{"id":24336,"date":"2025-12-02T14:08:28","date_gmt":"2025-12-02T14:08:28","guid":{"rendered":"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/?p=24336"},"modified":"2025-12-02T12:52:04","modified_gmt":"2025-12-02T12:52:04","slug":"22-die-casting-defect-types-causes-prevention","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/pt\/22-die-casting-defect-types-causes-prevention\/","title":{"rendered":"22 Tipos de Defeitos em Fundi\u00e7\u00e3o Sob Press\u00e3o: Causas e Preven\u00e7\u00e3o"},"content":{"rendered":"<p dir=\"auto\">A fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o \u00e9 um processo eficiente para a fabrica\u00e7\u00e3o de pe\u00e7as met\u00e1licas complexas, mas defeitos como porosidade, contra\u00e7\u00e3o e juntas frias podem levar a problemas de qualidade e aumento de custos. Este artigo descreve os tipos de defeitos comuns, suas causas e estrat\u00e9gias de preven\u00e7\u00e3o para ajud\u00e1-lo a otimizar o processo.<a href=\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/pt\/what-is-die-casting\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\"><strong> processo de fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o<\/strong><\/a>.<\/p>\n<h2 dir=\"auto\">Tipos comuns de defeitos em fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o<\/h2>\n<p dir=\"auto\">Compreender os defeitos comuns em pe\u00e7as fundidas sob press\u00e3o \u00e9 crucial para que os fabricantes produzam componentes de alta qualidade. Esses defeitos podem se manifestar de diversas formas, cada uma com causas e caracter\u00edsticas \u00fanicas que afetam a qualidade, a funcionalidade e a apar\u00eancia do componente. Abaixo est\u00e3o os 22 tipos de defeitos mais comuns.<\/p>\n<h3 dir=\"auto\">Furos de alfinete<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Microfuros s\u00e3o pequenos vazios circulares que se formam no metal solidificado devido a bolhas aprisionadas, podendo aparecer na superf\u00edcie ou no interior do metal. Esses microfuros n\u00e3o s\u00f3 afetam a resist\u00eancia do material, como tamb\u00e9m t\u00eam um impacto negativo na sua apar\u00eancia.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>A forma\u00e7\u00e3o de microfuros deve-se principalmente \u00e0 libera\u00e7\u00e3o de gases dissolvidos (como o hidrog\u00eanio) no metal fundido durante o resfriamento. Alta umidade ou processos de fus\u00e3o inadequados podem agravar esse fen\u00f4meno, especialmente na fundi\u00e7\u00e3o de alum\u00ednio sob press\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para reduzir a ocorr\u00eancia de microfuros, as seguintes medidas podem ser tomadas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Utilize a tecnologia de desgaseifica\u00e7\u00e3o rotativa para remover os gases do metal fundido.<\/li>\n<li>Controle rigorosamente a temperatura de fus\u00e3o entre 650-700\u00b0C.<\/li>\n<li>Certifique-se de que a forma esteja completamente seca antes de usar.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Buraco de sopro subterr\u00e2neo<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Os poros subsuperficiais s\u00e3o bolsas de g\u00e1s que se formam abaixo da superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida e n\u00e3o s\u00e3o facilmente detectadas devido \u00e0 sua natureza oculta. Esse defeito pode levar a fragilidades internas na pe\u00e7a fundida, causando potencialmente falhas por fadiga e outros problemas.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>Os poros subsuperficiais geralmente se formam porque os gases aprisionados no metal fundido durante a solidifica\u00e7\u00e3o n\u00e3o conseguem escapar completamente. Na fundi\u00e7\u00e3o de zinco sob press\u00e3o, o resfriamento r\u00e1pido agrava esse fen\u00f4meno, e um projeto inadequado de ventila\u00e7\u00e3o \u00e9 uma das principais causas desses defeitos.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para reduzir eficazmente a ocorr\u00eancia de buracos subterr\u00e2neos, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Otimize o projeto do sistema de ventila\u00e7\u00e3o para garantir uma descarga de g\u00e1s suave.<\/li>\n<li>Utilize a simula\u00e7\u00e3o de din\u00e2mica de fluidos computacional (CFD) para modelar o fluxo de metal, prevendo e resolvendo problemas de aprisionamento de g\u00e1s com anteced\u00eancia.<\/li>\n<li>Inspecione regularmente a ventila\u00e7\u00e3o do mofo para garantir que os canais de ventila\u00e7\u00e3o estejam desobstru\u00eddos.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Buracos abertos<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Orif\u00edcios abertos s\u00e3o poros vis\u00edveis na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida, semelhantes a bolhas de ar. Embora f\u00e1ceis de detectar, esses defeitos podem afetar negativamente a est\u00e9tica e a resist\u00eancia \u00e0 corros\u00e3o da pe\u00e7a fundida.