La fusione \u00e8 il processo di modellazione del metallo fuso per realizzare un pezzo di metallo o lega. La forma del metallo liquido dopo la solidificazione \u00e8 determinata dalla cavit\u00e0 dello stampo. Quando il materiale viene colato, scorre su ogni angolo della cavit\u00e0 (stampo) e ricopre ogni dettaglio. Il pezzo solidificato viene quindi espulso dallo stampo o dalla cavit\u00e0 di fusione.<\/p>\n
Il processo di fusione ha 7.000 anni ed \u00e8 in uso dal 3200 a.C. circa. A quel tempo, in Mesopotamia e Cina, si fondevano in rame vari oggetti utili. Dopo il 645 a.C., la fusione in sabbia divenne uno dei metodi pi\u00f9 comuni per la produzione di utensili e utensili da cucina.<\/p>\n
Nella produzione moderna, il processo di fusione dei metalli viene utilizzato in un'ampia gamma di settori e le sue potenzialit\u00e0 sono in continua espansione. Permette di produrre componenti precisi e complessi a costi contenuti, soprattutto quando sono richiesti grandi quantitativi. In una pressa, in uno stampo per fusione o in altri tipi di stampi, le cavit\u00e0 possono essere utilizzate per produrre migliaia di componenti simili. Gli stampi in sabbia e a cera persa, invece, possono essere utilizzati una sola volta. Questo processo di fusione economico viene quindi spesso utilizzato per testare progetti di prototipi. Inoltre, i componenti fusi mantengono le loro propriet\u00e0 fisiche e meccaniche originali.<\/p>\n
Come funziona il processo di casting?<\/strong><\/h2>\nEsistono due diversi metodi di fusione o stampaggio: l'utilizzo di un modello per creare le cavit\u00e0 e stampi precisi che possono essere riutilizzati pi\u00f9 volte. Ecco alcuni termini relativi al processo di fusione:<\/p>\n
\n- <\/b>Modello<\/b><\/strong>: Si tratta di una replica a grandezza naturale del pezzo desiderato. Solitamente \u00e8 realizzata in metallo, plastica o legno e viene utilizzata per creare lo stampo.<\/li>\n
- <\/b>Nucleo e cavit\u00e0<\/b><\/strong>: La cavit\u00e0 \u00e8 la parte cava del contorno esterno del getto. Il nucleo viene utilizzato per fondere elementi interni come fori e canali.<\/li>\n
- <\/b>Sistema di colata<\/b><\/strong>: Si tratta di canali che guidano e controllano il flusso di metallo liquido dal forno di colata alla cavit\u00e0. Componenti come canali di colata, canali di colata e iniettori ne fanno parte.<\/li>\n
- <\/b>Riser<\/b><\/strong>: Un serbatoio nello stampo che consente al metallo liquido di fluire nel getto per compensare il ritiro del metallo durante l'indurimento. Questo previene la formazione di fori e altri difetti nel getto.<\/li>\n<\/ul>\n
Ora diamo un'occhiata passo dopo passo al flusso di lavoro del casting.<\/p>\n
Fase 1: Creazione delle cavit\u00e0 dello stampo<\/strong><\/h3>\nPer creare le cavit\u00e0, \u00e8 necessario un modello che funga da corpo della forma. \u00c8 possibile utilizzare cera, plastica o legno per creare una replica o un disegno. Pertanto, durante la progettazione e la creazione del modello, \u00e8 necessario considerare fattori come le regolazioni dimensionali per compensare le tolleranze di ritiro, gli angoli di sformo per una facile rimozione e le impronte del nucleo per le parti cave.<\/p>\n
Dopo il modello pressofuso<\/a><\/strong> Una volta creato, il pezzo viene inserito in uno stampo, circondato da un materiale di stampaggio come sabbia o ceramica. Lo stampo prende quindi forma e lascia uno spazio vuoto dietro di s\u00e9, che servir\u00e0 per la creazione della cavit\u00e0. \u00c8 importante notare che le cavit\u00e0 permanenti dello stampo vengono solitamente prodotte utilizzando metodi di produzione ad alta tecnologia. Ad esempio, vengono realizzate utilizzando lavorazioni CNC e taglio a elettroerosione di alluminio o acciaio inossidabile.<\/p>\nFase 2: Versamento del materiale fuso<\/strong><\/h3>\nInnanzitutto, il materiale viene fuso tramite arco elettrico, induzione o crogiolo, a seconda delle dimensioni del getto. Per fondere la materia prima, ad esempio per getti di grandi dimensioni, sono necessari forni di grandi dimensioni. Inoltre, il materiale deve essere mescolato bene prima della colata.<\/p>\n
La colata pu\u00f2 essere effettuata manualmente manipolando il crogiolo o meccanicamente e idraulicamente tramite ribaltamento. Le macchine per colata continua, invece, possono versare automaticamente il metallo fuso in un letto di colata mentre lo stampo si muove lungo la linea di produzione. La temperatura varia a seconda del materiale da fondere. Un esempio \u00e8 la colata di acciaio inossidabile, che pu\u00f2 raggiungere temperature di 600 \u00b0C o 450 \u00b0C. La saracinesca e il sistema di colata facilitano quindi il flusso del materiale liquido nella cavit\u00e0.<\/p>\n
Fase 3: Raffreddamento e solidificazione<\/strong><\/h3>\nDopo che il metallo liquido ha riempito tutti i dettagli della cavit\u00e0, ha bisogno di tempo per raffreddarsi e solidificarsi. Canali e tunnel possono essere utilizzati nel sistema di raffreddamento per controllare la velocit\u00e0 di raffreddamento. Il tempo necessario per il raffreddamento dipende dalle dimensioni, dalla complessit\u00e0 e dal tipo di materiale del getto.<\/p>\n
Durante la solidificazione del metallo, particelle solide molto piccole (chiamate nuclei) si uniscono e iniziano a crescere cristallograficamente. Questo, alla fine, forma la struttura granulare del materiale. Attraverso questo meccanismo, le propriet\u00e0 originali del materiale metallico possono essere ripristinate.<\/p>\n
Fase 4: Rimozione del calco<\/strong><\/h3>\nLa fase finale consiste nel rimuovere il prodotto dallo stampo. Se lo stampo pu\u00f2 espandersi (fusione in sabbia o a cera persa), viene distrutto dall'operatore o da un sistema meccanico. Questo consente di rimuovere il prodotto finito. Se lo stampo \u00e8 riutilizzabile, viene utilizzato un espulsore per rimuovere la fusione metallica. Successivamente, la pulizia e il post-trattamento garantiscono che il pezzo sia dimensionalmente corretto e presenti una superficie liscia.<\/p>\n
Ora che sappiamo cos'\u00e8 il casting e come funziona, passiamo ai diversi tipi di casting.<\/p>\n
![\"Fusione](\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Metal-casting-2.jpg\")
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Diversi tipi di metodi di fusione<\/strong><\/h2>\nCon la continua ricerca di fusioni pi\u00f9 precise e complesse da parte delle aziende, anche la tecnologia di fusione dei metalli \u00e8 in continua innovazione. Esistono numerosi metodi di fusione, come la fusione in sabbia, la fusione in stampo di silicio e la pressofusione. Ogni processo di fusione presenta i suoi vantaggi. \u00c8 possibile scegliere il metodo pi\u00f9 adatto al proprio progetto in base ai principi di funzionamento, ai vantaggi e alle modalit\u00e0 di utilizzo. Ecco alcuni dei metodi di fusione pi\u00f9 comunemente utilizzati in ambito produttivo.<\/p>\n
Fusione in sabbia<\/strong><\/h3>\nGli stampi per fusione in sabbia sono realizzati con materiali a base di silice a grana fine o granelli di sabbia compattati tra loro. Lo stampo \u00e8 composto da due parti: la met\u00e0 superiore e quella inferiore. Lo spazio tra queste due parti viene poi riempito con metallo fuso. Questo meccanismo garantisce inoltre che la forma sia perfettamente allineata, facile da maneggiare e dotata di un buon punto di iniezione.<\/p>\n
I vantaggi della fusione in sabbia<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il processo di realizzazione degli stampi e di fusione \u00e8 semplice ed economico in termini di costi degli stampi.<\/li>\n
- Per la fusione in sabbia possono essere utilizzati sia metalli ferrosi che non ferrosi.<\/li>\n
- Pu\u00f2 fondere pezzi di tutte le forme e dimensioni. Inoltre, pu\u00f2 fondere pezzi di peso superiore a 200 tonnellate.<\/li>\n
- Sebbene la precisione dimensionale non sia elevata, la post-elaborazione \u00e8 semplice e richiede molto tempo.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione in sabbia<\/b><\/strong>: Carter motore, valvole, cuscinetti, componenti elettronici, pistoni, boccole, macchinari di fabbrica, ecc.<\/p>\nFusione a cera persa<\/strong><\/h3>\nIL processo di fusione a cera persa<\/a><\/strong> \u00c8 un po' pi\u00f9 complessa della fusione in sabbia. Consiste nel creare uno stampo partendo da un modello in cera collegato tramite un canale di colata in cera. Il modello in cera viene poi riempito con un materiale refrattario come la ceramica. Lo stampo viene quindi riscaldato per fondere il modello in cera all'interno del materiale refrattario e lasciare una superficie liscia nella cavit\u00e0. Per questo motivo il processo \u00e8 anche noto come fusione a cera persa. Il metallo liquido viene quindi versato in questa cavit\u00e0. Dopo che il pezzo si \u00e8 indurito, lo stampo viene rotto per rilasciare il pezzo.<\/p>\nVantaggi della fusione a cera persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Utilizzando un modello in cera \u00e8 possibile creare parti cave, sottosquadri e canali interni senza dover inserire anime.<\/li>\n
- La finitura superficiale \u00e8 migliore e la consistenza \u00e8 pi\u00f9 gradevole.<\/li>\n
- Le dimensioni sono pi\u00f9 precise, con tolleranze che possono essere mantenute a \u00b10,1 mm<\/li>\n
- Adatto per la produzione di parti a pareti sottili con forme complesse<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a cera persa<\/b><\/strong>: Parti di motori per aerei militari e civili, parti per impianti e fabbriche, motori e sistemi di scarico per automobili, impianti e strumenti medici, ecc.<\/p>\nPressofusione<\/strong><\/h3>\nPer il processo di pressofusione<\/a><\/strong>Gli stampi permanenti sono realizzati con materiali robusti come l'acciaio temprato per utensili. Sono comunemente utilizzati per zinco, alluminio, rame, stagno e altri materiali metallici. Come parte del processo di pressofusione, viene utilizzato un forno per fondere le materie prime. \u00c8 importante notare che il forno pu\u00f2 essere collegato o meno alla macchina per pressofusione. Il liquido viene quindi iniettato nello stampo tramite un pistone idraulico o un'unit\u00e0 di iniezione. Allo stesso tempo, possono essere generate pressioni fino a 250.000 psi.<\/p>\nVantaggi della pressofusione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevata precisione e qualit\u00e0 costante durante tutto il ciclo produttivo<\/li>\n
- Non \u00e8 richiesta alcuna post-elaborazione estesa<\/li>\n
- Conveniente per la produzione ad alto volume<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione<\/b><\/strong>: Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre un'ampia gamma di prodotti, come componenti per automobili, pale e carrozzerie di turbine per aeromobili, alloggiamenti elettrici, prodotti industriali, macchine utensili e articoli per la casa.<\/p>\nFusione centrifuga<\/strong><\/h3>\nNella fusione centrifuga o rotazionale, il metallo liquido viene colato in uno stampo cilindrico che ruota attorno a un asse centrale. Il metallo che fuoriesce viene spinto contro le pareti dello stampo dalla forza centrifuga, formando uno strato liscio e uniforme. Quando il metallo si solidifica, assume la forma dello stampo con uno spessore specifico.<\/p>\n
Vantaggi della fusione centrifuga<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Poich\u00e9 il metallo liquido viene iniettato continuamente, non ci sono buchi<\/li>\n
- I pezzi fusi centrifugamente presentano un rischio molto basso di soffiature e cavit\u00e0 da ritiro. Questo perch\u00e9 solidificano dall'esterno verso l'interno.<\/li>\n
- Poich\u00e9 non ci sono montanti, viene utilizzato meno materiale nel processo di colata<\/li>\n
