22 Arten von Druckgussfehlern: Ursachen und Vorbeugung

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Druckgießen ist ein effizientes Verfahren zur Herstellung komplexer Metallteile. Fehler wie Porosität, Schwindung und Kaltverbindungen können jedoch zu Qualitätsproblemen und erhöhten Kosten führen. Dieser Artikel beschreibt gängige Fehlertypen, deren Ursachen und Präventionsstrategien, um Ihnen bei der Optimierung Ihres Druckgießprozesses zu helfen. Druckgussverfahren.

Häufige Fehlerarten beim Druckguss

Das Verständnis häufiger Druckgussfehler ist für Hersteller entscheidend, um qualitativ hochwertige Bauteile zu fertigen. Diese Fehler können in verschiedenen Formen auftreten, jede mit spezifischen Ursachen und Merkmalen, die die Qualität, Funktionalität und das Aussehen des Bauteils beeinträchtigen. Im Folgenden werden die 22 häufigsten Fehlertypen beschrieben.

Nadellöcher

Poren sind kleine, kreisrunde Hohlräume, die in erstarrtem Metall durch eingeschlossene Luftblasen entstehen und sowohl an der Oberfläche als auch im Inneren des Metalls auftreten können. Diese Poren beeinträchtigen nicht nur die Festigkeit des Materials, sondern auch dessen Aussehen.

UrsachenDie Bildung von Poren ist hauptsächlich auf gelöste Gase (wie Wasserstoff) im geschmolzenen Metall zurückzuführen, die beim Abkühlen freigesetzt werden. Hohe Luftfeuchtigkeit oder unsachgemäße Schmelzprozesse können dieses Phänomen verstärken, insbesondere beim Aluminium-Druckguss.

Prävention und LösungenUm das Auftreten von Nadellöchern zu reduzieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Mithilfe der Rotationsentgasungstechnologie werden Gase aus dem geschmolzenen Metall entfernt.
Die Schmelztemperatur muss strikt zwischen 650 und 700 °C gehalten werden.
Stellen Sie sicher, dass die Form vor Gebrauch vollständig trocken ist.

Unterirdisches Blasloch

Unterirdische Lunker sind Gaseinschlüsse, die sich unter der Oberfläche des Gussteils bilden und aufgrund ihrer verborgenen Lage schwer zu erkennen sind. Dieser Defekt kann zu inneren Schwachstellen im Gussteil führen und potenziell Materialermüdung und andere Probleme verursachen.

UrsachenUnterirdische Lunker entstehen typischerweise dadurch, dass während der Erstarrung im flüssigen Metall eingeschlossene Gase nicht vollständig entweichen können. Beim Zinkdruckguss verstärkt eine schnelle Abkühlung dieses Phänomen, und eine mangelhafte Entlüftung ist eine Hauptursache für solche Defekte.

Prävention und LösungenUm das Auftreten von unterirdischen Blaslöchern wirksam zu reduzieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Optimieren Sie die Konstruktion des Entlüftungssystems, um einen reibungslosen Gasaustritt zu gewährleisten.
Durch den Einsatz von CFD-Simulationen (Computational Fluid Dynamics) lässt sich der Metallfluss modellieren, wodurch Probleme mit Gaseinschlüssen im Voraus vorhergesagt und gelöst werden können.
Überprüfen Sie regelmäßig die Belüftung des Schimmelpilzes, um sicherzustellen, dass die Belüftungskanäle frei sind.

Offene Löcher

Offene Löcher sind sichtbare Poren auf der Gussoberfläche, ähnlich wie Lunker. Obwohl sie leicht zu erkennen sind, können diese Defekte die Ästhetik und Korrosionsbeständigkeit des Gussteils beeinträchtigen.

UrsachenOffene Löcher entstehen hauptsächlich durch Gase (wie Sauerstoff oder Wasserstoff), die beim Abkühlen des geschmolzenen Metalls freigesetzt werden. Auch zu hohe Einspritzgeschwindigkeiten oder unsachgemäße Schmelzprozesse können dieses Problem verursachen, das insbesondere beim Aluminium-Druckguss häufig auftritt.

