planfräser und einem Schlagfräser?

Ein Schlagfräser ist ein einschneidiges Schneidwerkzeug zur Bearbeitung glatter, ebener Oberflächen kleinerer Werkstücke mit hoher Bearbeitungsqualität. Planfräser verfügen über mehrere Schneidkanten oder Wendeplatten für einen schnellen Materialabtrag über eine große Fläche. Zudem haben Schlagfräser weniger Schneidkanten und erreichen geringere Bearbeitungsgeschwindigkeiten. Schlagfräser werden hingegen hauptsächlich für die Feinbearbeitung eingesetzt. Planfräser eignen sich besser für einen schnellen Spanabtrag und ein breiteres Bearbeitungsspektrum als Schlagfräser.

Wie tief können Planfräser schneiden?

Die Schnitttiefe hängt vom Fräsertyp, dem zu schneidenden Objekt und der Leistung der Werkzeugmaschine ab. Planfräsen ermöglicht in der Regel Schnitttiefen von einigen Millimetern. Um Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten, sollte die optimale Schnitttiefe anhand von Faktoren wie Werkzeugverschleiß, Drehzahl und Materialabtragsrate gewählt werden.

Welchen Einfluss hat die Schnittgeschwindigkeit auf die Oberflächengüte bei Fräsvorgängen?

Die Schnittgeschwindigkeit hat einen erheblichen Einfluss auf die Oberflächengüte. Generell gilt: Je höher die Schnittgeschwindigkeit, desto besser die Oberflächengüte. Sie hängt jedoch auch von anderen Faktoren wie Werkzeugmaterial, Werkstückmaterial und Vorschub ab.

Wie wähle ich das richtige Werkzeug für ein bestimmtes Werkstückmaterial aus?

Die Wahl des Werkzeugs hängt vom Werkstückmaterial, der gewünschten Oberflächengüte und der Bearbeitungsart ab. Beispielsweise werden Hartmetallwerkzeuge typischerweise für die Bearbeitung harter Werkstoffe verwendet. HSS-Werkzeuge hingegen dienen der Bearbeitung weicherer Werkstoffe.