- Struttura granulare densa e omogenea<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata centrifuga<\/b><\/strong>: Questo metodo di fusione viene utilizzato principalmente per realizzare oggetti simmetrici. Alcuni esempi includono cilindri cavi, boccole, tubi, serbatoi a pressione, dischi, ecc.<\/p>\nFusione a bassa pressione<\/strong><\/h3>\nNella maggior parte dei casi, la pressione nel forno di colata o di pressurizzazione, collegato alla macchina di fusione, \u00e8 compresa tra 0,02 e 0,07 MPa. Il forno di colata viene mantenuto al di sotto del getto e il metallo liquido viene spinto verso l'alto attraverso un tubo di mandata e quindi iniettato nella cavit\u00e0. Per riempire la cavit\u00e0 \u00e8 necessaria una pressione costante. Una volta riempito lo stampo, i canali di raffreddamento lo mantengono freddo in modo controllato fino alla solidificazione dell'intero stampo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Questo processo di fusione a bassa pressione<\/a><\/strong> Permette un controllo preciso del riempimento ed elimina la turbolenza. Questo riduce difetti come porosit\u00e0 e ritiro.<\/li>\n
- La fusione a bassa pressione \u00e8 un processo molto preciso e meticoloso.<\/li>\n
- Questo metodo di fusione \u00e8 adatto a un'ampia gamma di materiali non ferrosi, come le leghe di alluminio.<\/li>\n
- Il riempimento liscio consente anche la fusione di forme complesse e dai bordi netti.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>: Testate e telai dei cilindri, piatti, profili cavi e complessi personalizzati, raccordi, parti elettroniche, ecc.<\/p>\n![\"Fusione](\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Metal-casting-3.jpg\")
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Fusione a gravit\u00e0<\/strong><\/h3>\nNella fusione a gravit\u00e0, il metallo viene colato senza iniezione a pressione o dispositivo a stantuffo. La fusione a gravit\u00e0 sfrutta la forza di gravit\u00e0 per spostare il materiale dal forno o dalla siviera allo stampo. Non ci sono altre forze che influenzano il flusso del liquido fino al completo riempimento. Inoltre, viene utilizzata principalmente per metalli non ferrosi a basso punto di fusione, come magnesio, rame, zinco, alluminio e leghe di alluminio.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il risultato \u00e8 una struttura, delle propriet\u00e0 meccaniche e una finitura esterna migliori.<\/li>\n
- La parte finale ha una porosit\u00e0 molto bassa perch\u00e9 non c'\u00e8 flusso d'aria.<\/li>\n
- \u00c8 pi\u00f9 facile realizzare lo strumento rispetto ad altri stampi permanenti perch\u00e9 non richiede un'unit\u00e0 di iniezione.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>Questo processo di fusione pu\u00f2 essere utilizzato per molti prodotti diversi in molti settori diversi. Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre componenti di automobili, utensili industriali, motori e carcasse di aeromobili, oggetti decorativi, componenti per elettrodomestici, ecc.<\/p>\nPressofusione sotto vuoto<\/strong><\/h3>\nNel processo di fusione sotto vuoto, il metallo liquido o la plastica vengono iniettati nel vuoto. Nella maggior parte dei casi, una pompa o un apparecchio simile espelle tutta l'aria dallo stampo durante il processo di fusione.<\/p>\n
Come gli stampi in poliuretano, gli stampi in silicone vengono utilizzati per modellare gomma e plastica. Ma \u00e8 possibile utilizzare anche altri tipi di stampi per fondere sotto vuoto materiali diversi. Inoltre, questo processo di fusione presenta alcune somiglianze con il metodo di stampaggio a iniezione. Inoltre, questo metodo di fusione sotto vuoto pu\u00f2 essere utilizzato anche in combinazione con la pressofusione convenzionale per ridurre il rischio di intrappolamento di aria.<\/p>\n
Vantaggi della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevatissima precisione e accuratezza, particolarmente adatto per progetti che utilizzano la stampa 3D per creare modelli.<\/li>\n
- Fusione raffinata con molti dettagli intricati<\/li>\n
- Elimina la possibilit\u00e0 che si formino sacche d'aria all'interno del getto.<\/li>\n
- Adatto per la fusione di parti con pareti pi\u00f9 sottili<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>: Prototipi funzionali in plastica, impianti e protesi mediche, beni di consumo, pannelli di carrozzeria e altre parti, parti per la lavorazione alimentare, ecc.<\/p>\nEstrusione pressofusione<\/strong><\/h3>\nI pezzi vengono realizzati forzando materiali liquidi e semisolidi in uno stampo. Innanzitutto, il metallo liquido viene colato in uno stampo aperto e riscaldato. Lo stampo superiore viene quindi chiuso e la pressione viene applicata tramite una piastra idraulica o un altro meccanismo idoneo. Sottoposto a pressione, il pezzo si indurisce e acquisisce migliori propriet\u00e0 meccaniche. Questo processo \u00e8 noto anche come forgiatura a metallo liquido.<\/p>\n
Esistono due tipi di fusione a compressione: diretta e indiretta. Nel metodo diretto, lo stampo viene riempito con metallo fuso e la parte superiore dello stampo viene chiusa. Nel metodo indiretto, il metallo liquido viene versato nella cavit\u00e0 e viene applicata un'alta pressione tramite un punzone o uno stantuffo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a compressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Ottima finitura superficiale con pochi pori.<\/li>\n
- Ciclo di produzione breve.<\/li>\n
- La fusione a compressione produce parti precise.<\/li>\n
- Il rapido trasferimento di calore durante il processo di pressatura determina una microstruttura fine.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a compressione<\/b><\/strong>: Parti automobilistiche ad alta resistenza, parti aerospaziali, ingranaggi industriali e parti idrauliche, parti di apparecchiature mediche, ecc.<\/p>\nFusione a schiuma persa<\/strong><\/h3>\nIl nome "lost foam" deriva dal fatto che la forma finale \u00e8 ricavata da un modello in polistirene espanso del componente desiderato. Lo stampo viene immerso in un materiale refrattario e poi il materiale liquido viene colato al suo interno. Il materiale refrattario fonde e, dopo essersi solidificato, assume la forma desiderata. Infine, quando lo stampo si rompe, il componente viene rivelato.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- \u00c8 possibile lavorare forme complesse. Il componente finale presenta inoltre il vantaggio di un'elevata qualit\u00e0 superficiale e richiede poche lavorazioni successive.<\/li>\n
- La fusione a schiuma persa pu\u00f2 essere utilizzata con un'ampia gamma di materiali, tra cui metalli come ferro, acciaio inossidabile, alluminio e rame.<\/li>\n
- Questo processo di fusione semplifica il processo produttivo e rende la produzione pi\u00f9 semplice, risparmiando tempo, manodopera e sprechi di materiale.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:Pu\u00f2 essere utilizzato per realizzare prototipi di test rapidi, testate di cilindri e saldature per automobili, raccordi per tubi, valvole, alloggiamenti per pompe, ecc.<\/p>\nColata continua<\/strong><\/h3>\nNella linea di produzione, la colata continua prevede il riempimento, il raffreddamento e la rimozione continui dei pezzi. Per impostare e gestire il processo, si utilizza una siviera o un forno. Il materiale viene immesso nella cavit\u00e0 dello stampo tramite un sistema di controllo. I canali dell'acqua nello stampo fungono quindi da sistema di raffreddamento, riducendo rapidamente la temperatura. Di conseguenza, i pezzi stampati possono essere mantenuti a una temperatura inferiore in questo modo. Allo stesso tempo, vengono portati a temperatura ambiente mediante un ulteriore spruzzo d'acqua.<\/p>\n
Vantaggi della colata continua<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- La colata continua non richiede canali di colata, materozze o colonne di colata. Il processo \u00e8 quindi pi\u00f9 semplice.<\/li>\n
- La resa nominale \u00e8 100%, senza spreco di materiale.<\/li>\n
- La tecnologia di colata continua consente una produzione pi\u00f9 fluida, migliorando la produttivit\u00e0 e la resa.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata continua<\/b><\/strong>: \u00c8 possibile realizzare parti con forme regolari. Alcuni esempi includono travi, colonne, barre, strisce, tubi, ecc.<\/p>\nMateriali utilizzati per la fusione<\/strong><\/h2>\nI processi di fusione dei metalli possono essere utilizzati per un'ampia gamma di metalli e leghe di metalli non ferrosi. Pertanto, la pressofusione dei metalli pu\u00f2 utilizzare molti materiali<\/a><\/strong>La tabella seguente fornisce una breve panoramica dei materiali di fusione disponibili, nonch\u00e9 delle loro qualit\u00e0 e propriet\u00e0.<\/p>\n
Ora diamo un'occhiata passo dopo passo al flusso di lavoro del casting.<\/p>\n
Fase 1: Creazione delle cavit\u00e0 dello stampo<\/strong><\/h3>\nPer creare le cavit\u00e0, \u00e8 necessario un modello che funga da corpo della forma. \u00c8 possibile utilizzare cera, plastica o legno per creare una replica o un disegno. Pertanto, durante la progettazione e la creazione del modello, \u00e8 necessario considerare fattori come le regolazioni dimensionali per compensare le tolleranze di ritiro, gli angoli di sformo per una facile rimozione e le impronte del nucleo per le parti cave.<\/p>\n
Dopo il modello pressofuso<\/a><\/strong> Una volta creato, il pezzo viene inserito in uno stampo, circondato da un materiale di stampaggio come sabbia o ceramica. Lo stampo prende quindi forma e lascia uno spazio vuoto dietro di s\u00e9, che servir\u00e0 per la creazione della cavit\u00e0. \u00c8 importante notare che le cavit\u00e0 permanenti dello stampo vengono solitamente prodotte utilizzando metodi di produzione ad alta tecnologia. Ad esempio, vengono realizzate utilizzando lavorazioni CNC e taglio a elettroerosione di alluminio o acciaio inossidabile.<\/p>\nFase 2: Versamento del materiale fuso<\/strong><\/h3>\nInnanzitutto, il materiale viene fuso tramite arco elettrico, induzione o crogiolo, a seconda delle dimensioni del getto. Per fondere la materia prima, ad esempio per getti di grandi dimensioni, sono necessari forni di grandi dimensioni. Inoltre, il materiale deve essere mescolato bene prima della colata.<\/p>\n
La colata pu\u00f2 essere effettuata manualmente manipolando il crogiolo o meccanicamente e idraulicamente tramite ribaltamento. Le macchine per colata continua, invece, possono versare automaticamente il metallo fuso in un letto di colata mentre lo stampo si muove lungo la linea di produzione. La temperatura varia a seconda del materiale da fondere. Un esempio \u00e8 la colata di acciaio inossidabile, che pu\u00f2 raggiungere temperature di 600 \u00b0C o 450 \u00b0C. La saracinesca e il sistema di colata facilitano quindi il flusso del materiale liquido nella cavit\u00e0.<\/p>\n
Fase 3: Raffreddamento e solidificazione<\/strong><\/h3>\nDopo che il metallo liquido ha riempito tutti i dettagli della cavit\u00e0, ha bisogno di tempo per raffreddarsi e solidificarsi. Canali e tunnel possono essere utilizzati nel sistema di raffreddamento per controllare la velocit\u00e0 di raffreddamento. Il tempo necessario per il raffreddamento dipende dalle dimensioni, dalla complessit\u00e0 e dal tipo di materiale del getto.<\/p>\n
Durante la solidificazione del metallo, particelle solide molto piccole (chiamate nuclei) si uniscono e iniziano a crescere cristallograficamente. Questo, alla fine, forma la struttura granulare del materiale. Attraverso questo meccanismo, le propriet\u00e0 originali del materiale metallico possono essere ripristinate.<\/p>\n
Fase 4: Rimozione del calco<\/strong><\/h3>\nLa fase finale consiste nel rimuovere il prodotto dallo stampo. Se lo stampo pu\u00f2 espandersi (fusione in sabbia o a cera persa), viene distrutto dall'operatore o da un sistema meccanico. Questo consente di rimuovere il prodotto finito. Se lo stampo \u00e8 riutilizzabile, viene utilizzato un espulsore per rimuovere la fusione metallica. Successivamente, la pulizia e il post-trattamento garantiscono che il pezzo sia dimensionalmente corretto e presenti una superficie liscia.<\/p>\n
Ora che sappiamo cos'\u00e8 il casting e come funziona, passiamo ai diversi tipi di casting.<\/p>\n