Prävention und LösungenUm das Auftreten offener Löcher zu reduzieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Führen Sie eine Metallentgasung durch, um Gase aus dem geschmolzenen Metall zu entfernen.
Die Einspritzparameter steuern und die Geschwindigkeitsprofile optimieren, um eine gleichmäßige Formfüllung mit dem Metall zu gewährleisten.
Um die Gasbildung zu reduzieren, sollte auf übermäßige Verwendung von Schmierstoffen verzichtet werden.

Offene Schrumpfung

Offene Lunker bezeichnen Oberflächenvertiefungen oder Hohlräume, die während der Erstarrung des Gussteils entstehen und der Außenwelt direkt ausgesetzt sind. Dieser Defekt beeinträchtigt nicht nur das Aussehen des Gussteils, sondern wirkt sich auch negativ auf die Maßgenauigkeit aus.

UrsachenDie Hauptursache für offene Schwindung ist der unzureichende Ausgleich der Volumenverringerung des flüssigen Metalls während der Erstarrung. Insbesondere bei dickwandigen Aluminiumteilen verschärft eine ungleichmäßige Abkühlung dieses Problem zusätzlich.

Prävention und LösungenUm das Auftreten von offener Schwindung wirksam zu reduzieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Optimieren Sie die Wandstärke des Bauteils bereits in der Konstruktionsphase, um eine gleichmäßige Kühlung zu gewährleisten und Temperaturschwankungen zu reduzieren.
Durch die strategische Platzierung der Kühlkanäle wird ein ausreichender Ausgleich für die Schrumpfung während der Erstarrung der Metallschmelze gewährleistet.
Nutzen Sie Simulationswerkzeuge (wie z. B. Gießsimulationssoftware), um potenzielle Probleme im Erstarrungsprozess vorherzusagen und die Konstruktion im Voraus zu optimieren.

Geschlossene Schrumpfung

Unter geschlossener Schwindung versteht man innere Hohlräume oder mikroskopische Schwindungsporen, die sich im Inneren des Gussteils bilden. Diese sind zwar unsichtbar, schwächen aber die strukturelle Integrität und Festigkeit erheblich.

UrsachenDie Hauptursache für geschlossene Schwindung ist die Volumenreduktion während der Metallerstarrung, bei der heiße Stellen nicht rechtzeitig mit Metall nachgeliefert werden. Dieses Phänomen tritt besonders häufig in isolierten dicken Bereichen von Zinkdruckgussteilen auf.

Prävention und LösungenUm das Auftreten von geschlossenem Schwinden wirksam zu kontrollieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Um eine ausreichende Füllung der Hotspots während der Erstarrung zu gewährleisten, sollte ein zusätzlicher Druck (z. B. durch sekundäre Druckbeaufschlagung) angewendet werden.
Nutzen Sie Simulationswerkzeuge der numerischen Strömungsmechanik (CFD), um Erstarrungsmuster vorherzusagen und potenzielle Probleme im Voraus zu erkennen und zu lösen.
Vermeiden Sie isolierte dicke Abschnitte bereits in der Konstruktionsphase und optimieren Sie die Geometrie des Bauteils, um eine gleichmäßige Kühlung und Zuführung zu gewährleisten.

Schnitte und Waschungen

Gussgrate und -abplatzungen sind überschüssige Metallbereiche auf der Gussoberfläche, die oft als kleine Erhebungen erscheinen. Dieser Defekt entsteht durch die Erosion der Formoberfläche durch das geschmolzene Metall unter hohem Druck.

UrsachenDie Hauptursachen für Schnitte und Auswaschungen sind ein zu schneller Metallfluss unter hohem Druck, der zu Erosion der Formoberfläche führt. Zusätzlich verschärft eine unzureichende Formbeschichtung bei dünnwandigen Zinkdruckgussteilen dieses Problem.