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>Os orif\u00edcios abertos s\u00e3o formados principalmente devido aos gases (como oxig\u00eanio ou hidrog\u00eanio) liberados do metal fundido durante o resfriamento. Al\u00e9m disso, velocidades de inje\u00e7\u00e3o excessivamente altas ou processos de fus\u00e3o inadequados podem causar esse problema, particularmente comum na fundi\u00e7\u00e3o de alum\u00ednio sob press\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para reduzir a ocorr\u00eancia de buracos abertos, as seguintes medidas podem ser tomadas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Realizar a desgaseifica\u00e7\u00e3o do metal para remover os gases do metal fundido.<\/li>\n<li>Controle os par\u00e2metros de inje\u00e7\u00e3o e otimize os perfis de velocidade para garantir o preenchimento uniforme do molde com o metal.<\/li>\n<li>Evite o uso excessivo de lubrificantes para reduzir as fontes de g\u00e1s.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Retra\u00e7\u00e3o aberta<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A retra\u00e7\u00e3o aberta refere-se a depress\u00f5es ou vazios superficiais formados durante a solidifica\u00e7\u00e3o da pe\u00e7a fundida, diretamente expostos ao exterior. Esse defeito n\u00e3o s\u00f3 afeta a apar\u00eancia da pe\u00e7a, como tamb\u00e9m impacta negativamente a precis\u00e3o dimensional.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>A principal causa da retra\u00e7\u00e3o aberta \u00e9 a compensa\u00e7\u00e3o insuficiente da contra\u00e7\u00e3o volum\u00e9trica do metal l\u00edquido durante a solidifica\u00e7\u00e3o. Particularmente em pe\u00e7as de alum\u00ednio de paredes espessas, o resfriamento irregular agrava ainda mais esse problema.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para reduzir eficazmente a ocorr\u00eancia de retra\u00e7\u00e3o aberta, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Otimize a espessura da parede da pe\u00e7a durante a fase de projeto para garantir uniformidade e reduzir as varia\u00e7\u00f5es de resfriamento.<\/li>\n<li>Posicione estrategicamente os canais de refrigera\u00e7\u00e3o para garantir compensa\u00e7\u00e3o suficiente da contra\u00e7\u00e3o durante a solidifica\u00e7\u00e3o do metal l\u00edquido.<\/li>\n<li>Utilize ferramentas de simula\u00e7\u00e3o (como softwares de simula\u00e7\u00e3o de fundi\u00e7\u00e3o) para prever poss\u00edveis problemas no processo de solidifica\u00e7\u00e3o e otimizar o projeto antecipadamente.<\/li>\n<\/ul>\n<p><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" class=\"size-full wp-image-24342 aligncenter\" src=\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/Casting-Defect-Types1.webp\" alt=\"Cavidades de contra\u00e7\u00e3o abertas na superf\u00edcie de pe\u00e7as met\u00e1licas fundidas sob press\u00e3o.\" width=\"768\" height=\"578\" srcset=\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/Casting-Defect-Types1.webp 768w, https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/Casting-Defect-Types1-300x226.webp 300w, https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/Casting-Defect-Types1-16x12.webp 16w\" sizes=\"(max-width: 768px) 100vw, 768px\" \/><\/p>\n<h3 dir=\"auto\">Encolhimento fechado<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A retra\u00e7\u00e3o fechada refere-se a vazios internos ou poros de retra\u00e7\u00e3o microsc\u00f3picos formados dentro da pe\u00e7a fundida, que s\u00e3o invis\u00edveis, mas enfraquecem significativamente a integridade e a resist\u00eancia estrutural.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>A principal causa da contra\u00e7\u00e3o fechada \u00e9 a redu\u00e7\u00e3o de volume durante a solidifica\u00e7\u00e3o do metal, onde os pontos quentes n\u00e3o recebem reposi\u00e7\u00e3o de metal em tempo h\u00e1bil. Esse fen\u00f4meno \u00e9 particularmente comum em se\u00e7\u00f5es espessas isoladas na fundi\u00e7\u00e3o de zinco sob press\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para controlar eficazmente a ocorr\u00eancia de retra\u00e7\u00e3o fechada, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Aplicar press\u00e3o de intensifica\u00e7\u00e3o (como pressuriza\u00e7\u00e3o secund\u00e1ria) para garantir o preenchimento suficiente dos pontos quentes durante a solidifica\u00e7\u00e3o.<\/li>\n<li>Utilize ferramentas de simula\u00e7\u00e3o de din\u00e2mica de fluidos computacional (CFD) para prever padr\u00f5es de solidifica\u00e7\u00e3o, identificando e resolvendo potenciais problemas com anteced\u00eancia.<\/li>\n<li>Evite se\u00e7\u00f5es espessas isoladas na fase de projeto e otimize a geometria da pe\u00e7a para promover resfriamento e alimenta\u00e7\u00e3o uniformes.