Gie\u00dfen ist der Prozess, bei dem geschmolzenes Metall geformt wird, um ein Metall- oder Legierungsteil herzustellen. Die Form des fl\u00fcssigen Metalls nach dem Erstarren wird durch den Formhohlraum bestimmt. Beim Eingie\u00dfen flie\u00dft das Material \u00fcber jede Ecke des Hohlraums (der Form) und bedeckt jedes Detail. Das erstarrte Teil wird dann aus der Form bzw. dem Gusshohlraum herausgedr\u00fcckt.<\/p>\n
Das Gussverfahren ist 7.000 Jahre alt und existiert seit etwa 3200 v. Chr. Damals wurden in Mesopotamien und China verschiedene Gebrauchsgegenst\u00e4nde aus Kupfer gegossen. Nach 645 v. Chr. entwickelte sich der Sandguss zu einer der g\u00e4ngigsten Methoden zur Herstellung von Werkzeugen und Kochgeschirr.<\/p>\n
In der modernen Fertigung wird das Metallgussverfahren in vielen Bereichen eingesetzt, und seine M\u00f6glichkeiten werden st\u00e4ndig erweitert. Es erm\u00f6glicht die kosteng\u00fcnstige Herstellung pr\u00e4ziser und komplexer Teile, insbesondere bei gro\u00dfen St\u00fcckzahlen. Die Hohlr\u00e4ume einer Press-, Guss- oder anderen Form k\u00f6nnen zur Herstellung Tausender \u00e4hnlicher Teile genutzt werden. Sand- und Feingussformen hingegen k\u00f6nnen nur einmal verwendet werden. Dieses kosteng\u00fcnstige Gussverfahren wird daher h\u00e4ufig f\u00fcr die Erprobung von Prototypenprojekten eingesetzt. Dar\u00fcber hinaus behalten die Gussteile ihre urspr\u00fcnglichen physikalischen und mechanischen Eigenschaften.<\/p>\n
Wie l\u00e4uft der Casting-Prozess ab?<\/strong><\/h2>\nEs gibt zwei verschiedene Methoden des Gie\u00dfens bzw. Formens: die Verwendung eines Modells zur Herstellung der Hohlr\u00e4ume und pr\u00e4zise Formen, die mehrfach verwendet werden k\u00f6nnen. Hier sind einige Begriffe im Zusammenhang mit dem Gie\u00dfverfahren:<\/p>\n
\n- <\/b>Modell<\/b><\/strong>: Hierbei handelt es sich um eine Replik des gew\u00fcnschten Teils in Originalgr\u00f6\u00dfe. Sie besteht \u00fcblicherweise aus Metall, Kunststoff oder Holz und wird zur Herstellung der Form verwendet.<\/li>\n
- <\/b>Kern und Hohlraum<\/b><\/strong>: Der Hohlraum ist der hohle Teil der Au\u00dfenkontur des Gussteils. Der Kern dient zum Gie\u00dfen innerer Merkmale wie L\u00f6cher und Kan\u00e4le.<\/li>\n
- <\/b>Gie\u00dfsystem<\/b><\/strong>: Hierbei handelt es sich um Kan\u00e4le, die den Fluss des fl\u00fcssigen Metalls vom Gie\u00dfofen zur Kavit\u00e4t leiten und steuern. Teile wie Ang\u00fcsse, L\u00e4ufer und Tore sind Teil dieses Systems.<\/li>\n
- <\/b>Steigleitung<\/b><\/strong>: Ein Reservoir in der Form, durch das fl\u00fcssiges Metall in das Gussst\u00fcck flie\u00dfen kann, um die Schrumpfung des Metalls beim Aush\u00e4rten auszugleichen. Dadurch werden L\u00f6cher und andere Defekte im Gussst\u00fcck vermieden.<\/li>\n<\/ul>\n
Sehen wir uns nun den Casting-Workflow Schritt f\u00fcr Schritt an.<\/p>\n