Prävention und LösungenUm Schnitte und Wunden wirksam zu vermeiden, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Optimierung der Formbeschichtungen zur Verbesserung der Erosionsbeständigkeit.
Die Einspritzgeschwindigkeit muss reduziert werden, um den Einfluss des Metallflusses auf die Form zu minimieren.
Wählen Sie Formmaterialien mit höherer Korrosionsbeständigkeit, um die Lebensdauer und Stabilität der Form zu verbessern.

Fusion

Als Schmelze bezeichnet man dünne, spröde Schichten, die sich auf der Oberfläche des Gussteils bilden, nachdem Sandpartikel oder Verunreinigungen mit dem Metall verschmolzen sind. Dieser Defekt beeinträchtigt nicht nur die Oberflächenbeschaffenheit des Gussteils, sondern kann auch dessen Gesamtqualität mindern.

UrsachenDie Hauptursache für Verschmelzungen ist die Verunreinigung der Form oder chemische Reaktionen bei hohen Temperaturen. Beim Druckgießen können auch Rückstände von Trennmitteln dieses Problem auslösen, insbesondere unter hohen Schmelztemperaturen.

Prävention und LösungenUm das Auftreten von Fusionsfehlern wirksam zu reduzieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Reinigen Sie den Schimmel gründlich, um sicherzustellen, dass keine Verunreinigungen auf der Oberfläche zurückbleiben.
Um die Wahrscheinlichkeit chemischer Reaktionen zu verringern, sollten hochwertige Trennmittel verwendet werden.
Überprüfen Sie regelmäßig die Verschmutzungsquellen im Produktionsprozess und beseitigen Sie potenzielle Gefahren umgehend.

Auslaufen

Auslaufen bezeichnet das Austreten von flüssigem Metall aus der Form, was zu unvollständigen oder fehlenden Gussteilen führt. Dieser Defekt verschwendet nicht nur Material, sondern beeinträchtigt auch die Produktionseffizienz erheblich.

UrsachenDie Hauptursachen für Rundlauffehler sind mangelhafte Formabdichtung oder unzureichende Schließkraft, was insbesondere in der Hochdruckphase des Aluminium-Druckgusses häufig vorkommt. Eine ungenaue Formausrichtung oder Probleme mit dem Dichtungssystem können dieses Phänomen verstärken.

Prävention und LösungenUm Auslauffehler wirksam zu vermeiden, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Erhöhen Sie die Schließkraft der Form, um einen sicheren Verschluss während der Hochdruckphase zu gewährleisten.
Die Ausrichtung der Form sollte regelmäßig überprüft werden, um eine präzise Übereinstimmung aller Formteile zu gewährleisten.
Nutzen Sie automatisierte Dichtungssysteme, um die Zuverlässigkeit und Konsistenz der Dichtung zu verbessern.

Wellen

Als Wölbungen bezeichnet man glatte Ausbuchtungen an den vertikalen Flächen des Gussteils, die zu Formveränderungen führen. Dieser Defekt beeinträchtigt nicht nur das Aussehen des Gussteils, sondern kann auch die Maßgenauigkeit negativ beeinflussen.

UrsachenDie Hauptursachen für Aufweitungen sind Formverformungen unter hohem Druck oder ungleichmäßige Druckverteilung. Beim Zinkdruckguss wird dieses Problem durch schnelles Befüllen zusätzlich verschärft, da der lokale Druck auf die Form erhöht wird.

Prävention und LösungenZur wirksamen Vorbeugung von Schwellungsdefekten können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Die Formkonstruktion wurde verstärkt, um die Druckfestigkeit zu erhöhen und das Verformungsrisiko zu verringern.
Die Füllgeschwindigkeit muss so eingestellt werden, dass ein übermäßiger lokaler Druck durch zu schnelles Befüllen vermieden wird.
Sorgen Sie für eine gleichmäßige Druckverteilung und optimieren Sie die Einspritzparameter, um Spannungsspitzen zu reduzieren.