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Cortes e lavagens<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Cortes e rebarbas s\u00e3o \u00e1reas com excesso de metal na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida, frequentemente aparecendo como pequenas sali\u00eancias. Esse defeito se forma devido \u00e0 eros\u00e3o da superf\u00edcie do molde pelo metal fundido sob alta press\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de cortes e eros\u00e3o s\u00e3o o fluxo excessivamente r\u00e1pido de metal sob alta press\u00e3o, levando \u00e0 eros\u00e3o da superf\u00edcie do molde. Al\u00e9m disso, o revestimento insuficiente do molde em pe\u00e7as de zinco fundidas sob press\u00e3o com paredes finas agrava esse problema.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir cortes e lavagens de forma eficaz, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Otimize os revestimentos dos moldes para aumentar a resist\u00eancia \u00e0 eros\u00e3o.<\/li>\n<li>Reduza a velocidade de inje\u00e7\u00e3o para minimizar o impacto do fluxo de metal no molde.<\/li>\n<li>Selecione materiais para moldes com maior resist\u00eancia \u00e0 corros\u00e3o para melhorar a vida \u00fatil e a estabilidade do molde.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Fus\u00e3o<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A fus\u00e3o refere-se \u00e0 forma\u00e7\u00e3o de finas cascas quebradi\u00e7as na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida ap\u00f3s a fus\u00e3o de part\u00edculas de areia ou impurezas com o metal. Esse defeito n\u00e3o s\u00f3 afeta o acabamento superficial da pe\u00e7a fundida, como tamb\u00e9m pode reduzir sua qualidade geral.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>A principal causa da fus\u00e3o \u00e9 a contamina\u00e7\u00e3o do molde ou rea\u00e7\u00f5es qu\u00edmicas em altas temperaturas. Na fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o, res\u00edduos de agentes desmoldantes tamb\u00e9m podem desencadear esse problema, especialmente em condi\u00e7\u00f5es de fus\u00e3o a altas temperaturas.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para reduzir eficazmente a ocorr\u00eancia de defeitos de fus\u00e3o, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Limpe rigorosamente o molde para garantir que n\u00e3o restem contaminantes na superf\u00edcie.<\/li>\n<li>Utilize agentes desmoldantes de alta qualidade para reduzir a possibilidade de rea\u00e7\u00f5es qu\u00edmicas.<\/li>\n<li>Inspecione regularmente as fontes de polui\u00e7\u00e3o no processo de produ\u00e7\u00e3o e elimine prontamente os riscos potenciais.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Acabar<\/h3>\n<p dir=\"auto\">O termo &quot;run out&quot; refere-se ao vazamento de metal l\u00edquido do molde, resultando em pe\u00e7as fundidas com formas incompletas ou ausentes. Esse defeito n\u00e3o apenas desperdi\u00e7a material, mas tamb\u00e9m afeta significativamente a efici\u00eancia da produ\u00e7\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de excentricidade s\u00e3o a veda\u00e7\u00e3o inadequada do molde ou a for\u00e7a de fechamento insuficiente, particularmente comuns na fase de alta press\u00e3o da fundi\u00e7\u00e3o de alum\u00ednio sob press\u00e3o. O alinhamento incorreto do molde ou problemas com o sistema de veda\u00e7\u00e3o podem agravar esse fen\u00f4meno.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos de funcionamento, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Aumente a for\u00e7a de fechamento do molde para garantir uma veda\u00e7\u00e3o segura durante a fase de alta press\u00e3o.<\/li>\n<li>Verifique regularmente o alinhamento do molde para garantir a correspond\u00eancia precisa de todas as pe\u00e7as.<\/li>\n<li>Utilize sistemas de selagem automatizados para melhorar a confiabilidade e a consist\u00eancia da selagem.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Ondas<\/h3>\n<p dir=\"auto\">As protuber\u00e2ncias referem-se a sali\u00eancias suaves nas superf\u00edcies verticais da pe\u00e7a fundida, causando altera\u00e7\u00f5es na forma. Esse defeito n\u00e3o afeta apenas a apar\u00eancia da pe\u00e7a fundida, mas tamb\u00e9m pode impactar negativamente a precis\u00e3o dimensional.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de incha\u00e7o s\u00e3o a deforma\u00e7\u00e3o do molde sob alta press\u00e3o ou a distribui\u00e7\u00e3o irregular da press\u00e3o. Na fundi\u00e7\u00e3o de zinco sob press\u00e3o, o enchimento r\u00e1pido agrava ainda mais esse problema, aumentando a press\u00e3o localizada no molde.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos de incha\u00e7o, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Refor\u00e7ar o projeto do molde para aumentar a resist\u00eancia \u00e0 compress\u00e3o e reduzir os riscos de deforma\u00e7\u00e3o.