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Diversi tipi di metodi di fusione<\/strong><\/h2>\nCon la continua ricerca di fusioni pi\u00f9 precise e complesse da parte delle aziende, anche la tecnologia di fusione dei metalli \u00e8 in continua innovazione. Esistono numerosi metodi di fusione, come la fusione in sabbia, la fusione in stampo di silicio e la pressofusione. Ogni processo di fusione presenta i suoi vantaggi. \u00c8 possibile scegliere il metodo pi\u00f9 adatto al proprio progetto in base ai principi di funzionamento, ai vantaggi e alle modalit\u00e0 di utilizzo. Ecco alcuni dei metodi di fusione pi\u00f9 comunemente utilizzati in ambito produttivo.<\/p>\n
Fusione in sabbia<\/strong><\/h3>\nGli stampi per fusione in sabbia sono realizzati con materiali a base di silice a grana fine o granelli di sabbia compattati tra loro. Lo stampo \u00e8 composto da due parti: la met\u00e0 superiore e quella inferiore. Lo spazio tra queste due parti viene poi riempito con metallo fuso. Questo meccanismo garantisce inoltre che la forma sia perfettamente allineata, facile da maneggiare e dotata di un buon punto di iniezione.<\/p>\n
I vantaggi della fusione in sabbia<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il processo di realizzazione degli stampi e di fusione \u00e8 semplice ed economico in termini di costi degli stampi.<\/li>\n
- Per la fusione in sabbia possono essere utilizzati sia metalli ferrosi che non ferrosi.<\/li>\n
- Pu\u00f2 fondere pezzi di tutte le forme e dimensioni. Inoltre, pu\u00f2 fondere pezzi di peso superiore a 200 tonnellate.<\/li>\n
- Sebbene la precisione dimensionale non sia elevata, la post-elaborazione \u00e8 semplice e richiede molto tempo.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione in sabbia<\/b><\/strong>: Carter motore, valvole, cuscinetti, componenti elettronici, pistoni, boccole, macchinari di fabbrica, ecc.<\/p>\nFusione a cera persa<\/strong><\/h3>\nIL processo di fusione a cera persa<\/a><\/strong> \u00c8 un po' pi\u00f9 complessa della fusione in sabbia. Consiste nel creare uno stampo partendo da un modello in cera collegato tramite un canale di colata in cera. Il modello in cera viene poi riempito con un materiale refrattario come la ceramica. Lo stampo viene quindi riscaldato per fondere il modello in cera all'interno del materiale refrattario e lasciare una superficie liscia nella cavit\u00e0. Per questo motivo il processo \u00e8 anche noto come fusione a cera persa. Il metallo liquido viene quindi versato in questa cavit\u00e0. Dopo che il pezzo si \u00e8 indurito, lo stampo viene rotto per rilasciare il pezzo.<\/p>\nVantaggi della fusione a cera persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Utilizzando un modello in cera \u00e8 possibile creare parti cave, sottosquadri e canali interni senza dover inserire anime.<\/li>\n
- La finitura superficiale \u00e8 migliore e la consistenza \u00e8 pi\u00f9 gradevole.<\/li>\n
- Le dimensioni sono pi\u00f9 precise, con tolleranze che possono essere mantenute a \u00b10,1 mm<\/li>\n
- Adatto per la produzione di parti a pareti sottili con forme complesse<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a cera persa<\/b><\/strong>: Parti di motori per aerei militari e civili, parti per impianti e fabbriche, motori e sistemi di scarico per automobili, impianti e strumenti medici, ecc.<\/p>\nPressofusione<\/strong><\/h3>\nPer il processo di pressofusione<\/a><\/strong>Gli stampi permanenti sono realizzati con materiali robusti come l'acciaio temprato per utensili. Sono comunemente utilizzati per zinco, alluminio, rame, stagno e altri materiali metallici. Come parte del processo di pressofusione, viene utilizzato un forno per fondere le materie prime. \u00c8 importante notare che il forno pu\u00f2 essere collegato o meno alla macchina per pressofusione. Il liquido viene quindi iniettato nello stampo tramite un pistone idraulico o un'unit\u00e0 di iniezione. Allo stesso tempo, possono essere generate pressioni fino a 250.000 psi.<\/p>\nVantaggi della pressofusione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevata precisione e qualit\u00e0 costante durante tutto il ciclo produttivo<\/li>\n
- Non \u00e8 richiesta alcuna post-elaborazione estesa<\/li>\n
- Conveniente per la produzione ad alto volume<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione<\/b><\/strong>: Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre un'ampia gamma di prodotti, come componenti per automobili, pale e carrozzerie di turbine per aeromobili, alloggiamenti elettrici, prodotti industriali, macchine utensili e articoli per la casa.<\/p>\nFusione centrifuga<\/strong><\/h3>\nNella fusione centrifuga o rotazionale, il metallo liquido viene colato in uno stampo cilindrico che ruota attorno a un asse centrale. Il metallo che fuoriesce viene spinto contro le pareti dello stampo dalla forza centrifuga, formando uno strato liscio e uniforme. Quando il metallo si solidifica, assume la forma dello stampo con uno spessore specifico.<\/p>\n
Vantaggi della fusione centrifuga<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Poich\u00e9 il metallo liquido viene iniettato continuamente, non ci sono buchi<\/li>\n
- I pezzi fusi centrifugamente presentano un rischio molto basso di soffiature e cavit\u00e0 da ritiro. Questo perch\u00e9 solidificano dall'esterno verso l'interno.<\/li>\n
- Poich\u00e9 non ci sono montanti, viene utilizzato meno materiale nel processo di colata<\/li>\n
- Struttura granulare densa e omogenea<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata centrifuga<\/b><\/strong>: Questo metodo di fusione viene utilizzato principalmente per realizzare oggetti simmetrici. Alcuni esempi includono cilindri cavi, boccole, tubi, serbatoi a pressione, dischi, ecc.<\/p>\nFusione a bassa pressione<\/strong><\/h3>\nNella maggior parte dei casi, la pressione nel forno di colata o di pressurizzazione, collegato alla macchina di fusione, \u00e8 compresa tra 0,02 e 0,07 MPa. Il forno di colata viene mantenuto al di sotto del getto e il metallo liquido viene spinto verso l'alto attraverso un tubo di mandata e quindi iniettato nella cavit\u00e0. Per riempire la cavit\u00e0 \u00e8 necessaria una pressione costante. Una volta riempito lo stampo, i canali di raffreddamento lo mantengono freddo in modo controllato fino alla solidificazione dell'intero stampo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Questo processo di fusione a bassa pressione<\/a><\/strong> Permette un controllo preciso del riempimento ed elimina la turbolenza. Questo riduce difetti come porosit\u00e0 e ritiro.<\/li>\n
- La fusione a bassa pressione \u00e8 un processo molto preciso e meticoloso.<\/li>\n
- Questo metodo di fusione \u00e8 adatto a un'ampia gamma di materiali non ferrosi, come le leghe di alluminio.<\/li>\n
- Il riempimento liscio consente anche la fusione di forme complesse e dai bordi netti.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>: Testate e telai dei cilindri, piatti, profili cavi e complessi personalizzati, raccordi, parti elettroniche, ecc.<\/p>\n<\/p>\n
Fusione a gravit\u00e0<\/strong><\/h3>\nNella fusione a gravit\u00e0, il metallo viene colato senza iniezione a pressione o dispositivo a stantuffo. La fusione a gravit\u00e0 sfrutta la forza di gravit\u00e0 per spostare il materiale dal forno o dalla siviera allo stampo. Non ci sono altre forze che influenzano il flusso del liquido fino al completo riempimento. Inoltre, viene utilizzata principalmente per metalli non ferrosi a basso punto di fusione, come magnesio, rame, zinco, alluminio e leghe di alluminio.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il risultato \u00e8 una struttura, delle propriet\u00e0 meccaniche e una finitura esterna migliori.<\/li>\n
- La parte finale ha una porosit\u00e0 molto bassa perch\u00e9 non c'\u00e8 flusso d'aria.<\/li>\n
- \u00c8 pi\u00f9 facile realizzare lo strumento rispetto ad altri stampi permanenti perch\u00e9 non richiede un'unit\u00e0 di iniezione.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>Questo processo di fusione pu\u00f2 essere utilizzato per molti prodotti diversi in molti settori diversi. Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre componenti di automobili, utensili industriali, motori e carcasse di aeromobili, oggetti decorativi, componenti per elettrodomestici, ecc.<\/p>\nPressofusione sotto vuoto<\/strong><\/h3>\nNel processo di fusione sotto vuoto, il metallo liquido o la plastica vengono iniettati nel vuoto. Nella maggior parte dei casi, una pompa o un apparecchio simile espelle tutta l'aria dallo stampo durante il processo di fusione.<\/p>\n
Come gli stampi in poliuretano, gli stampi in silicone vengono utilizzati per modellare gomma e plastica. Ma \u00e8 possibile utilizzare anche altri tipi di stampi per fondere sotto vuoto materiali diversi. Inoltre, questo processo di fusione presenta alcune somiglianze con il metodo di stampaggio a iniezione. Inoltre, questo metodo di fusione sotto vuoto pu\u00f2 essere utilizzato anche in combinazione con la pressofusione convenzionale per ridurre il rischio di intrappolamento di aria.<\/p>\n
Vantaggi della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevatissima precisione e accuratezza, particolarmente adatto per progetti che utilizzano la stampa 3D per creare modelli.<\/li>\n
- Fusione raffinata con molti dettagli intricati<\/li>\n
- Elimina la possibilit\u00e0 che si formino sacche d'aria all'interno del getto.<\/li>\n
- Adatto per la fusione di parti con pareti pi\u00f9 sottili<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>: Prototipi funzionali in plastica, impianti e protesi mediche, beni di consumo, pannelli di carrozzeria e altre parti, parti per la lavorazione alimentare, ecc.<\/p>\nEstrusione pressofusione<\/strong><\/h3>\nI pezzi vengono realizzati forzando materiali liquidi e semisolidi in uno stampo. Innanzitutto, il metallo liquido viene colato in uno stampo aperto e riscaldato. Lo stampo superiore viene quindi chiuso e la pressione viene applicata tramite una piastra idraulica o un altro meccanismo idoneo. Sottoposto a pressione, il pezzo si indurisce e acquisisce migliori propriet\u00e0 meccaniche. Questo processo \u00e8 noto anche come forgiatura a metallo liquido.<\/p>\n
Esistono due tipi di fusione a compressione: diretta e indiretta. Nel metodo diretto, lo stampo viene riempito con metallo fuso e la parte superiore dello stampo viene chiusa. Nel metodo indiretto, il metallo liquido viene versato nella cavit\u00e0 e viene applicata un'alta pressione tramite un punzone o uno stantuffo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a compressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Ottima finitura superficiale con pochi pori.<\/li>\n
- Ciclo di produzione breve.<\/li>\n
- La fusione a compressione produce parti precise.<\/li>\n
- Il rapido trasferimento di calore durante il processo di pressatura determina una microstruttura fine.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a compressione<\/b><\/strong>: Parti automobilistiche ad alta resistenza, parti aerospaziali, ingranaggi industriali e parti idrauliche, parti di apparecchiature mediche, ecc.<\/p>\nFusione a schiuma persa<\/strong><\/h3>\nIl nome "lost foam" deriva dal fatto che la forma finale \u00e8 ricavata da un modello in polistirene espanso del componente desiderato. Lo stampo viene immerso in un materiale refrattario e poi il materiale liquido viene colato al suo interno. Il materiale refrattario fonde e, dopo essersi solidificato, assume la forma desiderata. Infine, quando lo stampo si rompe, il componente viene rivelato.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- \u00c8 possibile lavorare forme complesse. Il componente finale presenta inoltre il vantaggio di un'elevata qualit\u00e0 superficiale e richiede poche lavorazioni successive.<\/li>\n
- La fusione a schiuma persa pu\u00f2 essere utilizzata con un'ampia gamma di materiali, tra cui metalli come ferro, acciaio inossidabile, alluminio e rame.<\/li>\n