Schritt 1: Erstellen der Formhohlr\u00e4ume<\/strong><\/h3>\nUm die Hohlr\u00e4ume zu erzeugen, ben\u00f6tigen Sie ein Modell, das als K\u00f6rper der Form dient. Sie k\u00f6nnen Wachs, Kunststoff oder Holz verwenden, um eine Replik oder ein Design zu erstellen. Daher m\u00fcssen beim Entwerfen und Erstellen des Modells Faktoren wie Ma\u00dfanpassungen zur Ber\u00fccksichtigung von Schrumpfungstoleranzen, Entformungsschr\u00e4gen f\u00fcr einfaches Entfernen und Kernabdr\u00fccke f\u00fcr Hohlteile ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n
Nach dem Druckgussmodell<\/a><\/strong> Sobald die Form erstellt ist, wird sie in eine Formkastenform eingesetzt, die mit einem Formmaterial wie Sand oder Keramik gef\u00fcllt wird. Die Form nimmt dann ihre endg\u00fcltige Form an und hinterl\u00e4sst einen Hohlraum, der den Formhohlraum bildet. Dauerhafte Formhohlr\u00e4ume werden \u00fcblicherweise mit modernsten Fertigungsverfahren hergestellt. Beispielsweise werden sie mittels CNC-Bearbeitung und Funkenerosion von Aluminium oder Edelstahl gefertigt.<\/p>\nSchritt 2: Eingie\u00dfen des geschmolzenen Materials<\/strong><\/h3>\nZun\u00e4chst wird das Material je nach Gr\u00f6\u00dfe des Gussst\u00fccks mittels Lichtbogen, Induktion oder Tiegel geschmolzen. Um beispielsweise das Rohmaterial f\u00fcr gro\u00dfe Gussst\u00fccke zu schmelzen, sind gro\u00dfe \u00d6fen erforderlich. Au\u00dferdem muss das Material vor dem Gie\u00dfen gut aufger\u00fchrt werden.<\/p>\n
Das Gie\u00dfen kann manuell durch Manipulation des Tiegels oder mechanisch und hydraulisch durch Kippen erfolgen. Stranggie\u00dfanlagen hingegen k\u00f6nnen geschmolzenes Metall automatisch in ein Gie\u00dfbett gie\u00dfen, w\u00e4hrend sich die Form entlang der Produktionslinie bewegt. Die Temperatur variiert je nach geschmolzenem Gussmaterial. Ein Beispiel ist Edelstahlguss, der Temperaturen von 600 \u00b0C bis 540 \u00b0C erreichen kann. Anguss und Gie\u00dfsystem unterst\u00fctzen dann den Zufluss des fl\u00fcssigen Materials in die Kavit\u00e4t.<\/p>\n
Schritt 3: Abk\u00fchlen und Erstarren<\/strong><\/h3>\nNachdem das fl\u00fcssige Metall alle Details der Kavit\u00e4t ausgef\u00fcllt hat, ben\u00f6tigt es Zeit zum Abk\u00fchlen und Erstarren. Kan\u00e4le und Tunnel im K\u00fchlsystem k\u00f6nnen zur Steuerung der Abk\u00fchlgeschwindigkeit eingesetzt werden. Die ben\u00f6tigte Abk\u00fchlzeit h\u00e4ngt von Gr\u00f6\u00dfe, Komplexit\u00e4t und Materialart des Gussteils ab.<\/p>\n
Beim Erstarren des Metalls vereinigen sich sehr kleine Feststoffpartikel (sogenannte Kristallkeime) und beginnen kristallographisch zu wachsen. Dadurch entsteht schlie\u00dflich die Kornstruktur des Materials. Durch diesen Mechanismus k\u00f6nnen die urspr\u00fcnglichen Eigenschaften des Metallmaterials wiederhergestellt werden.<\/p>\n
Schritt 4: Entfernen des Gussteils<\/strong><\/h3>\nDer letzte Schritt besteht darin, das Produkt aus der Form zu entnehmen. Ist die Form dehnbar (Sand- oder Feinguss), wird sie vom Bediener oder einem mechanischen System zerst\u00f6rt. Dadurch kann das fertige Produkt entnommen werden. Ist die Form wiederverwendbar, wird der Metallguss mit einem Auswerfer entfernt. Anschlie\u00dfend sorgen Reinigung und Nachbehandlung daf\u00fcr, dass das Teil ma\u00dfhaltig ist und eine glatte Oberfl\u00e4che aufweist.<\/p>\n