Tropfen

Als Tropfen bezeichnet man Erhebungen, die sich auf der Oberfläche des Gussteils bilden, nachdem Sandpartikel oder Verunreinigungen in das flüssige Metall gelangt sind. Sie treten typischerweise an der Oberseite auf. Dieser Defekt beeinträchtigt das Aussehen und die Oberflächenqualität des Gussteils.

UrsachenDie Hauptursache für Tropfenbildung ist die Verunreinigung durch lose Partikel in der Form oder das Ablösen von Partikeln durch Vibrationen während der Produktion. Obwohl dies beim Druckguss seltener vorkommt, erfordert es dennoch besondere Aufmerksamkeit, insbesondere bei der Herstellung von hochpräzisen Gussteilen.

Prävention und LösungenUm Fallfehlern wirksam vorzubeugen, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Behandeln Sie die Form vor, um lose Partikel zu entfernen und eine saubere Formoberfläche zu gewährleisten.
Um mögliche Verunreinigungen zu entfernen, sollten während des Schmelzprozesses Filtrationssysteme eingesetzt werden.
Um das Risiko der Partikelablösung zu verringern, sollten Vibrationsquellen in der Produktionslinie reduziert werden.

Rattenschwänze, Adern und Schnallen

Rattenschwänze, Adern und Beulen sind Risse oder Linien, die durch Formverformung (Biegung) auf der Gussoberfläche entstehen; in schweren Fällen zeigen sich deutliche Falten. Diese Defekte beeinträchtigen nicht nur das Aussehen des Gussteils, sondern können auch dessen Oberflächenqualität mindern.

UrsachenDie Hauptursache dieser Defekte ist die Verformung der Form durch thermische Spannungen bei hohen Temperaturen, insbesondere wenn der Formboden mit geschmolzenem Metall bedeckt ist. Dieses Phänomen wird in Umgebungen mit hohen Temperaturen noch verstärkt.

Prävention und LösungenUm diese Mängel wirksam zu verhindern, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Die Form sollte gleichmäßig erhitzt werden, um eine lokale Überhitzung und damit eine Konzentration von thermischen Spannungen zu vermeiden.
Optimieren Sie das Kühlsystem, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung in der Form zu gewährleisten und die Gefahr thermischer Verformung zu verringern.
Wählen Sie Formmaterialien mit höherer thermischer Stabilität, um die Verformungsbeständigkeit in Hochtemperaturumgebungen zu verbessern.

Metalldurchdringung

Metallpenetration bezeichnet das Eindringen von flüssigem Metall in kleinste Spalten der Formoberfläche und das dortige Erstarren, was zu rauen Oberflächenstrukturen des Gussteils führt. Dieser Defekt beeinträchtigt die Oberflächengüte und die optische Qualität des Gussteils erheblich.

UrsachenDie Hauptursachen für Metalldurchdringung sind Beschädigungen der Formoberfläche oder zu hoher Druck, wodurch flüssiges Metall in die Formspalten eindringt. Dieses Phänomen tritt besonders häufig beim Zinkdruckguss auf, vor allem unter Hochdruckbedingungen.

Prävention und LösungenUm das Auftreten von Metalldurchdringung wirksam zu reduzieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Die Form sollte regelmäßig gewartet werden, um Oberflächenschäden zu beheben und eine glatte Formoberfläche ohne Risse zu gewährleisten.
Der Einspritzdruck muss so gesteuert werden, dass ein zu hoher Druck und damit ein Eindringen des Metalls in die Formspalten vermieden wird.
Durch das Aufbringen hochwertiger Oberflächenbeschichtungen wird die Beständigkeit der Formoberfläche gegen Durchdringung verbessert.

Heißer Riss/Spalte

Heißrisse bezeichnen verzweigte Risse, die sich während der Erstarrung im Gussteil aufgrund von Schwindspannungen bilden. Dieser Defekt schwächt die Festigkeit und Zuverlässigkeit des Gussteils erheblich, insbesondere bei Anwendungen mit hohen Belastungen.