<\/li>\n<li>Controle a velocidade de enchimento para evitar press\u00e3o localizada excessiva devido ao enchimento r\u00e1pido.<\/li>\n<li>Garantir uma distribui\u00e7\u00e3o uniforme da press\u00e3o e otimizar os par\u00e2metros de inje\u00e7\u00e3o para reduzir a concentra\u00e7\u00e3o de tens\u00e3o.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Gotas<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Gotas referem-se a protuber\u00e2ncias que se formam na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida ap\u00f3s a queda de part\u00edculas de areia ou impurezas no metal fundido, geralmente aparecendo na superf\u00edcie superior. Esse defeito afeta a apar\u00eancia e a qualidade da superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>A principal causa de desprendimento de part\u00edculas \u00e9 a contamina\u00e7\u00e3o por part\u00edculas soltas no molde ou o desprendimento de part\u00edculas devido \u00e0 vibra\u00e7\u00e3o durante a produ\u00e7\u00e3o. Embora menos comum na fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o, ainda requer aten\u00e7\u00e3o especial, principalmente na produ\u00e7\u00e3o de pe\u00e7as fundidas de alta precis\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos causados por quedas, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Pr\u00e9-trate o molde para remover part\u00edculas soltas e garantir uma superf\u00edcie limpa.<\/li>\n<li>Utilize sistemas de filtragem durante o fluxo de metal fundido para remover poss\u00edveis impurezas.<\/li>\n<li>Reduzir as fontes de vibra\u00e7\u00e3o na linha de produ\u00e7\u00e3o diminui o risco de desprendimento de part\u00edculas.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Rabos de rato, veias e fivelas<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Rabos de rato, veias e dobras s\u00e3o rachaduras ou linhas que se formam na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida devido \u00e0 deforma\u00e7\u00e3o do molde (flex\u00e3o), podendo, em casos mais graves, apresentar rugas vis\u00edveis. Esses defeitos n\u00e3o apenas afetam a apar\u00eancia da pe\u00e7a fundida, como tamb\u00e9m podem reduzir sua qualidade superficial.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas desses defeitos s\u00e3o a deforma\u00e7\u00e3o do molde devido ao estresse t\u00e9rmico em altas temperaturas, especialmente quando a base do molde est\u00e1 coberta por metal fundido. Esse fen\u00f4meno \u00e9 ainda mais acentuado em ambientes de alta temperatura.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente esses defeitos, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Aque\u00e7a o molde uniformemente para evitar o superaquecimento localizado, que leva \u00e0 concentra\u00e7\u00e3o de tens\u00e3o t\u00e9rmica.<\/li>\n<li>Otimize o sistema de refrigera\u00e7\u00e3o para garantir uma distribui\u00e7\u00e3o uniforme da temperatura do molde e reduzir a possibilidade de deforma\u00e7\u00e3o t\u00e9rmica.<\/li>\n<li>Selecione materiais para moldes com maior estabilidade t\u00e9rmica para melhorar a resist\u00eancia \u00e0 deforma\u00e7\u00e3o em ambientes de alta temperatura.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Penetra\u00e7\u00e3o de metal<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A penetra\u00e7\u00e3o de metal refere-se \u00e0 entrada de metal l\u00edquido em pequenas frestas na superf\u00edcie do molde e \u00e0 sua solidifica\u00e7\u00e3o, resultando em texturas \u00e1speras na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida. Esse defeito afeta significativamente o acabamento superficial e a qualidade est\u00e9tica da pe\u00e7a fundida.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de penetra\u00e7\u00e3o de metal s\u00e3o danos na superf\u00edcie do molde ou press\u00e3o excessiva, fazendo com que o metal l\u00edquido se infiltre nas frestas do molde. Esse fen\u00f4meno \u00e9 particularmente comum na fundi\u00e7\u00e3o de zinco sob press\u00e3o, especialmente em condi\u00e7\u00f5es de alta press\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para reduzir eficazmente a ocorr\u00eancia de penetra\u00e7\u00e3o de metal, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Realize a manuten\u00e7\u00e3o regular do molde para reparar danos na superf\u00edcie e garantir uma superf\u00edcie lisa e sem rachaduras.<\/li>\n<li>Controle a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o para evitar press\u00e3o excessiva que possa causar a penetra\u00e7\u00e3o de metal nas folgas do molde.<\/li>\n<li>Aplique revestimentos de superf\u00edcie de alta qualidade para aumentar a resist\u00eancia da superf\u00edcie do molde \u00e0 penetra\u00e7\u00e3o.