- Questo processo di fusione semplifica il processo produttivo e rende la produzione pi\u00f9 semplice, risparmiando tempo, manodopera e sprechi di materiale.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:Pu\u00f2 essere utilizzato per realizzare prototipi di test rapidi, testate di cilindri e saldature per automobili, raccordi per tubi, valvole, alloggiamenti per pompe, ecc.<\/p>\nColata continua<\/strong><\/h3>\nNella linea di produzione, la colata continua prevede il riempimento, il raffreddamento e la rimozione continui dei pezzi. Per impostare e gestire il processo, si utilizza una siviera o un forno. Il materiale viene immesso nella cavit\u00e0 dello stampo tramite un sistema di controllo. I canali dell'acqua nello stampo fungono quindi da sistema di raffreddamento, riducendo rapidamente la temperatura. Di conseguenza, i pezzi stampati possono essere mantenuti a una temperatura inferiore in questo modo. Allo stesso tempo, vengono portati a temperatura ambiente mediante un ulteriore spruzzo d'acqua.<\/p>\n
Vantaggi della colata continua<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- La colata continua non richiede canali di colata, materozze o colonne di colata. Il processo \u00e8 quindi pi\u00f9 semplice.<\/li>\n
- La resa nominale \u00e8 100%, senza spreco di materiale.<\/li>\n
- La tecnologia di colata continua consente una produzione pi\u00f9 fluida, migliorando la produttivit\u00e0 e la resa.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata continua<\/b><\/strong>: \u00c8 possibile realizzare parti con forme regolari. Alcuni esempi includono travi, colonne, barre, strisce, tubi, ecc.<\/p>\nMateriali utilizzati per la fusione<\/strong><\/h2>\nI processi di fusione dei metalli possono essere utilizzati per un'ampia gamma di metalli e leghe di metalli non ferrosi. Pertanto, la pressofusione dei metalli pu\u00f2 utilizzare molti materiali<\/a><\/strong>La tabella seguente fornisce una breve panoramica dei materiali di fusione disponibili, nonch\u00e9 delle loro qualit\u00e0 e propriet\u00e0.<\/p>\n
Fase 2: Versamento del materiale fuso<\/strong><\/h3>\nInnanzitutto, il materiale viene fuso tramite arco elettrico, induzione o crogiolo, a seconda delle dimensioni del getto. Per fondere la materia prima, ad esempio per getti di grandi dimensioni, sono necessari forni di grandi dimensioni. Inoltre, il materiale deve essere mescolato bene prima della colata.<\/p>\n
La colata pu\u00f2 essere effettuata manualmente manipolando il crogiolo o meccanicamente e idraulicamente tramite ribaltamento. Le macchine per colata continua, invece, possono versare automaticamente il metallo fuso in un letto di colata mentre lo stampo si muove lungo la linea di produzione. La temperatura varia a seconda del materiale da fondere. Un esempio \u00e8 la colata di acciaio inossidabile, che pu\u00f2 raggiungere temperature di 600 \u00b0C o 450 \u00b0C. La saracinesca e il sistema di colata facilitano quindi il flusso del materiale liquido nella cavit\u00e0.<\/p>\n
Fase 3: Raffreddamento e solidificazione<\/strong><\/h3>\nDopo che il metallo liquido ha riempito tutti i dettagli della cavit\u00e0, ha bisogno di tempo per raffreddarsi e solidificarsi. Canali e tunnel possono essere utilizzati nel sistema di raffreddamento per controllare la velocit\u00e0 di raffreddamento. Il tempo necessario per il raffreddamento dipende dalle dimensioni, dalla complessit\u00e0 e dal tipo di materiale del getto.<\/p>\n
Durante la solidificazione del metallo, particelle solide molto piccole (chiamate nuclei) si uniscono e iniziano a crescere cristallograficamente. Questo, alla fine, forma la struttura granulare del materiale. Attraverso questo meccanismo, le propriet\u00e0 originali del materiale metallico possono essere ripristinate.<\/p>\n
Fase 4: Rimozione del calco<\/strong><\/h3>\nLa fase finale consiste nel rimuovere il prodotto dallo stampo. Se lo stampo pu\u00f2 espandersi (fusione in sabbia o a cera persa), viene distrutto dall'operatore o da un sistema meccanico. Questo consente di rimuovere il prodotto finito. Se lo stampo \u00e8 riutilizzabile, viene utilizzato un espulsore per rimuovere la fusione metallica. Successivamente, la pulizia e il post-trattamento garantiscono che il pezzo sia dimensionalmente corretto e presenti una superficie liscia.<\/p>\n
Ora che sappiamo cos'\u00e8 il casting e come funziona, passiamo ai diversi tipi di casting.<\/p>\n
<\/p>\n
Diversi tipi di metodi di fusione<\/strong><\/h2>\nCon la continua ricerca di fusioni pi\u00f9 precise e complesse da parte delle aziende, anche la tecnologia di fusione dei metalli \u00e8 in continua innovazione. Esistono numerosi metodi di fusione, come la fusione in sabbia, la fusione in stampo di silicio e la pressofusione. Ogni processo di fusione presenta i suoi vantaggi. \u00c8 possibile scegliere il metodo pi\u00f9 adatto al proprio progetto in base ai principi di funzionamento, ai vantaggi e alle modalit\u00e0 di utilizzo. Ecco alcuni dei metodi di fusione pi\u00f9 comunemente utilizzati in ambito produttivo.<\/p>\n
Fusione in sabbia<\/strong><\/h3>\nGli stampi per fusione in sabbia sono realizzati con materiali a base di silice a grana fine o granelli di sabbia compattati tra loro. Lo stampo \u00e8 composto da due parti: la met\u00e0 superiore e quella inferiore. Lo spazio tra queste due parti viene poi riempito con metallo fuso. Questo meccanismo garantisce inoltre che la forma sia perfettamente allineata, facile da maneggiare e dotata di un buon punto di iniezione.<\/p>\n
I vantaggi della fusione in sabbia<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il processo di realizzazione degli stampi e di fusione \u00e8 semplice ed economico in termini di costi degli stampi.<\/li>\n
- Per la fusione in sabbia possono essere utilizzati sia metalli ferrosi che non ferrosi.<\/li>\n
- Pu\u00f2 fondere pezzi di tutte le forme e dimensioni. Inoltre, pu\u00f2 fondere pezzi di peso superiore a 200 tonnellate.<\/li>\n
- Sebbene la precisione dimensionale non sia elevata, la post-elaborazione \u00e8 semplice e richiede molto tempo.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione in sabbia<\/b><\/strong>: Carter motore, valvole, cuscinetti, componenti elettronici, pistoni, boccole, macchinari di fabbrica, ecc.<\/p>\nFusione a cera persa<\/strong><\/h3>\nIL processo di fusione a cera persa<\/a><\/strong> \u00c8 un po' pi\u00f9 complessa della fusione in sabbia. Consiste nel creare uno stampo partendo da un modello in cera collegato tramite un canale di colata in cera. Il modello in cera viene poi riempito con un materiale refrattario come la ceramica. Lo stampo viene quindi riscaldato per fondere il modello in cera all'interno del materiale refrattario e lasciare una superficie liscia nella cavit\u00e0. Per questo motivo il processo \u00e8 anche noto come fusione a cera persa. Il metallo liquido viene quindi versato in questa cavit\u00e0. Dopo che il pezzo si \u00e8 indurito, lo stampo viene rotto per rilasciare il pezzo.<\/p>\nVantaggi della fusione a cera persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Utilizzando un modello in cera \u00e8 possibile creare parti cave, sottosquadri e canali interni senza dover inserire anime.<\/li>\n
- La finitura superficiale \u00e8 migliore e la consistenza \u00e8 pi\u00f9 gradevole.<\/li>\n
- Le dimensioni sono pi\u00f9 precise, con tolleranze che possono essere mantenute a \u00b10,1 mm<\/li>\n
- Adatto per la produzione di parti a pareti sottili con forme complesse<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a cera persa<\/b><\/strong>: Parti di motori per aerei militari e civili, parti per impianti e fabbriche, motori e sistemi di scarico per automobili, impianti e strumenti medici, ecc.<\/p>\nPressofusione<\/strong><\/h3>\nPer il processo di pressofusione<\/a><\/strong>Gli stampi permanenti sono realizzati con materiali robusti come l'acciaio temprato per utensili. Sono comunemente utilizzati per zinco, alluminio, rame, stagno e altri materiali metallici. Come parte del processo di pressofusione, viene utilizzato un forno per fondere le materie prime. \u00c8 importante notare che il forno pu\u00f2 essere collegato o meno alla macchina per pressofusione. Il liquido viene quindi iniettato nello stampo tramite un pistone idraulico o un'unit\u00e0 di iniezione. Allo stesso tempo, possono essere generate pressioni fino a 250.000 psi.<\/p>\nVantaggi della pressofusione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevata precisione e qualit\u00e0 costante durante tutto il ciclo produttivo<\/li>\n
- Non \u00e8 richiesta alcuna post-elaborazione estesa<\/li>\n
- Conveniente per la produzione ad alto volume<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione<\/b><\/strong>: Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre un'ampia gamma di prodotti, come componenti per automobili, pale e carrozzerie di turbine per aeromobili, alloggiamenti elettrici, prodotti industriali, macchine utensili e articoli per la casa.<\/p>\nFusione centrifuga<\/strong><\/h3>\nNella fusione centrifuga o rotazionale, il metallo liquido viene colato in uno stampo cilindrico che ruota attorno a un asse centrale. Il metallo che fuoriesce viene spinto contro le pareti dello stampo dalla forza centrifuga, formando uno strato liscio e uniforme. Quando il metallo si solidifica, assume la forma dello stampo con uno spessore specifico.<\/p>\n
Vantaggi della fusione centrifuga<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Poich\u00e9 il metallo liquido viene iniettato continuamente, non ci sono buchi<\/li>\n
- I pezzi fusi centrifugamente presentano un rischio molto basso di soffiature e cavit\u00e0 da ritiro. Questo perch\u00e9 solidificano dall'esterno verso l'interno.<\/li>\n
- Poich\u00e9 non ci sono montanti, viene utilizzato meno materiale nel processo di colata<\/li>\n
- Struttura granulare densa e omogenea<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata centrifuga<\/b><\/strong>: Questo metodo di fusione viene utilizzato principalmente per realizzare oggetti simmetrici. Alcuni esempi includono cilindri cavi, boccole, tubi, serbatoi a pressione, dischi, ecc.<\/p>\nFusione a bassa pressione<\/strong><\/h3>\nNella maggior parte dei casi, la pressione nel forno di colata o di pressurizzazione, collegato alla macchina di fusione, \u00e8 compresa tra 0,02 e 0,07 MPa. Il forno di colata viene mantenuto al di sotto del getto e il metallo liquido viene spinto verso l'alto attraverso un tubo di mandata e quindi iniettato nella cavit\u00e0. Per riempire la cavit\u00e0 \u00e8 necessaria una pressione costante. Una volta riempito lo stampo, i canali di raffreddamento lo mantengono freddo in modo controllato fino alla solidificazione dell'intero stampo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Questo processo di fusione a bassa pressione<\/a><\/strong> Permette un controllo preciso del riempimento ed elimina la turbolenza. Questo riduce difetti come porosit\u00e0 e ritiro.<\/li>\n
- La fusione a bassa pressione \u00e8 un processo molto preciso e meticoloso.<\/li>\n
- Questo metodo di fusione \u00e8 adatto a un'ampia gamma di materiali non ferrosi, come le leghe di alluminio.<\/li>\n
- Il riempimento liscio consente anche la fusione di forme complesse e dai bordi netti.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>: Testate e telai dei cilindri, piatti, profili cavi e complessi personalizzati, raccordi, parti elettroniche, ecc.<\/p>\n<\/p>\n
Fusione a gravit\u00e0<\/strong><\/h3>\nNella fusione a gravit\u00e0, il metallo viene colato senza iniezione a pressione o dispositivo a stantuffo. La fusione a gravit\u00e0 sfrutta la forza di gravit\u00e0 per spostare il materiale dal forno o dalla siviera allo stampo. Non ci sono altre forze che influenzano il flusso del liquido fino al completo riempimento. Inoltre, viene utilizzata principalmente per metalli non ferrosi a basso punto di fusione, come magnesio, rame, zinco, alluminio e leghe di alluminio.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il risultato \u00e8 una struttura, delle propriet\u00e0 meccaniche e una finitura esterna migliori.<\/li>\n
- La parte finale ha una porosit\u00e0 molto bassa perch\u00e9 non c'\u00e8 flusso d'aria.<\/li>\n