UrsachenDie Hauptursachen für Heißrisse sind innere Spannungen durch Schwindspannungen und ungleichmäßige Abkühlung während der Metallerstarrung. Beim Aluminium-Druckguss verschärft die schnelle Abkühlung dieses Problem zusätzlich und erhöht die Risswahrscheinlichkeit.

Prävention und LösungenZur wirksamen Vorbeugung von Tränenwegsdefekten können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Setzen Sie eine progressive Kühlung ein und optimieren Sie die Kühlkurven, um die Spannungskonzentration während der Kühlung zu reduzieren.
Die Legierungszusammensetzung kann durch die Auswahl von Werkstoffen mit besserer Rissbeständigkeit optimiert werden, um die Rissempfindlichkeit zu verringern.
Nutzen Sie Simulationswerkzeuge, um die Spannungsverteilung vorherzusagen und potenzielle Rissrisiken im Voraus zu erkennen und zu beheben.

Schwierige/Problemzonen

Heiße oder harte Stellen bezeichnen lokal begrenzte Bereiche im Gussteil, die eine höhere Härte als die umliegenden Bereiche aufweisen. Diese Bereiche beeinträchtigen die nachfolgende Bearbeitung, erhöhen den Werkzeugverschleiß und verringern die Bearbeitungseffizienz.

UrsachenDie Hauptursachen für heiße/harte Stellen sind Veränderungen der Metallstruktur aufgrund lokaler, schneller Abkühlung oder Temperaturgradienten. Dieses Phänomen wird typischerweise durch eine ungleichmäßige Auslegung des Kühlsystems oder eine ungeeignete Anordnung der Kühlkanäle verursacht.

Prävention und LösungenUm die Bildung von Hotspots/Hardspots wirksam zu verhindern, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Entwerfen Sie ein gleichmäßiges Kühlsystem, um eine konsistente Abkühlrate in allen Teilen des Gussteils zu gewährleisten.
Durch die strategische Platzierung von Kühlkanälen werden die Kühlwege optimiert und lokale Temperaturgradienten reduziert.
Überwachen Sie die Wärmeverteilung im Gussteil und passen Sie die Kühlparameter umgehend an, um eine lokale, schnelle Abkühlung zu vermeiden.

Brennen

Als Anbrennen bezeichnet man Ablagerungen, die durch chemische Reaktionen zwischen dem Metall und der Formoberfläche entstehen. Dieser Defekt beeinträchtigt nicht nur die Oberflächenqualität des Gussteils, sondern verkürzt auch die Lebensdauer der Form.

UrsachenDie Hauptursache für das Anbrennen ist die Unverträglichkeit zwischen Metall und Formmaterial bei hohen Temperaturen, insbesondere bei längerem Kontakt zwischen Metall und Form. Dieses Phänomen tritt besonders häufig bei Hochtemperatur-Gießverfahren auf.

Prävention und LösungenUm Verbrennungen an Defekten wirksam zu verhindern, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Durch den Einsatz hitzebeständiger Beschichtungen wird der direkte Kontakt zwischen Metall und Formoberfläche reduziert, wodurch die Wahrscheinlichkeit chemischer Reaktionen sinkt.
Kontrollieren Sie die Kontaktzeit zwischen Metall und Form, um einen längeren Kontakt mit hohen Temperaturen und damit ein Anbrennen zu vermeiden.
Wählen Sie Formmaterialien mit besserer Kompatibilität mit dem Metall, um das Auftreten chemischer Reaktionen zu reduzieren.

Kaltabschaltung/Schleife

Kaltnahtfehler/Überlappungsfehler bezeichnen linien- oder rissartige Gussfehler, die dort entstehen, wo das Metall nicht vollständig verschmilzt. Dieser Fehler beeinträchtigt nicht nur das Aussehen des Gussteils, sondern kann auch dessen strukturelle Integrität schwächen.