Jetzt wissen wir, was Casting ist und wie es funktioniert. Kommen wir nun zu den verschiedenen Casting-Arten.<\/p>\n
![\"Metallguss-2\"](\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Metal-casting-2.jpg\")
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Verschiedene Gie\u00dfverfahren<\/strong><\/h2>\nDa Unternehmen kontinuierlich nach pr\u00e4ziseren und komplexeren Gussteilen suchen, wird auch die Metallgusstechnologie st\u00e4ndig weiterentwickelt. Es gibt viele Gussverfahren, wie Sandguss, Silikonformguss und Druckguss. Jedes Gussverfahren hat seine eigenen Vorteile. W\u00e4hlen Sie das beste Verfahren f\u00fcr Ihr Projekt anhand der Funktionsweise, Vorteile und Anwendungsm\u00f6glichkeiten. Hier sind einige der g\u00e4ngigsten Gussverfahren in der Fertigung.<\/p>\n
Sandguss<\/strong><\/h3>\nSandgussformen bestehen aus feink\u00f6rnigen Materialien auf Siliziumbasis oder dicht gepackten Sandk\u00f6rnern. Die Form besteht aus zwei Teilen: der oberen und unteren Formh\u00e4lfte. Der Raum zwischen diesen beiden Teilen wird anschlie\u00dfend mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt. Dieser Mechanismus gew\u00e4hrleistet au\u00dferdem eine perfekte Ausrichtung der Form, eine einfache Handhabung und einen guten Anguss.<\/p>\n
Die Vorteile des Sandgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Der Formenbau- und Gussprozess ist einfach und hinsichtlich der Formenkosten kosteng\u00fcnstig.<\/li>\n
- F\u00fcr den Sandguss k\u00f6nnen sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet werden.<\/li>\n
- Es k\u00f6nnen Teile aller Formen und Gr\u00f6\u00dfen gegossen werden. Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen Teile mit einem Gewicht von \u00fcber 200 Tonnen gegossen werden.<\/li>\n
- Obwohl die Ma\u00dfgenauigkeit nicht hoch ist, ist die Nachbearbeitung einfach und zeitaufw\u00e4ndig.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Sandguss<\/b><\/strong>: Motorkurbelgeh\u00e4use, Ventile, Lager, elektronische Komponenten, Kolben, Buchsen, Fabrikmaschinen usw.<\/p>\nFeinguss<\/strong><\/h3>\nDer Feingussverfahren<\/a><\/strong> Das Verfahren ist etwas komplexer als Sandguss. Dabei wird eine Form aus einem Wachsmodell erstellt, das durch einen Wachskanal verbunden ist. Das Wachsmodell wird anschlie\u00dfend mit einem feuerfesten Material wie Keramik gef\u00fcllt. Anschlie\u00dfend wird die Form erhitzt, um das Wachsmodell im feuerfesten Material zu schmelzen und eine glatte Oberfl\u00e4che im Hohlraum zu hinterlassen. Daher wird das Verfahren auch als Wachsausschmelzverfahren bezeichnet. Anschlie\u00dfend wird fl\u00fcssiges Metall in diesen Hohlraum gegossen. Nach dem Aush\u00e4rten des Teils wird die Form zerbrochen, um das Teil freizugeben.<\/p>\nVorteile des Feingusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Durch die Verwendung eines Wachsmodells k\u00f6nnen Hohlteile, Hinterschneidungen und Innenkan\u00e4le erzeugt werden, ohne dass Kerne eingesetzt werden m\u00fcssen.<\/li>\n