- \u00c8 pi\u00f9 facile realizzare lo strumento rispetto ad altri stampi permanenti perch\u00e9 non richiede un'unit\u00e0 di iniezione.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>Questo processo di fusione pu\u00f2 essere utilizzato per molti prodotti diversi in molti settori diversi. Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre componenti di automobili, utensili industriali, motori e carcasse di aeromobili, oggetti decorativi, componenti per elettrodomestici, ecc.<\/p>\nPressofusione sotto vuoto<\/strong><\/h3>\nNel processo di fusione sotto vuoto, il metallo liquido o la plastica vengono iniettati nel vuoto. Nella maggior parte dei casi, una pompa o un apparecchio simile espelle tutta l'aria dallo stampo durante il processo di fusione.<\/p>\n
Come gli stampi in poliuretano, gli stampi in silicone vengono utilizzati per modellare gomma e plastica. Ma \u00e8 possibile utilizzare anche altri tipi di stampi per fondere sotto vuoto materiali diversi. Inoltre, questo processo di fusione presenta alcune somiglianze con il metodo di stampaggio a iniezione. Inoltre, questo metodo di fusione sotto vuoto pu\u00f2 essere utilizzato anche in combinazione con la pressofusione convenzionale per ridurre il rischio di intrappolamento di aria.<\/p>\n
Vantaggi della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevatissima precisione e accuratezza, particolarmente adatto per progetti che utilizzano la stampa 3D per creare modelli.<\/li>\n
- Fusione raffinata con molti dettagli intricati<\/li>\n
- Elimina la possibilit\u00e0 che si formino sacche d'aria all'interno del getto.<\/li>\n
- Adatto per la fusione di parti con pareti pi\u00f9 sottili<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>: Prototipi funzionali in plastica, impianti e protesi mediche, beni di consumo, pannelli di carrozzeria e altre parti, parti per la lavorazione alimentare, ecc.<\/p>\nEstrusione pressofusione<\/strong><\/h3>\nI pezzi vengono realizzati forzando materiali liquidi e semisolidi in uno stampo. Innanzitutto, il metallo liquido viene colato in uno stampo aperto e riscaldato. Lo stampo superiore viene quindi chiuso e la pressione viene applicata tramite una piastra idraulica o un altro meccanismo idoneo. Sottoposto a pressione, il pezzo si indurisce e acquisisce migliori propriet\u00e0 meccaniche. Questo processo \u00e8 noto anche come forgiatura a metallo liquido.<\/p>\n
Esistono due tipi di fusione a compressione: diretta e indiretta. Nel metodo diretto, lo stampo viene riempito con metallo fuso e la parte superiore dello stampo viene chiusa. Nel metodo indiretto, il metallo liquido viene versato nella cavit\u00e0 e viene applicata un'alta pressione tramite un punzone o uno stantuffo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a compressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Ottima finitura superficiale con pochi pori.<\/li>\n
- Ciclo di produzione breve.<\/li>\n
- La fusione a compressione produce parti precise.<\/li>\n
- Il rapido trasferimento di calore durante il processo di pressatura determina una microstruttura fine.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a compressione<\/b><\/strong>: Parti automobilistiche ad alta resistenza, parti aerospaziali, ingranaggi industriali e parti idrauliche, parti di apparecchiature mediche, ecc.<\/p>\nFusione a schiuma persa<\/strong><\/h3>\nIl nome "lost foam" deriva dal fatto che la forma finale \u00e8 ricavata da un modello in polistirene espanso del componente desiderato. Lo stampo viene immerso in un materiale refrattario e poi il materiale liquido viene colato al suo interno. Il materiale refrattario fonde e, dopo essersi solidificato, assume la forma desiderata. Infine, quando lo stampo si rompe, il componente viene rivelato.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- \u00c8 possibile lavorare forme complesse. Il componente finale presenta inoltre il vantaggio di un'elevata qualit\u00e0 superficiale e richiede poche lavorazioni successive.<\/li>\n
- La fusione a schiuma persa pu\u00f2 essere utilizzata con un'ampia gamma di materiali, tra cui metalli come ferro, acciaio inossidabile, alluminio e rame.<\/li>\n
- Questo processo di fusione semplifica il processo produttivo e rende la produzione pi\u00f9 semplice, risparmiando tempo, manodopera e sprechi di materiale.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:Pu\u00f2 essere utilizzato per realizzare prototipi di test rapidi, testate di cilindri e saldature per automobili, raccordi per tubi, valvole, alloggiamenti per pompe, ecc.<\/p>\nColata continua<\/strong><\/h3>\nNella linea di produzione, la colata continua prevede il riempimento, il raffreddamento e la rimozione continui dei pezzi. Per impostare e gestire il processo, si utilizza una siviera o un forno. Il materiale viene immesso nella cavit\u00e0 dello stampo tramite un sistema di controllo. I canali dell'acqua nello stampo fungono quindi da sistema di raffreddamento, riducendo rapidamente la temperatura. Di conseguenza, i pezzi stampati possono essere mantenuti a una temperatura inferiore in questo modo. Allo stesso tempo, vengono portati a temperatura ambiente mediante un ulteriore spruzzo d'acqua.<\/p>\n
Vantaggi della colata continua<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- La colata continua non richiede canali di colata, materozze o colonne di colata. Il processo \u00e8 quindi pi\u00f9 semplice.<\/li>\n
- La resa nominale \u00e8 100%, senza spreco di materiale.<\/li>\n
- La tecnologia di colata continua consente una produzione pi\u00f9 fluida, migliorando la produttivit\u00e0 e la resa.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata continua<\/b><\/strong>: \u00c8 possibile realizzare parti con forme regolari. Alcuni esempi includono travi, colonne, barre, strisce, tubi, ecc.<\/p>\nMateriali utilizzati per la fusione<\/strong><\/h2>\nI processi di fusione dei metalli possono essere utilizzati per un'ampia gamma di metalli e leghe di metalli non ferrosi. Pertanto, la pressofusione dei metalli pu\u00f2 utilizzare molti materiali<\/a><\/strong>La tabella seguente fornisce una breve panoramica dei materiali di fusione disponibili, nonch\u00e9 delle loro qualit\u00e0 e propriet\u00e0.<\/p>\n
Dopo che il metallo liquido ha riempito tutti i dettagli della cavit\u00e0, ha bisogno di tempo per raffreddarsi e solidificarsi. Canali e tunnel possono essere utilizzati nel sistema di raffreddamento per controllare la velocit\u00e0 di raffreddamento. Il tempo necessario per il raffreddamento dipende dalle dimensioni, dalla complessit\u00e0 e dal tipo di materiale del getto.<\/p>\n
Durante la solidificazione del metallo, particelle solide molto piccole (chiamate nuclei) si uniscono e iniziano a crescere cristallograficamente. Questo, alla fine, forma la struttura granulare del materiale. Attraverso questo meccanismo, le propriet\u00e0 originali del materiale metallico possono essere ripristinate.<\/p>\n
Fase 4: Rimozione del calco<\/strong><\/h3>\nLa fase finale consiste nel rimuovere il prodotto dallo stampo. Se lo stampo pu\u00f2 espandersi (fusione in sabbia o a cera persa), viene distrutto dall'operatore o da un sistema meccanico. Questo consente di rimuovere il prodotto finito. Se lo stampo \u00e8 riutilizzabile, viene utilizzato un espulsore per rimuovere la fusione metallica. Successivamente, la pulizia e il post-trattamento garantiscono che il pezzo sia dimensionalmente corretto e presenti una superficie liscia.<\/p>\n
Ora che sappiamo cos'\u00e8 il casting e come funziona, passiamo ai diversi tipi di casting.<\/p>\n
<\/p>\n
Diversi tipi di metodi di fusione<\/strong><\/h2>\nCon la continua ricerca di fusioni pi\u00f9 precise e complesse da parte delle aziende, anche la tecnologia di fusione dei metalli \u00e8 in continua innovazione. Esistono numerosi metodi di fusione, come la fusione in sabbia, la fusione in stampo di silicio e la pressofusione. Ogni processo di fusione presenta i suoi vantaggi. \u00c8 possibile scegliere il metodo pi\u00f9 adatto al proprio progetto in base ai principi di funzionamento, ai vantaggi e alle modalit\u00e0 di utilizzo. Ecco alcuni dei metodi di fusione pi\u00f9 comunemente utilizzati in ambito produttivo.<\/p>\n
Fusione in sabbia<\/strong><\/h3>\nGli stampi per fusione in sabbia sono realizzati con materiali a base di silice a grana fine o granelli di sabbia compattati tra loro. Lo stampo \u00e8 composto da due parti: la met\u00e0 superiore e quella inferiore. Lo spazio tra queste due parti viene poi riempito con metallo fuso. Questo meccanismo garantisce inoltre che la forma sia perfettamente allineata, facile da maneggiare e dotata di un buon punto di iniezione.<\/p>\n
I vantaggi della fusione in sabbia<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il processo di realizzazione degli stampi e di fusione \u00e8 semplice ed economico in termini di costi degli stampi.<\/li>\n
- Per la fusione in sabbia possono essere utilizzati sia metalli ferrosi che non ferrosi.<\/li>\n
- Pu\u00f2 fondere pezzi di tutte le forme e dimensioni. Inoltre, pu\u00f2 fondere pezzi di peso superiore a 200 tonnellate.<\/li>\n
- Sebbene la precisione dimensionale non sia elevata, la post-elaborazione \u00e8 semplice e richiede molto tempo.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione in sabbia<\/b><\/strong>: Carter motore, valvole, cuscinetti, componenti elettronici, pistoni, boccole, macchinari di fabbrica, ecc.<\/p>\nFusione a cera persa<\/strong><\/h3>\nIL processo di fusione a cera persa<\/a><\/strong> \u00c8 un po' pi\u00f9 complessa della fusione in sabbia. Consiste nel creare uno stampo partendo da un modello in cera collegato tramite un canale di colata in cera. Il modello in cera viene poi riempito con un materiale refrattario come la ceramica. Lo stampo viene quindi riscaldato per fondere il modello in cera all'interno del materiale refrattario e lasciare una superficie liscia nella cavit\u00e0. Per questo motivo il processo \u00e8 anche noto come fusione a cera persa. Il metallo liquido viene quindi versato in questa cavit\u00e0. Dopo che il pezzo si \u00e8 indurito, lo stampo viene rotto per rilasciare il pezzo.<\/p>\nVantaggi della fusione a cera persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Utilizzando un modello in cera \u00e8 possibile creare parti cave, sottosquadri e canali interni senza dover inserire anime.<\/li>\n
- La finitura superficiale \u00e8 migliore e la consistenza \u00e8 pi\u00f9 gradevole.<\/li>\n
- Le dimensioni sono pi\u00f9 precise, con tolleranze che possono essere mantenute a \u00b10,1 mm<\/li>\n
- Adatto per la produzione di parti a pareti sottili con forme complesse<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a cera persa<\/b><\/strong>: Parti di motori per aerei militari e civili, parti per impianti e fabbriche, motori e sistemi di scarico per automobili, impianti e strumenti medici, ecc.<\/p>\nPressofusione<\/strong><\/h3>\nPer il processo di pressofusione<\/a><\/strong>Gli stampi permanenti sono realizzati con materiali robusti come l'acciaio temprato per utensili. Sono comunemente utilizzati per zinco, alluminio, rame, stagno e altri materiali metallici. Come parte del processo di pressofusione, viene utilizzato un forno per fondere le materie prime. \u00c8 importante notare che il forno pu\u00f2 essere collegato o meno alla macchina per pressofusione. Il liquido viene quindi iniettato nello stampo tramite un pistone idraulico o un'unit\u00e0 di iniezione. Allo stesso tempo, possono essere generate pressioni fino a 250.000 psi.<\/p>\nVantaggi della pressofusione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevata precisione e qualit\u00e0 costante durante tutto il ciclo produttivo<\/li>\n
- Non \u00e8 richiesta alcuna post-elaborazione estesa<\/li>\n
- Conveniente per la produzione ad alto volume<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione<\/b><\/strong>: Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre un'ampia gamma di prodotti, come componenti per automobili, pale e carrozzerie di turbine per aeromobili, alloggiamenti elettrici, prodotti industriali, macchine utensili e articoli per la casa.<\/p>\nFusione centrifuga<\/strong><\/h3>\nNella fusione centrifuga o rotazionale, il metallo liquido viene colato in uno stampo cilindrico che ruota attorno a un asse centrale. Il metallo che fuoriesce viene spinto contro le pareti dello stampo dalla forza centrifuga, formando uno strato liscio e uniforme. Quando il metallo si solidifica, assume la forma dello stampo con uno spessore specifico.<\/p>\n