UrsachenDie Hauptursachen für Kaltschweißungen/Überlappungen sind unzureichende Metalltemperatur oder Turbulenzen während des Materialflusses, die eine vollständige Verschmelzung der Metallströme verhindern. Darüber hinaus verschärft eine ungünstige Strömungsführung dieses Problem.

Prävention und LösungenUm Kaltverbindungs-/Überlappungsfehler wirksam zu vermeiden, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Um eine gute Fließfähigkeit zu gewährleisten und Schmelzprobleme aufgrund niedriger Temperaturen zu vermeiden, muss die Metalltemperatur angemessen gehalten werden.
Entwerfen Sie laminare Strömungswege, um Turbulenzen zu reduzieren und einen gleichmäßigen Metallfluss zu gewährleisten.
Nutzen Sie CFD-Simulationswerkzeuge (Computational Fluid Dynamics), um die Strömungswege von Metallen zu optimieren und potenzielle Strömungsprobleme im Voraus zu erkennen und zu lösen.

Fehlläufe

Als Fehlgüsse bezeichnet man Hohlräume, die entstehen, wenn der Formhohlraum nicht vollständig mit flüssigem Metall gefüllt wird. Dieser Defekt führt zu unvollständigen Gussteilen, die die Konstruktionsanforderungen nicht erfüllen.

UrsachenDie Hauptursachen für Fehlgüsse sind eine zu niedrige Metalltemperatur oder mangelnde Fließfähigkeit, die zu einer Erstarrung während des Füllvorgangs führt. Darüber hinaus behindert eine ungeeignete Angussgestaltung den Metallfluss und erhöht somit das Risiko von Fehlgüssen.

Prävention und LösungenUm Fehlfunktionen wirksam vorzubeugen, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Erhöhen Sie die Gießtemperatur des Metalls, um eine ausreichende Fließfähigkeit zum Füllen des Formhohlraums zu gewährleisten.
Optimierung des Anguss-Systemdesigns zur Reduzierung des Fließwiderstands und Gewährleistung einer gleichmäßigen Metallfüllung der Form.
Nutzen Sie Simulationswerkzeuge, um die Metallfüllwege zu analysieren und zu optimieren sowie potenzielle Füllprobleme im Voraus zu erkennen und zu beheben.

Kaltschüsse

Unter Kaltstellen versteht man feste Partikel, die durch Spritzer beim Gießen entstehen und sich in das Gussteil einbetten, was zu Oberflächenfehlern und strukturellen Unebenheiten führt.

UrsachenDie Hauptursache für Kaltgüsse ist das Metallspritzen beim Gießen, wobei sich die entstehenden Metallpartikel nach der Erstarrung in die Gussoberfläche einbetten. Hohe Einspritzgeschwindigkeiten verstärken das Spritzen und erhöhen somit die Wahrscheinlichkeit von Kaltgüssen.

Prävention und LösungenZur wirksamen Vermeidung von Kaltschussfehlern können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Die Einspritzgeschwindigkeit ist so zu steuern, dass eine zu hohe Geschwindigkeit und damit verbundene Metallspritzer vermieden werden.
Führen Sie im Absperrsystem Filtrationssysteme ein, um durch Spritzer entstehende Feststoffpartikel abzufangen.
Sorgen Sie für einen gleichmäßigen Gießvorgang, um Turbulenzen und Spritzer beim Metallfluss zu reduzieren.

Schlackeneinschlüsse (Schorf)

Schlackeneinschlüsse (Schorf) bezeichnen Metallschorfen, die sich aufgrund von eingeschlossener Schlacke oder Oxiden auf der Gussoberfläche bilden und zu unebenen Oberflächen führen. Dieser Defekt beeinträchtigt nicht nur das Aussehen des Gussteils, sondern kann auch dessen mechanische Eigenschaften schwächen.