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Rachadura\/Fissura a Quente<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Trincas a quente referem-se a trincas ramificadas que se formam na pe\u00e7a fundida durante a solidifica\u00e7\u00e3o devido \u00e0 tens\u00e3o de contra\u00e7\u00e3o. Esse defeito enfraquece significativamente a resist\u00eancia e a confiabilidade da pe\u00e7a fundida, especialmente em aplica\u00e7\u00f5es de alta tens\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de trincas a quente s\u00e3o a tens\u00e3o interna resultante da contra\u00e7\u00e3o e o resfriamento irregular durante a solidifica\u00e7\u00e3o do metal. Na fundi\u00e7\u00e3o de alum\u00ednio sob press\u00e3o, o resfriamento r\u00e1pido agrava ainda mais esse problema, aumentando a probabilidade de fissuras.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos de ruptura a quente, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Implemente o resfriamento progressivo e otimize as curvas de resfriamento para reduzir a concentra\u00e7\u00e3o de tens\u00e3o durante o processo.<\/li>\n<li>Otimize a composi\u00e7\u00e3o da liga selecionando materiais com melhor resist\u00eancia \u00e0 fissura\u00e7\u00e3o para diminuir a sensibilidade \u00e0 fissura\u00e7\u00e3o.<\/li>\n<li>Utilize ferramentas de simula\u00e7\u00e3o para prever a distribui\u00e7\u00e3o de tens\u00f5es, identificando e resolvendo antecipadamente potenciais riscos de fissuras.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Pontos quentes\/duros<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Pontos quentes\/duros referem-se a \u00e1reas localizadas na pe\u00e7a fundida com dureza superior \u00e0s regi\u00f5es circundantes. Essas \u00e1reas interferem no processamento subsequente, aumentando o desgaste da ferramenta e reduzindo a efici\u00eancia do processo.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de pontos quentes\/endurecidos s\u00e3o altera\u00e7\u00f5es na estrutura met\u00e1lica devido ao resfriamento r\u00e1pido localizado ou a gradientes de temperatura. Esse fen\u00f4meno \u00e9 normalmente causado por um projeto desigual do sistema de resfriamento ou por um layout inadequado dos canais de resfriamento.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente a forma\u00e7\u00e3o de pontos quentes\/endurecidos, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Projete um sistema de resfriamento uniforme para garantir taxas de resfriamento consistentes em todas as partes da pe\u00e7a fundida.<\/li>\n<li>Posicione estrategicamente os canais de refrigera\u00e7\u00e3o para otimizar os caminhos de resfriamento e reduzir os gradientes de temperatura locais.<\/li>\n<li>Monitore a distribui\u00e7\u00e3o de calor da pe\u00e7a fundida e ajuste prontamente os par\u00e2metros de resfriamento para evitar o resfriamento r\u00e1pido localizado.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Queimar<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A express\u00e3o &quot;burn-on&quot; refere-se \u00e0 forma\u00e7\u00e3o de ader\u00eancias ap\u00f3s rea\u00e7\u00f5es qu\u00edmicas entre o metal e a superf\u00edcie do molde. Esse defeito n\u00e3o s\u00f3 afeta a qualidade da superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida, como tamb\u00e9m impacta negativamente a vida \u00fatil do molde.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>A principal causa da queima na pe\u00e7a \u00e9 a incompatibilidade entre o metal e os materiais do molde sob altas temperaturas, especialmente durante o contato prolongado entre o metal e o molde. Esse fen\u00f4meno \u00e9 particularmente comum em processos de fundi\u00e7\u00e3o em altas temperaturas.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente a queimadura em defeitos, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Utilize revestimentos resistentes ao calor para reduzir o contato direto entre o metal e a superf\u00edcie do molde, diminuindo a possibilidade de rea\u00e7\u00f5es qu\u00edmicas.<\/li>\n<li>Controle o tempo de contato entre o metal e o molde para evitar contato prolongado em alta temperatura, o que pode causar queimaduras.<\/li>\n<li>Selecione materiais para o molde que tenham melhor compatibilidade com o metal para reduzir a ocorr\u00eancia de rea\u00e7\u00f5es qu\u00edmicas.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Fechamento a frio\/Lap<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A sobreposi\u00e7\u00e3o\/jun\u00e7\u00e3o a frio refere-se a defeitos lineares ou fissuras que se formam na pe\u00e7a fundida onde o metal n\u00e3o se funde completamente. Esse defeito n\u00e3o s\u00f3 afeta a apar\u00eancia da pe\u00e7a fundida, como tamb\u00e9m pode comprometer sua integridade estrutural.