Vantaggi della fusione centrifuga<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Poich\u00e9 il metallo liquido viene iniettato continuamente, non ci sono buchi<\/li>\n
- I pezzi fusi centrifugamente presentano un rischio molto basso di soffiature e cavit\u00e0 da ritiro. Questo perch\u00e9 solidificano dall'esterno verso l'interno.<\/li>\n
- Poich\u00e9 non ci sono montanti, viene utilizzato meno materiale nel processo di colata<\/li>\n
- Struttura granulare densa e omogenea<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata centrifuga<\/b><\/strong>: Questo metodo di fusione viene utilizzato principalmente per realizzare oggetti simmetrici. Alcuni esempi includono cilindri cavi, boccole, tubi, serbatoi a pressione, dischi, ecc.<\/p>\nFusione a bassa pressione<\/strong><\/h3>\nNella maggior parte dei casi, la pressione nel forno di colata o di pressurizzazione, collegato alla macchina di fusione, \u00e8 compresa tra 0,02 e 0,07 MPa. Il forno di colata viene mantenuto al di sotto del getto e il metallo liquido viene spinto verso l'alto attraverso un tubo di mandata e quindi iniettato nella cavit\u00e0. Per riempire la cavit\u00e0 \u00e8 necessaria una pressione costante. Una volta riempito lo stampo, i canali di raffreddamento lo mantengono freddo in modo controllato fino alla solidificazione dell'intero stampo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Questo processo di fusione a bassa pressione<\/a><\/strong> Permette un controllo preciso del riempimento ed elimina la turbolenza. Questo riduce difetti come porosit\u00e0 e ritiro.<\/li>\n
- La fusione a bassa pressione \u00e8 un processo molto preciso e meticoloso.<\/li>\n
- Questo metodo di fusione \u00e8 adatto a un'ampia gamma di materiali non ferrosi, come le leghe di alluminio.<\/li>\n
- Il riempimento liscio consente anche la fusione di forme complesse e dai bordi netti.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>: Testate e telai dei cilindri, piatti, profili cavi e complessi personalizzati, raccordi, parti elettroniche, ecc.<\/p>\n<\/p>\n
Fusione a gravit\u00e0<\/strong><\/h3>\nNella fusione a gravit\u00e0, il metallo viene colato senza iniezione a pressione o dispositivo a stantuffo. La fusione a gravit\u00e0 sfrutta la forza di gravit\u00e0 per spostare il materiale dal forno o dalla siviera allo stampo. Non ci sono altre forze che influenzano il flusso del liquido fino al completo riempimento. Inoltre, viene utilizzata principalmente per metalli non ferrosi a basso punto di fusione, come magnesio, rame, zinco, alluminio e leghe di alluminio.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il risultato \u00e8 una struttura, delle propriet\u00e0 meccaniche e una finitura esterna migliori.<\/li>\n
- La parte finale ha una porosit\u00e0 molto bassa perch\u00e9 non c'\u00e8 flusso d'aria.<\/li>\n
- \u00c8 pi\u00f9 facile realizzare lo strumento rispetto ad altri stampi permanenti perch\u00e9 non richiede un'unit\u00e0 di iniezione.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>Questo processo di fusione pu\u00f2 essere utilizzato per molti prodotti diversi in molti settori diversi. Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre componenti di automobili, utensili industriali, motori e carcasse di aeromobili, oggetti decorativi, componenti per elettrodomestici, ecc.<\/p>\nPressofusione sotto vuoto<\/strong><\/h3>\nNel processo di fusione sotto vuoto, il metallo liquido o la plastica vengono iniettati nel vuoto. Nella maggior parte dei casi, una pompa o un apparecchio simile espelle tutta l'aria dallo stampo durante il processo di fusione.<\/p>\n
Come gli stampi in poliuretano, gli stampi in silicone vengono utilizzati per modellare gomma e plastica. Ma \u00e8 possibile utilizzare anche altri tipi di stampi per fondere sotto vuoto materiali diversi. Inoltre, questo processo di fusione presenta alcune somiglianze con il metodo di stampaggio a iniezione. Inoltre, questo metodo di fusione sotto vuoto pu\u00f2 essere utilizzato anche in combinazione con la pressofusione convenzionale per ridurre il rischio di intrappolamento di aria.<\/p>\n
Vantaggi della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevatissima precisione e accuratezza, particolarmente adatto per progetti che utilizzano la stampa 3D per creare modelli.<\/li>\n
- Fusione raffinata con molti dettagli intricati<\/li>\n
- Elimina la possibilit\u00e0 che si formino sacche d'aria all'interno del getto.<\/li>\n
- Adatto per la fusione di parti con pareti pi\u00f9 sottili<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>: Prototipi funzionali in plastica, impianti e protesi mediche, beni di consumo, pannelli di carrozzeria e altre parti, parti per la lavorazione alimentare, ecc.<\/p>\nEstrusione pressofusione<\/strong><\/h3>\nI pezzi vengono realizzati forzando materiali liquidi e semisolidi in uno stampo. Innanzitutto, il metallo liquido viene colato in uno stampo aperto e riscaldato. Lo stampo superiore viene quindi chiuso e la pressione viene applicata tramite una piastra idraulica o un altro meccanismo idoneo. Sottoposto a pressione, il pezzo si indurisce e acquisisce migliori propriet\u00e0 meccaniche. Questo processo \u00e8 noto anche come forgiatura a metallo liquido.<\/p>\n
Esistono due tipi di fusione a compressione: diretta e indiretta. Nel metodo diretto, lo stampo viene riempito con metallo fuso e la parte superiore dello stampo viene chiusa. Nel metodo indiretto, il metallo liquido viene versato nella cavit\u00e0 e viene applicata un'alta pressione tramite un punzone o uno stantuffo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a compressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Ottima finitura superficiale con pochi pori.<\/li>\n
- Ciclo di produzione breve.<\/li>\n
- La fusione a compressione produce parti precise.<\/li>\n
- Il rapido trasferimento di calore durante il processo di pressatura determina una microstruttura fine.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a compressione<\/b><\/strong>: Parti automobilistiche ad alta resistenza, parti aerospaziali, ingranaggi industriali e parti idrauliche, parti di apparecchiature mediche, ecc.<\/p>\nFusione a schiuma persa<\/strong><\/h3>\nIl nome "lost foam" deriva dal fatto che la forma finale \u00e8 ricavata da un modello in polistirene espanso del componente desiderato. Lo stampo viene immerso in un materiale refrattario e poi il materiale liquido viene colato al suo interno. Il materiale refrattario fonde e, dopo essersi solidificato, assume la forma desiderata. Infine, quando lo stampo si rompe, il componente viene rivelato.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- \u00c8 possibile lavorare forme complesse. Il componente finale presenta inoltre il vantaggio di un'elevata qualit\u00e0 superficiale e richiede poche lavorazioni successive.<\/li>\n
- La fusione a schiuma persa pu\u00f2 essere utilizzata con un'ampia gamma di materiali, tra cui metalli come ferro, acciaio inossidabile, alluminio e rame.<\/li>\n
- Questo processo di fusione semplifica il processo produttivo e rende la produzione pi\u00f9 semplice, risparmiando tempo, manodopera e sprechi di materiale.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:Pu\u00f2 essere utilizzato per realizzare prototipi di test rapidi, testate di cilindri e saldature per automobili, raccordi per tubi, valvole, alloggiamenti per pompe, ecc.<\/p>\nColata continua<\/strong><\/h3>\nNella linea di produzione, la colata continua prevede il riempimento, il raffreddamento e la rimozione continui dei pezzi. Per impostare e gestire il processo, si utilizza una siviera o un forno. Il materiale viene immesso nella cavit\u00e0 dello stampo tramite un sistema di controllo. I canali dell'acqua nello stampo fungono quindi da sistema di raffreddamento, riducendo rapidamente la temperatura. Di conseguenza, i pezzi stampati possono essere mantenuti a una temperatura inferiore in questo modo. Allo stesso tempo, vengono portati a temperatura ambiente mediante un ulteriore spruzzo d'acqua.<\/p>\n
Vantaggi della colata continua<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- La colata continua non richiede canali di colata, materozze o colonne di colata. Il processo \u00e8 quindi pi\u00f9 semplice.<\/li>\n
- La resa nominale \u00e8 100%, senza spreco di materiale.<\/li>\n
- La tecnologia di colata continua consente una produzione pi\u00f9 fluida, migliorando la produttivit\u00e0 e la resa.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata continua<\/b><\/strong>: \u00c8 possibile realizzare parti con forme regolari. Alcuni esempi includono travi, colonne, barre, strisce, tubi, ecc.<\/p>\nMateriali utilizzati per la fusione<\/strong><\/h2>\nI processi di fusione dei metalli possono essere utilizzati per un'ampia gamma di metalli e leghe di metalli non ferrosi. Pertanto, la pressofusione dei metalli pu\u00f2 utilizzare molti materiali<\/a><\/strong>La tabella seguente fornisce una breve panoramica dei materiali di fusione disponibili, nonch\u00e9 delle loro qualit\u00e0 e propriet\u00e0.<\/p>\n
<\/p>\nCon la continua ricerca di fusioni pi\u00f9 precise e complesse da parte delle aziende, anche la tecnologia di fusione dei metalli \u00e8 in continua innovazione. Esistono numerosi metodi di fusione, come la fusione in sabbia, la fusione in stampo di silicio e la pressofusione. Ogni processo di fusione presenta i suoi vantaggi. \u00c8 possibile scegliere il metodo pi\u00f9 adatto al proprio progetto in base ai principi di funzionamento, ai vantaggi e alle modalit\u00e0 di utilizzo. Ecco alcuni dei metodi di fusione pi\u00f9 comunemente utilizzati in ambito produttivo.<\/p>\n
Fusione in sabbia<\/strong><\/h3>\nGli stampi per fusione in sabbia sono realizzati con materiali a base di silice a grana fine o granelli di sabbia compattati tra loro. Lo stampo \u00e8 composto da due parti: la met\u00e0 superiore e quella inferiore. Lo spazio tra queste due parti viene poi riempito con metallo fuso. Questo meccanismo garantisce inoltre che la forma sia perfettamente allineata, facile da maneggiare e dotata di un buon punto di iniezione.<\/p>\n
I vantaggi della fusione in sabbia<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il processo di realizzazione degli stampi e di fusione \u00e8 semplice ed economico in termini di costi degli stampi.<\/li>\n
- Per la fusione in sabbia possono essere utilizzati sia metalli ferrosi che non ferrosi.<\/li>\n
- Pu\u00f2 fondere pezzi di tutte le forme e dimensioni. Inoltre, pu\u00f2 fondere pezzi di peso superiore a 200 tonnellate.<\/li>\n
- Sebbene la precisione dimensionale non sia elevata, la post-elaborazione \u00e8 semplice e richiede molto tempo.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione in sabbia<\/b><\/strong>: Carter motore, valvole, cuscinetti, componenti elettronici, pistoni, boccole, macchinari di fabbrica, ecc.<\/p>\nFusione a cera persa<\/strong><\/h3>\nIL processo di fusione a cera persa<\/a><\/strong> \u00c8 un po' pi\u00f9 complessa della fusione in sabbia. Consiste nel creare uno stampo partendo da un modello in cera collegato tramite un canale di colata in cera. Il modello in cera viene poi riempito con un materiale refrattario come la ceramica. Lo stampo viene quindi riscaldato per fondere il modello in cera all'interno del materiale refrattario e lasciare una superficie liscia nella cavit\u00e0. Per questo motivo il processo \u00e8 anche noto come fusione a cera persa. Il metallo liquido viene quindi versato in questa cavit\u00e0. Dopo che il pezzo si \u00e8 indurito, lo stampo viene rotto per rilasciare il pezzo.<\/p>\nVantaggi della fusione a cera persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Utilizzando un modello in cera \u00e8 possibile creare parti cave, sottosquadri e canali interni senza dover inserire anime.<\/li>\n
- La finitura superficiale \u00e8 migliore e la consistenza \u00e8 pi\u00f9 gradevole.<\/li>\n
- Le dimensioni sono pi\u00f9 precise, con tolleranze che possono essere mantenute a \u00b10,1 mm<\/li>\n