UrsachenDie Hauptursachen für Schlackeneinschlüsse/Schorf sind verunreinigtes, flüssiges Metall, das nicht entfernte Schlacke oder Oxide enthält. Beim Gießen werden diese Verunreinigungen im Gussteil eingeschlossen und bilden Oberflächenfehler.

Prävention und LösungenZur wirksamen Vermeidung von Schlackeneinschlüssen/Schorffehlern können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Um Schlacke und Oxide zu entfernen und so die Reinheit des Metalls zu gewährleisten, sollten während des Schmelzprozesses Filtrationssysteme eingesetzt werden.
Führen Sie eine Entgasung durch, um den Gas- und Verunreinigungsgehalt im geschmolzenen Metall zu reduzieren.
Die Reinheit des geschmolzenen Metalls muss streng kontrolliert werden, um zu verhindern, dass Verunreinigungen in das Gießsystem gelangen.

Verschiebung/Fehlanpassung

Verschiebungen/Fehlpassungen bezeichnen Gussfehler, die durch eine fehlerhafte Formausrichtung verursacht werden. Diese Fehler beeinträchtigen die Maßgenauigkeit und die optische Konsistenz des Gussteils, insbesondere bei der Fertigung mit hohen Präzisionsanforderungen.

UrsachenDie Hauptursachen für Verschiebungen/Fehlpassungen sind Werkzeugverschiebungen während der Installation oder des Betriebs sowie Fehler bei der Werkzeuginstallation. Darüber hinaus können Vibrationen während der Produktion zu Werkzeugfehlausrichtungen und damit zu Verschiebungsproblemen führen.

Prävention und LösungenUm Verschiebungs-/Fehlpassungsfehler wirksam zu vermeiden, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Gewährleisten Sie eine präzise Ausrichtung der Form mithilfe hochpräziser Ausrichtungswerkzeuge und -methoden.
Um ein Verrutschen während der Produktion zu verhindern, sollten Verriegelungsmechanismen in die Werkzeugkonstruktion integriert werden.
Setzen Sie automatisierte Installationssysteme ein, um menschliche Fehler zu reduzieren und die Präzision und Konsistenz der Formeninstallation zu verbessern.

Blitz, Flosse und Grate

Grat, Grate und Überstände bezeichnen überschüssiges Metall an der Trennlinie des Gussteils. Diese Defekte beeinträchtigen nicht nur das Aussehen des Gussteils, sondern erhöhen auch den Aufwand für die nachfolgende Bearbeitung.

UrsachenDie Hauptursachen für Gratbildung, Grate und Spalten sind unzureichende Formschließkraft oder Materialaustritt an der Trennebene unter hohem Druck. Zusätzlich verstärken Verschleiß oder Beschädigungen der Trennebene diese Fehler.

Prävention und LösungenUm die Bildung von Graten, Graten und Auswüchsen wirksam zu verhindern, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Optimieren Sie die Schließkraft der Form, um einen dichten Sitz der Trennlinie zu gewährleisten und Metallaustritt zu verhindern.
Die Trennfuge muss regelmäßig gewartet und repariert werden, um Dichtungsausfälle aufgrund von Verschleiß oder Beschädigung zu vermeiden.
Der Einspritzdruck ist so zu steuern, dass ein zu hoher Druck und damit ein Metallüberlauf an der Trennlinie vermieden wird.

Verformung

Verzug bezeichnet Formveränderungen des Gussteils nach der Erstarrung aufgrund ungleichmäßiger Spannungen oder thermischer Restspannungen. Dieser Defekt kann zu Maßabweichungen führen und somit die Montage und Funktionalität des Gussteils beeinträchtigen.

UrsachenDie Hauptursachen für Verzug sind eine ungleichmäßige Spannungsverteilung während der Abkühlung oder der Einfluss von Restwärme. Unterschiede in den Abkühlgeschwindigkeiten führen zu ungleichmäßiger Schrumpfung in verschiedenen Bereichen des Gussteils und verursachen so Formänderungen.