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de juntas frias\/sobrepostas s\u00e3o a temperatura insuficiente do metal ou a turbul\u00eancia durante o fluxo, impedindo a fus\u00e3o completa dos fluxos de metal. Al\u00e9m disso, um projeto inadequado do caminho do fluxo agrava esse problema.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos de sobreposi\u00e7\u00e3o\/juntas frias, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Mantenha a temperatura do metal adequada para garantir boa fluidez e evitar problemas de fus\u00e3o devido \u00e0 baixa temperatura.<\/li>\n<li>Projete caminhos de fluxo laminar para reduzir a turbul\u00eancia e garantir um fluxo suave do metal.<\/li>\n<li>Utilize ferramentas de simula\u00e7\u00e3o CFD (din\u00e2mica dos fluidos computacional) para otimizar os caminhos de fluxo de metal, identificando e resolvendo potenciais problemas de fluxo antecipadamente.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Erros<\/h3>\n<p dir=\"auto\">As falhas de fundi\u00e7\u00e3o referem-se a vazios formados quando a cavidade do molde n\u00e3o \u00e9 completamente preenchida com metal l\u00edquido. Esse defeito resulta em pe\u00e7as fundidas incompletas que n\u00e3o atendem aos requisitos do projeto.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de falhas de preenchimento s\u00e3o a baixa temperatura do metal ou a fluidez insuficiente, que causam solidifica\u00e7\u00e3o durante o enchimento. Al\u00e9m disso, um projeto inadequado do sistema de alimenta\u00e7\u00e3o restringe o fluxo de metal, aumentando o risco de falhas de preenchimento.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos de funcionamento, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Aumente a temperatura de vazamento do metal para garantir fluidez suficiente para preencher a cavidade do molde.<\/li>\n<li>Otimize o projeto do sistema de alimenta\u00e7\u00e3o para reduzir a resist\u00eancia ao fluxo e garantir o preenchimento uniforme do molde com metal.<\/li>\n<li>Utilize ferramentas de simula\u00e7\u00e3o para analisar e otimizar os caminhos de preenchimento de metal, identificando e resolvendo potenciais problemas de preenchimento antecipadamente.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Doses frias<\/h3>\n<p dir=\"auto\">&quot;Inje\u00e7\u00f5es frias&quot; referem-se a part\u00edculas s\u00f3lidas formadas devido a respingos durante o vazamento, que se incrustam na pe\u00e7a fundida, causando defeitos na superf\u00edcie e irregularidades estruturais.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>A principal causa de inclus\u00f5es frias \u00e9 o respingo de metal durante o vazamento, onde part\u00edculas de metal formadas se incrustam na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida ap\u00f3s a solidifica\u00e7\u00e3o. A inje\u00e7\u00e3o em alta velocidade exacerba o respingo, aumentando a probabilidade de inclus\u00f5es frias.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos na inje\u00e7\u00e3o a frio, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Controle a velocidade de inje\u00e7\u00e3o para evitar velocidades excessivas que causem respingos de metal.<\/li>\n<li>Introduza sistemas de filtragem no sistema de comportas para interceptar part\u00edculas s\u00f3lidas formadas por respingos.<\/li>\n<li>Garanta um processo de vazamento suave para reduzir a turbul\u00eancia e os respingos no fluxo de metal.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Inclus\u00e3o de esc\u00f3ria (crosta)<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A inclus\u00e3o de esc\u00f3ria (ou crosta) refere-se a crostas met\u00e1licas que se formam na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida devido \u00e0 presen\u00e7a de esc\u00f3ria ou \u00f3xidos aprisionados, resultando em superf\u00edcies irregulares. Esse defeito n\u00e3o s\u00f3 afeta a apar\u00eancia da pe\u00e7a fundida, como tamb\u00e9m pode comprometer suas propriedades mec\u00e2nicas.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de inclus\u00e3o\/crosta de esc\u00f3ria s\u00e3o metal fundido impuro contendo esc\u00f3ria ou \u00f3xidos n\u00e3o removidos. Durante o vazamento, essas impurezas ficam aprisionadas na pe\u00e7a fundida, formando defeitos superficiais.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos de inclus\u00e3o\/forma\u00e7\u00e3o de crostas de esc\u00f3ria, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Utilize sistemas de filtragem durante o fluxo de metal fundido para remover esc\u00f3ria e \u00f3xidos, garantindo a pureza do metal.<\/li>\n<li>Realizar a desgaseifica\u00e7\u00e3o para reduzir o teor de gases e impurezas no metal fundido.<\/li>\n<li>Controle rigorosamente a limpeza do metal fundido para evitar que impurezas entrem no sistema de alimenta\u00e7\u00e3o.