- Adatto per la produzione di parti a pareti sottili con forme complesse<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a cera persa<\/b><\/strong>: Parti di motori per aerei militari e civili, parti per impianti e fabbriche, motori e sistemi di scarico per automobili, impianti e strumenti medici, ecc.<\/p>\nPressofusione<\/strong><\/h3>\nPer il processo di pressofusione<\/a><\/strong>Gli stampi permanenti sono realizzati con materiali robusti come l'acciaio temprato per utensili. Sono comunemente utilizzati per zinco, alluminio, rame, stagno e altri materiali metallici. Come parte del processo di pressofusione, viene utilizzato un forno per fondere le materie prime. \u00c8 importante notare che il forno pu\u00f2 essere collegato o meno alla macchina per pressofusione. Il liquido viene quindi iniettato nello stampo tramite un pistone idraulico o un'unit\u00e0 di iniezione. Allo stesso tempo, possono essere generate pressioni fino a 250.000 psi.<\/p>\nVantaggi della pressofusione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevata precisione e qualit\u00e0 costante durante tutto il ciclo produttivo<\/li>\n
- Non \u00e8 richiesta alcuna post-elaborazione estesa<\/li>\n
- Conveniente per la produzione ad alto volume<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione<\/b><\/strong>: Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre un'ampia gamma di prodotti, come componenti per automobili, pale e carrozzerie di turbine per aeromobili, alloggiamenti elettrici, prodotti industriali, macchine utensili e articoli per la casa.<\/p>\nFusione centrifuga<\/strong><\/h3>\nNella fusione centrifuga o rotazionale, il metallo liquido viene colato in uno stampo cilindrico che ruota attorno a un asse centrale. Il metallo che fuoriesce viene spinto contro le pareti dello stampo dalla forza centrifuga, formando uno strato liscio e uniforme. Quando il metallo si solidifica, assume la forma dello stampo con uno spessore specifico.<\/p>\n
Vantaggi della fusione centrifuga<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Poich\u00e9 il metallo liquido viene iniettato continuamente, non ci sono buchi<\/li>\n
- I pezzi fusi centrifugamente presentano un rischio molto basso di soffiature e cavit\u00e0 da ritiro. Questo perch\u00e9 solidificano dall'esterno verso l'interno.<\/li>\n
- Poich\u00e9 non ci sono montanti, viene utilizzato meno materiale nel processo di colata<\/li>\n
- Struttura granulare densa e omogenea<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata centrifuga<\/b><\/strong>: Questo metodo di fusione viene utilizzato principalmente per realizzare oggetti simmetrici. Alcuni esempi includono cilindri cavi, boccole, tubi, serbatoi a pressione, dischi, ecc.<\/p>\nFusione a bassa pressione<\/strong><\/h3>\nNella maggior parte dei casi, la pressione nel forno di colata o di pressurizzazione, collegato alla macchina di fusione, \u00e8 compresa tra 0,02 e 0,07 MPa. Il forno di colata viene mantenuto al di sotto del getto e il metallo liquido viene spinto verso l'alto attraverso un tubo di mandata e quindi iniettato nella cavit\u00e0. Per riempire la cavit\u00e0 \u00e8 necessaria una pressione costante. Una volta riempito lo stampo, i canali di raffreddamento lo mantengono freddo in modo controllato fino alla solidificazione dell'intero stampo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Questo processo di fusione a bassa pressione<\/a><\/strong> Permette un controllo preciso del riempimento ed elimina la turbolenza. Questo riduce difetti come porosit\u00e0 e ritiro.<\/li>\n
- La fusione a bassa pressione \u00e8 un processo molto preciso e meticoloso.<\/li>\n
- Questo metodo di fusione \u00e8 adatto a un'ampia gamma di materiali non ferrosi, come le leghe di alluminio.<\/li>\n
- Il riempimento liscio consente anche la fusione di forme complesse e dai bordi netti.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>: Testate e telai dei cilindri, piatti, profili cavi e complessi personalizzati, raccordi, parti elettroniche, ecc.<\/p>\n<\/p>\n
Fusione a gravit\u00e0<\/strong><\/h3>\nNella fusione a gravit\u00e0, il metallo viene colato senza iniezione a pressione o dispositivo a stantuffo. La fusione a gravit\u00e0 sfrutta la forza di gravit\u00e0 per spostare il materiale dal forno o dalla siviera allo stampo. Non ci sono altre forze che influenzano il flusso del liquido fino al completo riempimento. Inoltre, viene utilizzata principalmente per metalli non ferrosi a basso punto di fusione, come magnesio, rame, zinco, alluminio e leghe di alluminio.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Il risultato \u00e8 una struttura, delle propriet\u00e0 meccaniche e una finitura esterna migliori.<\/li>\n
- La parte finale ha una porosit\u00e0 molto bassa perch\u00e9 non c'\u00e8 flusso d'aria.<\/li>\n
- \u00c8 pi\u00f9 facile realizzare lo strumento rispetto ad altri stampi permanenti perch\u00e9 non richiede un'unit\u00e0 di iniezione.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>Questo processo di fusione pu\u00f2 essere utilizzato per molti prodotti diversi in molti settori diversi. Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre componenti di automobili, utensili industriali, motori e carcasse di aeromobili, oggetti decorativi, componenti per elettrodomestici, ecc.<\/p>\nPressofusione sotto vuoto<\/strong><\/h3>\nNel processo di fusione sotto vuoto, il metallo liquido o la plastica vengono iniettati nel vuoto. Nella maggior parte dei casi, una pompa o un apparecchio simile espelle tutta l'aria dallo stampo durante il processo di fusione.<\/p>\n
Come gli stampi in poliuretano, gli stampi in silicone vengono utilizzati per modellare gomma e plastica. Ma \u00e8 possibile utilizzare anche altri tipi di stampi per fondere sotto vuoto materiali diversi. Inoltre, questo processo di fusione presenta alcune somiglianze con il metodo di stampaggio a iniezione. Inoltre, questo metodo di fusione sotto vuoto pu\u00f2 essere utilizzato anche in combinazione con la pressofusione convenzionale per ridurre il rischio di intrappolamento di aria.<\/p>\n
Vantaggi della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Elevatissima precisione e accuratezza, particolarmente adatto per progetti che utilizzano la stampa 3D per creare modelli.<\/li>\n
- Fusione raffinata con molti dettagli intricati<\/li>\n
- Elimina la possibilit\u00e0 che si formino sacche d'aria all'interno del getto.<\/li>\n
- Adatto per la fusione di parti con pareti pi\u00f9 sottili<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>: Prototipi funzionali in plastica, impianti e protesi mediche, beni di consumo, pannelli di carrozzeria e altre parti, parti per la lavorazione alimentare, ecc.<\/p>\nEstrusione pressofusione<\/strong><\/h3>\nI pezzi vengono realizzati forzando materiali liquidi e semisolidi in uno stampo. Innanzitutto, il metallo liquido viene colato in uno stampo aperto e riscaldato. Lo stampo superiore viene quindi chiuso e la pressione viene applicata tramite una piastra idraulica o un altro meccanismo idoneo. Sottoposto a pressione, il pezzo si indurisce e acquisisce migliori propriet\u00e0 meccaniche. Questo processo \u00e8 noto anche come forgiatura a metallo liquido.<\/p>\n
Esistono due tipi di fusione a compressione: diretta e indiretta. Nel metodo diretto, lo stampo viene riempito con metallo fuso e la parte superiore dello stampo viene chiusa. Nel metodo indiretto, il metallo liquido viene versato nella cavit\u00e0 e viene applicata un'alta pressione tramite un punzone o uno stantuffo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a compressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Ottima finitura superficiale con pochi pori.<\/li>\n
- Ciclo di produzione breve.<\/li>\n
- La fusione a compressione produce parti precise.<\/li>\n
- Il rapido trasferimento di calore durante il processo di pressatura determina una microstruttura fine.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a compressione<\/b><\/strong>: Parti automobilistiche ad alta resistenza, parti aerospaziali, ingranaggi industriali e parti idrauliche, parti di apparecchiature mediche, ecc.<\/p>\nFusione a schiuma persa<\/strong><\/h3>\nIl nome "lost foam" deriva dal fatto che la forma finale \u00e8 ricavata da un modello in polistirene espanso del componente desiderato. Lo stampo viene immerso in un materiale refrattario e poi il materiale liquido viene colato al suo interno. Il materiale refrattario fonde e, dopo essersi solidificato, assume la forma desiderata. Infine, quando lo stampo si rompe, il componente viene rivelato.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- \u00c8 possibile lavorare forme complesse. Il componente finale presenta inoltre il vantaggio di un'elevata qualit\u00e0 superficiale e richiede poche lavorazioni successive.<\/li>\n
- La fusione a schiuma persa pu\u00f2 essere utilizzata con un'ampia gamma di materiali, tra cui metalli come ferro, acciaio inossidabile, alluminio e rame.<\/li>\n
- Questo processo di fusione semplifica il processo produttivo e rende la produzione pi\u00f9 semplice, risparmiando tempo, manodopera e sprechi di materiale.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:Pu\u00f2 essere utilizzato per realizzare prototipi di test rapidi, testate di cilindri e saldature per automobili, raccordi per tubi, valvole, alloggiamenti per pompe, ecc.<\/p>\nColata continua<\/strong><\/h3>\nNella linea di produzione, la colata continua prevede il riempimento, il raffreddamento e la rimozione continui dei pezzi. Per impostare e gestire il processo, si utilizza una siviera o un forno. Il materiale viene immesso nella cavit\u00e0 dello stampo tramite un sistema di controllo. I canali dell'acqua nello stampo fungono quindi da sistema di raffreddamento, riducendo rapidamente la temperatura. Di conseguenza, i pezzi stampati possono essere mantenuti a una temperatura inferiore in questo modo. Allo stesso tempo, vengono portati a temperatura ambiente mediante un ulteriore spruzzo d'acqua.<\/p>\n
Vantaggi della colata continua<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- La colata continua non richiede canali di colata, materozze o colonne di colata. Il processo \u00e8 quindi pi\u00f9 semplice.<\/li>\n
- La resa nominale \u00e8 100%, senza spreco di materiale.<\/li>\n
- La tecnologia di colata continua consente una produzione pi\u00f9 fluida, migliorando la produttivit\u00e0 e la resa.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata continua<\/b><\/strong>: \u00c8 possibile realizzare parti con forme regolari. Alcuni esempi includono travi, colonne, barre, strisce, tubi, ecc.<\/p>\nMateriali utilizzati per la fusione<\/strong><\/h2>\nI processi di fusione dei metalli possono essere utilizzati per un'ampia gamma di metalli e leghe di metalli non ferrosi. Pertanto, la pressofusione dei metalli pu\u00f2 utilizzare molti materiali<\/a><\/strong>La tabella seguente fornisce una breve panoramica dei materiali di fusione disponibili, nonch\u00e9 delle loro qualit\u00e0 e propriet\u00e0.<\/p>\n
- \n
- Il processo di realizzazione degli stampi e di fusione \u00e8 semplice ed economico in termini di costi degli stampi.<\/li>\n
- Per la fusione in sabbia possono essere utilizzati sia metalli ferrosi che non ferrosi.<\/li>\n
- Pu\u00f2 fondere pezzi di tutte le forme e dimensioni. Inoltre, pu\u00f2 fondere pezzi di peso superiore a 200 tonnellate.<\/li>\n
- Sebbene la precisione dimensionale non sia elevata, la post-elaborazione \u00e8 semplice e richiede molto tempo.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione in sabbia<\/b><\/strong>: Carter motore, valvole, cuscinetti, componenti elettronici, pistoni, boccole, macchinari di fabbrica, ecc.<\/p>\n
Fusione a cera persa<\/strong><\/h3>\n
IL processo di fusione a cera persa<\/a><\/strong> \u00c8 un po' pi\u00f9 complessa della fusione in sabbia. Consiste nel creare uno stampo partendo da un modello in cera collegato tramite un canale di colata in cera. Il modello in cera viene poi riempito con un materiale refrattario come la ceramica. Lo stampo viene quindi riscaldato per fondere il modello in cera all'interno del materiale refrattario e lasciare una superficie liscia nella cavit\u00e0. Per questo motivo il processo \u00e8 anche noto come fusione a cera persa. Il metallo liquido viene quindi versato in questa cavit\u00e0. Dopo che il pezzo si \u00e8 indurito, lo stampo viene rotto per rilasciare il pezzo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a cera persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n