Prävention und LösungenUm Verformungsfehlern wirksam vorzubeugen, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

Eine gleichmäßige Kühlung lässt sich durch Optimierung des Kühlsystems erreichen, um Spannungsspitzen während der Kühlung zu reduzieren.
Um die Formstabilität zu verbessern, sollten Stützstrukturen in die Gusskonstruktion integriert werden.
Durch Nachbehandlungsglühen lassen sich Restspannungen abbauen und die Formstabilität des Gussteils wiederherstellen.

Abschluss

Um Gussfehler zu minimieren, ist ein integrierter Ansatz erforderlich, der Materialwissenschaft und Verfahrenstechnik vereint. Der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Druckgussteile liegt in umfassenden Strategien zur Fehlerkontrolle über den gesamten Produktionszyklus hinweg. Dazu gehören detaillierte Designprüfungen, optimierte Prozessparameter und strenge Prüfverfahren, um eine gleichbleibende Produktqualität zu gewährleisten.

Als einer der führenden Druckgusshersteller, Yonglihao Machinery Wir verfolgen einen systematischen Ansatz zur detaillierten Analyse der Wechselwirkungen zwischen Gussfehlern wie Porosität und Schwindung. Wir wissen, dass Maßnahmen zur Vermeidung eines Fehlers die Entstehung anderer Fehler beeinflussen können. Durch eine Partnerschaft mit uns profitieren Sie von unserer Expertise in der Fehlervermeidung, fortschrittlichen Fertigungstechnologien und unserem Engagement für die Lieferung von Bauteilen, die höchsten Qualitätsstandards entsprechen.

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Häufig gestellte Fragen

Welche Fehlerarten treten am häufigsten beim Druckguss auf?

Zu den häufigsten Fehlern beim Druckguss zählen Porosität (wie Nadellöcher und Unterflächenlunker), Schwindung (wie offene und geschlossene Schwindung), Kaltverbindungen, Grat und Heißrisse. Diese Fehler entstehen oft durch ungeeignete Prozessparameter, beispielsweise Probleme mit der Temperatur- oder Druckregelung, was die Festigkeit und das Aussehen des Produkts beeinträchtigt. Durch frühzeitige Erkennung und Optimierung lassen sich ihre Auftretensraten wirksam reduzieren.

Wie lassen sich Porositätsdefekte wirksam verhindern?

Der Schlüssel zu Verhinderung von Porosität Die Optimierung der Schmelzmetallbehandlung, beispielsweise durch Entgasungstechniken und Vakuum-Druckgießen zur Entfernung gelöster Gase, ist entscheidend. Gleichzeitig müssen effiziente Entlüftungssysteme zur Reduzierung von Gaseinschlüssen sichergestellt werden.

Was ist die Hauptursache für Schrumpfungsfehler?

Schwindungsfehler entstehen hauptsächlich durch Volumenänderungen während der Metallerstarrung und ungleichmäßige Abkühlung, die häufig in dickwandigen Bereichen auftreten. Durch Vermeidung isolierter dickwandiger Abschnitte in der Konstruktion und den Einsatz von Simulationssoftware zur Vorhersage des Erstarrungsverlaufs lässt sich das Problem deutlich verringern.

Wie lassen sich Kaltstartfehler vermeiden?

Kaltfließstellen entstehen durch unzureichende Verschmelzung des Metalls, meist aufgrund niedriger Temperaturen oder übermäßiger Turbulenzen. Präventionsstrategien umfassen die Aufrechterhaltung der Schmelztemperatur, die Optimierung der Angusskanäle für laminare Strömung und die Anpassung der Einspritzgeschwindigkeit.

Wie lassen sich Blitzfehler beheben?

Gratbildung entsteht durch unzureichende Schließkraft oder Werkzeugverschleiß, was zu einem übermäßigen Materialüberschuss führt. Abhilfe schaffen regelmäßige Werkzeugwartung, präzise Berechnungen der Schließkraft und Kontrolle des Einspritzdrucks.