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Deslocamento\/Incompatibilidade<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Deslocamento\/desalinhamento refere-se a defeitos de deslocamento na pe\u00e7a fundida causados pelo alinhamento inadequado do molde. Esse defeito afeta a precis\u00e3o dimensional e a consist\u00eancia da apar\u00eancia da pe\u00e7a fundida, especialmente em produ\u00e7\u00f5es com altos requisitos de precis\u00e3o.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de deslocamento\/desalinhamento s\u00e3o o deslocamento do molde durante a instala\u00e7\u00e3o ou opera\u00e7\u00e3o, ou erros na instala\u00e7\u00e3o do molde. Al\u00e9m disso, a vibra\u00e7\u00e3o durante a produ\u00e7\u00e3o pode levar ao desalinhamento do molde, causando problemas de deslocamento.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos de deslocamento\/incompatibilidade, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Garanta o alinhamento preciso do molde utilizando ferramentas e m\u00e9todos de alinhamento de alta precis\u00e3o.<\/li>\n<li>Incorpore mecanismos de travamento no projeto do molde para evitar deslocamento durante a produ\u00e7\u00e3o.<\/li>\n<li>Adote sistemas de instala\u00e7\u00e3o automatizados para reduzir erros humanos e melhorar a precis\u00e3o e a consist\u00eancia da instala\u00e7\u00e3o de moldes.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Flash, Fin e Burrs<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Rebarbas, aletas e sali\u00eancias referem-se a protuber\u00e2ncias met\u00e1licas excessivas na linha de jun\u00e7\u00e3o da pe\u00e7a fundida. Esses defeitos n\u00e3o apenas afetam a apar\u00eancia da pe\u00e7a, mas tamb\u00e9m aumentam o trabalho de processamento subsequente.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de rebarbas, aletas e falhas s\u00e3o a for\u00e7a de fechamento insuficiente do molde ou o escape de metal pela linha de parti\u00e7\u00e3o sob alta press\u00e3o. Al\u00e9m disso, o desgaste ou danos na linha de parti\u00e7\u00e3o agravam esses defeitos.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente a forma\u00e7\u00e3o de rebarbas, aletas e sali\u00eancias, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Otimize a for\u00e7a de fechamento do molde para garantir um encaixe perfeito na linha de parti\u00e7\u00e3o e evitar vazamento de metal.<\/li>\n<li>Realize a manuten\u00e7\u00e3o e o reparo regulares da linha de jun\u00e7\u00e3o para evitar falhas de veda\u00e7\u00e3o devido ao desgaste ou danos.<\/li>\n<li>Controle a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o para evitar press\u00e3o excessiva que cause transbordamento de metal na linha de parti\u00e7\u00e3o.<\/li>\n<\/ul>\n<h3 dir=\"auto\">Deforma\u00e7\u00e3o<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Empenamento refere-se a altera\u00e7\u00f5es na forma da pe\u00e7a fundida ap\u00f3s a solidifica\u00e7\u00e3o, devido a tens\u00f5es desiguais ou res\u00edduos t\u00e9rmicos. Esse defeito pode causar desvios dimensionais na pe\u00e7a fundida, afetando sua montagem e funcionalidade.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Causas<\/strong>As principais causas de empenamento s\u00e3o a distribui\u00e7\u00e3o desigual de tens\u00f5es durante o resfriamento ou a influ\u00eancia do calor residual. Diferen\u00e7as nas taxas de resfriamento levam a uma contra\u00e7\u00e3o inconsistente em diferentes \u00e1reas da pe\u00e7a fundida, provocando altera\u00e7\u00f5es na forma.<\/p>\n<p dir=\"auto\"><strong>Preven\u00e7\u00e3o e Solu\u00e7\u00f5es<\/strong>Para prevenir eficazmente defeitos de empenamento, podem ser tomadas as seguintes medidas:<\/p>\n<ul dir=\"auto\">\n<li>Obtenha um resfriamento uniforme otimizando o projeto do sistema de resfriamento para reduzir a concentra\u00e7\u00e3o de tens\u00e3o durante o processo.<\/li>\n<li>Adicionar estruturas de suporte no projeto de fundi\u00e7\u00e3o para aumentar a estabilidade da forma.<\/li>\n<li>Utilize o recozimento p\u00f3s-processamento para liberar a tens\u00e3o residual e restaurar a estabilidade dimensional da pe\u00e7a fundida.<\/li>\n<\/ul>\n<h2 dir=\"auto\">Conclus\u00e3o<\/h2>\n<p dir=\"auto\">Para minimizar defeitos de fundi\u00e7\u00e3o, \u00e9 necess\u00e1ria uma abordagem integrada que combine ci\u00eancia dos materiais e engenharia de processos. A chave para produzir pe\u00e7as fundidas de alta qualidade reside em estrat\u00e9gias abrangentes de controle de defeitos ao longo de todo o ciclo de produ\u00e7\u00e3o. Isso inclui revis\u00f5es detalhadas do projeto, par\u00e2metros de processo otimizados e processos de inspe\u00e7\u00e3o rigorosos para garantir a consist\u00eancia da qualidade do produto.