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- Utilizzando un modello in cera \u00e8 possibile creare parti cave, sottosquadri e canali interni senza dover inserire anime.<\/li>\n
- La finitura superficiale \u00e8 migliore e la consistenza \u00e8 pi\u00f9 gradevole.<\/li>\n
- Le dimensioni sono pi\u00f9 precise, con tolleranze che possono essere mantenute a \u00b10,1 mm<\/li>\n
- Adatto per la produzione di parti a pareti sottili con forme complesse<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a cera persa<\/b><\/strong>: Parti di motori per aerei militari e civili, parti per impianti e fabbriche, motori e sistemi di scarico per automobili, impianti e strumenti medici, ecc.<\/p>\n
Pressofusione<\/strong><\/h3>\n
Per il processo di pressofusione<\/a><\/strong>Gli stampi permanenti sono realizzati con materiali robusti come l'acciaio temprato per utensili. Sono comunemente utilizzati per zinco, alluminio, rame, stagno e altri materiali metallici. Come parte del processo di pressofusione, viene utilizzato un forno per fondere le materie prime. \u00c8 importante notare che il forno pu\u00f2 essere collegato o meno alla macchina per pressofusione. Il liquido viene quindi iniettato nello stampo tramite un pistone idraulico o un'unit\u00e0 di iniezione. Allo stesso tempo, possono essere generate pressioni fino a 250.000 psi.<\/p>\n
Vantaggi della pressofusione<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Elevata precisione e qualit\u00e0 costante durante tutto il ciclo produttivo<\/li>\n
- Non \u00e8 richiesta alcuna post-elaborazione estesa<\/li>\n
- Conveniente per la produzione ad alto volume<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione<\/b><\/strong>: Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre un'ampia gamma di prodotti, come componenti per automobili, pale e carrozzerie di turbine per aeromobili, alloggiamenti elettrici, prodotti industriali, macchine utensili e articoli per la casa.<\/p>\n
Fusione centrifuga<\/strong><\/h3>\n
Nella fusione centrifuga o rotazionale, il metallo liquido viene colato in uno stampo cilindrico che ruota attorno a un asse centrale. Il metallo che fuoriesce viene spinto contro le pareti dello stampo dalla forza centrifuga, formando uno strato liscio e uniforme. Quando il metallo si solidifica, assume la forma dello stampo con uno spessore specifico.<\/p>\n
Vantaggi della fusione centrifuga<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Poich\u00e9 il metallo liquido viene iniettato continuamente, non ci sono buchi<\/li>\n
- I pezzi fusi centrifugamente presentano un rischio molto basso di soffiature e cavit\u00e0 da ritiro. Questo perch\u00e9 solidificano dall'esterno verso l'interno.<\/li>\n
- Poich\u00e9 non ci sono montanti, viene utilizzato meno materiale nel processo di colata<\/li>\n
- Struttura granulare densa e omogenea<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata centrifuga<\/b><\/strong>: Questo metodo di fusione viene utilizzato principalmente per realizzare oggetti simmetrici. Alcuni esempi includono cilindri cavi, boccole, tubi, serbatoi a pressione, dischi, ecc.<\/p>\n
Fusione a bassa pressione<\/strong><\/h3>\n
Nella maggior parte dei casi, la pressione nel forno di colata o di pressurizzazione, collegato alla macchina di fusione, \u00e8 compresa tra 0,02 e 0,07 MPa. Il forno di colata viene mantenuto al di sotto del getto e il metallo liquido viene spinto verso l'alto attraverso un tubo di mandata e quindi iniettato nella cavit\u00e0. Per riempire la cavit\u00e0 \u00e8 necessaria una pressione costante. Una volta riempito lo stampo, i canali di raffreddamento lo mantengono freddo in modo controllato fino alla solidificazione dell'intero stampo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Questo processo di fusione a bassa pressione<\/a><\/strong> Permette un controllo preciso del riempimento ed elimina la turbolenza. Questo riduce difetti come porosit\u00e0 e ritiro.<\/li>\n
- La fusione a bassa pressione \u00e8 un processo molto preciso e meticoloso.<\/li>\n
- Questo metodo di fusione \u00e8 adatto a un'ampia gamma di materiali non ferrosi, come le leghe di alluminio.<\/li>\n
- Il riempimento liscio consente anche la fusione di forme complesse e dai bordi netti.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a bassa pressione<\/b><\/strong>: Testate e telai dei cilindri, piatti, profili cavi e complessi personalizzati, raccordi, parti elettroniche, ecc.<\/p>\n
<\/p>\nFusione a gravit\u00e0<\/strong><\/h3>\n
Nella fusione a gravit\u00e0, il metallo viene colato senza iniezione a pressione o dispositivo a stantuffo. La fusione a gravit\u00e0 sfrutta la forza di gravit\u00e0 per spostare il materiale dal forno o dalla siviera allo stampo. Non ci sono altre forze che influenzano il flusso del liquido fino al completo riempimento. Inoltre, viene utilizzata principalmente per metalli non ferrosi a basso punto di fusione, come magnesio, rame, zinco, alluminio e leghe di alluminio.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Il risultato \u00e8 una struttura, delle propriet\u00e0 meccaniche e una finitura esterna migliori.<\/li>\n
- La parte finale ha una porosit\u00e0 molto bassa perch\u00e9 non c'\u00e8 flusso d'aria.<\/li>\n
- \u00c8 pi\u00f9 facile realizzare lo strumento rispetto ad altri stampi permanenti perch\u00e9 non richiede un'unit\u00e0 di iniezione.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a gravit\u00e0<\/b><\/strong>Questo processo di fusione pu\u00f2 essere utilizzato per molti prodotti diversi in molti settori diversi. Pu\u00f2 essere utilizzato per produrre componenti di automobili, utensili industriali, motori e carcasse di aeromobili, oggetti decorativi, componenti per elettrodomestici, ecc.<\/p>\n
Pressofusione sotto vuoto<\/strong><\/h3>\n
Nel processo di fusione sotto vuoto, il metallo liquido o la plastica vengono iniettati nel vuoto. Nella maggior parte dei casi, una pompa o un apparecchio simile espelle tutta l'aria dallo stampo durante il processo di fusione.<\/p>\n
Come gli stampi in poliuretano, gli stampi in silicone vengono utilizzati per modellare gomma e plastica. Ma \u00e8 possibile utilizzare anche altri tipi di stampi per fondere sotto vuoto materiali diversi. Inoltre, questo processo di fusione presenta alcune somiglianze con il metodo di stampaggio a iniezione. Inoltre, questo metodo di fusione sotto vuoto pu\u00f2 essere utilizzato anche in combinazione con la pressofusione convenzionale per ridurre il rischio di intrappolamento di aria.<\/p>\n
Vantaggi della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Elevatissima precisione e accuratezza, particolarmente adatto per progetti che utilizzano la stampa 3D per creare modelli.<\/li>\n
- Fusione raffinata con molti dettagli intricati<\/li>\n
- Elimina la possibilit\u00e0 che si formino sacche d'aria all'interno del getto.<\/li>\n
- Adatto per la fusione di parti con pareti pi\u00f9 sottili<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della pressofusione sotto vuoto<\/b><\/strong>: Prototipi funzionali in plastica, impianti e protesi mediche, beni di consumo, pannelli di carrozzeria e altre parti, parti per la lavorazione alimentare, ecc.<\/p>\n
Estrusione pressofusione<\/strong><\/h3>\n
I pezzi vengono realizzati forzando materiali liquidi e semisolidi in uno stampo. Innanzitutto, il metallo liquido viene colato in uno stampo aperto e riscaldato. Lo stampo superiore viene quindi chiuso e la pressione viene applicata tramite una piastra idraulica o un altro meccanismo idoneo. Sottoposto a pressione, il pezzo si indurisce e acquisisce migliori propriet\u00e0 meccaniche. Questo processo \u00e8 noto anche come forgiatura a metallo liquido.<\/p>\n
Esistono due tipi di fusione a compressione: diretta e indiretta. Nel metodo diretto, lo stampo viene riempito con metallo fuso e la parte superiore dello stampo viene chiusa. Nel metodo indiretto, il metallo liquido viene versato nella cavit\u00e0 e viene applicata un'alta pressione tramite un punzone o uno stantuffo.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a compressione<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Ottima finitura superficiale con pochi pori.<\/li>\n
- Ciclo di produzione breve.<\/li>\n
- La fusione a compressione produce parti precise.<\/li>\n
- Il rapido trasferimento di calore durante il processo di pressatura determina una microstruttura fine.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della fusione a compressione<\/b><\/strong>: Parti automobilistiche ad alta resistenza, parti aerospaziali, ingranaggi industriali e parti idrauliche, parti di apparecchiature mediche, ecc.<\/p>\n
Fusione a schiuma persa<\/strong><\/h3>\n
Il nome "lost foam" deriva dal fatto che la forma finale \u00e8 ricavata da un modello in polistirene espanso del componente desiderato. Lo stampo viene immerso in un materiale refrattario e poi il materiale liquido viene colato al suo interno. Il materiale refrattario fonde e, dopo essersi solidificato, assume la forma desiderata. Infine, quando lo stampo si rompe, il componente viene rivelato.<\/p>\n
Vantaggi della fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- \u00c8 possibile lavorare forme complesse. Il componente finale presenta inoltre il vantaggio di un'elevata qualit\u00e0 superficiale e richiede poche lavorazioni successive.<\/li>\n
- La fusione a schiuma persa pu\u00f2 essere utilizzata con un'ampia gamma di materiali, tra cui metalli come ferro, acciaio inossidabile, alluminio e rame.<\/li>\n
- Questo processo di fusione semplifica il processo produttivo e rende la produzione pi\u00f9 semplice, risparmiando tempo, manodopera e sprechi di materiale.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni per la fusione a schiuma persa<\/b><\/strong>:Pu\u00f2 essere utilizzato per realizzare prototipi di test rapidi, testate di cilindri e saldature per automobili, raccordi per tubi, valvole, alloggiamenti per pompe, ecc.<\/p>\n
Colata continua<\/strong><\/h3>\n
Nella linea di produzione, la colata continua prevede il riempimento, il raffreddamento e la rimozione continui dei pezzi. Per impostare e gestire il processo, si utilizza una siviera o un forno. Il materiale viene immesso nella cavit\u00e0 dello stampo tramite un sistema di controllo. I canali dell'acqua nello stampo fungono quindi da sistema di raffreddamento, riducendo rapidamente la temperatura. Di conseguenza, i pezzi stampati possono essere mantenuti a una temperatura inferiore in questo modo. Allo stesso tempo, vengono portati a temperatura ambiente mediante un ulteriore spruzzo d'acqua.<\/p>\n
Vantaggi della colata continua<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- La colata continua non richiede canali di colata, materozze o colonne di colata. Il processo \u00e8 quindi pi\u00f9 semplice.<\/li>\n
- La resa nominale \u00e8 100%, senza spreco di materiale.<\/li>\n
- La tecnologia di colata continua consente una produzione pi\u00f9 fluida, migliorando la produttivit\u00e0 e la resa.<\/li>\n<\/ul>\n
Applicazioni della colata continua<\/b><\/strong>: \u00c8 possibile realizzare parti con forme regolari. Alcuni esempi includono travi, colonne, barre, strisce, tubi, ecc.<\/p>\n
Materiali utilizzati per la fusione<\/strong><\/h2>\n
I processi di fusione dei metalli possono essere utilizzati per un'ampia gamma di metalli e leghe di metalli non ferrosi. Pertanto, la pressofusione dei metalli pu\u00f2 utilizzare molti materiali<\/a><\/strong>La tabella seguente fornisce una breve panoramica dei materiali di fusione disponibili, nonch\u00e9 delle loro qualit\u00e0 e propriet\u00e0.<\/p>\n
- Questo processo di fusione a bassa pressione<\/a><\/strong> Permette un controllo preciso del riempimento ed elimina la turbolenza. Questo riduce difetti come porosit\u00e0 e ritiro.<\/li>\n
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