<\/p>\n<p dir=\"auto\">Como uma das principais <a href=\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/pt\/die-casting-services\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\"><strong>fabricantes de fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o<\/strong><\/a>, <a href=\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/pt\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\"><strong>Yonglihao Machinery<\/strong><\/a> Adotamos uma abordagem sistem\u00e1tica para analisar profundamente as inter-rela\u00e7\u00f5es entre defeitos de fundi\u00e7\u00e3o, como porosidade e contra\u00e7\u00e3o. Entendemos que ajustes para prevenir um defeito podem influenciar a forma\u00e7\u00e3o de outros. Ao se tornar nosso parceiro, voc\u00ea se beneficiar\u00e1 de nossa experi\u00eancia em preven\u00e7\u00e3o de defeitos, tecnologias avan\u00e7adas de fabrica\u00e7\u00e3o e nosso compromisso em fornecer componentes que atendam aos mais rigorosos padr\u00f5es de qualidade.<\/p>\n<p dir=\"auto\">Entre em contato conosco imediatamente para servi\u00e7os profissionais de processamento de pe\u00e7as que ajudar\u00e3o seus produtos a atingir padr\u00f5es de qualidade mais elevados!<\/p>\n<h2 dir=\"auto\">Perguntas frequentes<\/h2>\n<h3 dir=\"auto\">Quais s\u00e3o os tipos de defeitos mais comuns na fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o?<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Defeitos comuns na fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o incluem porosidade (como furos e bolhas subsuperficiais), contra\u00e7\u00e3o (como contra\u00e7\u00e3o aberta e fechada), juntas frias, rebarbas e trincas a quente. Esses defeitos geralmente decorrem de par\u00e2metros de processo inadequados, como problemas de controle de temperatura ou press\u00e3o, o que compromete a resist\u00eancia e a apar\u00eancia do produto. A identifica\u00e7\u00e3o e otimiza\u00e7\u00e3o precoces podem reduzir significativamente a sua ocorr\u00eancia.<\/p>\n<h3 dir=\"auto\">Como prevenir eficazmente defeitos de porosidade?<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A chave para <strong><a href=\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/pt\/preventing-porosity-in-die-castings\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">prevenindo a porosidade<\/a><\/strong> A otimiza\u00e7\u00e3o do tratamento do metal fundido, como o uso de t\u00e9cnicas de desgaseifica\u00e7\u00e3o e fundi\u00e7\u00e3o sob press\u00e3o assistida por v\u00e1cuo para remover gases dissolvidos, \u00e9 fundamental. Ao mesmo tempo, \u00e9 preciso garantir sistemas de ventila\u00e7\u00e3o eficientes para reduzir o aprisionamento de gases.<\/p>\n<h3 dir=\"auto\">Qual \u00e9 a causa principal dos defeitos de retra\u00e7\u00e3o?<\/h3>\n<p dir=\"auto\">Os defeitos de contra\u00e7\u00e3o s\u00e3o causados principalmente por altera\u00e7\u00f5es de volume durante a solidifica\u00e7\u00e3o do metal e pelo resfriamento irregular, ocorrendo frequentemente em \u00e1reas de paredes espessas. Evitar se\u00e7\u00f5es espessas isoladas no projeto e usar software de simula\u00e7\u00e3o para prever padr\u00f5es de solidifica\u00e7\u00e3o pode atenuar significativamente o problema.<\/p>\n<h3 dir=\"auto\">Como evitar defeitos de veda\u00e7\u00e3o a frio?<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A falha por fus\u00e3o a frio resulta da fus\u00e3o insuficiente do metal fundido, geralmente devido a baixas temperaturas ou turbul\u00eancia excessiva. As estrat\u00e9gias de preven\u00e7\u00e3o incluem a manuten\u00e7\u00e3o da temperatura do metal fundido, a otimiza\u00e7\u00e3o dos sistemas de alimenta\u00e7\u00e3o para um fluxo laminar e o ajuste da velocidade de inje\u00e7\u00e3o.<\/p>\n<h3 dir=\"auto\">Qual \u00e9 a solu\u00e7\u00e3o para defeitos de mem\u00f3ria flash?<\/h3>\n<p dir=\"auto\">A forma\u00e7\u00e3o de rebarbas \u00e9 causada por for\u00e7a de fechamento insuficiente ou desgaste do molde, resultando em excesso de material injetado. As solu\u00e7\u00f5es incluem manuten\u00e7\u00e3o regular do molde, c\u00e1lculos precisos da for\u00e7a de fechamento e controle da press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Die casting is an efficient process for manufacturing complex metal parts, but defects such as porosity, shrinkage, and cold shuts [&hellip;]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":24341,"comment_status":"open","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[203],"tags":[],"class_list":["post-24336","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-die-casting-news"],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO plugin v27.0 - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-wordpress\/ -->\n<title>22 Die Casting Defect Types: Causes &amp; Prevention - Yonglihao Machinery<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Learn about common die casting defect types, from porosity to cold shuts. 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