- Die Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit ist besser und die Textur ansprechender.<\/li>\n
- Die Abmessungen sind pr\u00e4ziser, mit Toleranzen, die auf \u00b10,1 mm eingehalten werden k\u00f6nnen<\/li>\n
- Geeignet f\u00fcr die Herstellung d\u00fcnnwandiger Teile mit komplexen Formen<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Feinguss<\/b><\/strong>: Triebwerksteile f\u00fcr Milit\u00e4r- und Zivilflugzeuge, Teile f\u00fcr Anlagen und Fabriken, Motoren und Abgassysteme f\u00fcr Autos, medizinische Implantate und Instrumente usw.<\/p>\nDruckguss<\/strong><\/h3>\nF\u00fcr das Druckgussverfahren<\/a><\/strong>Dauerformen werden aus robusten Materialien wie geh\u00e4rtetem Werkzeugstahl hergestellt. Sie werden \u00fcblicherweise f\u00fcr Zink, Aluminium, Kupfer, Zinn und andere Metalle verwendet. Beim Druckgussverfahren werden die Rohstoffe in einem Ofen geschmolzen. Der Ofen kann an die Druckgussmaschine angeschlossen sein, muss aber nicht. Die Fl\u00fcssigkeit wird dann mittels eines hydraulischen Kolbens oder einer Einspritzeinheit in die Form eingespritzt. Dabei k\u00f6nnen Dr\u00fccke von bis zu 250.000 psi erzeugt werden.<\/p>\nVorteile des Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hohe Pr\u00e4zision und gleichbleibende Qualit\u00e4t w\u00e4hrend des gesamten Produktionszyklus<\/li>\n
- Keine aufwendige Nachbearbeitung erforderlich<\/li>\n
- Kosteng\u00fcnstig f\u00fcr die Gro\u00dfserienproduktion<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Druckgusses<\/b><\/strong>: Kann zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten verwendet werden, beispielsweise Autoteile, Turbinenschaufeln und -geh\u00e4use f\u00fcr Flugzeuge, Elektrogeh\u00e4use, Industrieprodukte, Werkzeugmaschinen und Haushaltswaren.<\/p>\nSchleuderguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schleuder- oder Rotationsguss wird fl\u00fcssiges Metall in eine zylindrische Form gegossen, die sich um eine zentrale Achse dreht. Das \u00fcberlaufende Metall wird durch die Zentrifugalkraft gegen die Formw\u00e4nde gedr\u00fcckt und bildet eine glatte, gleichm\u00e4\u00dfige Schicht. Beim Erstarren nimmt das Metall die Form mit einer bestimmten Dicke an.<\/p>\n
Vorteile des Schleudergusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Da das fl\u00fcssige Metall kontinuierlich eingespritzt wird, gibt es keine L\u00f6cher<\/li>\n
- Schleudergussteile weisen ein sehr geringes Risiko f\u00fcr Lunker und Schrumpfungsl\u00f6cher auf. Dies liegt daran, dass sie von au\u00dfen nach innen erstarren.<\/li>\n
- Da keine Steigrohre vorhanden sind, wird beim Gie\u00dfen weniger Material verbraucht<\/li>\n
- Dichte und homogene Kornstruktur<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Schleudergusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren wird haupts\u00e4chlich zur Herstellung symmetrischer Objekte verwendet. Beispiele hierf\u00fcr sind Hohlzylinder, Buchsen, Rohre, Druckbeh\u00e4lter, Scheiben usw.<\/p>\nNiederdruckguss<\/strong><\/h3>\nDer Druck im Gie\u00df- oder Druckofen, der an die Gie\u00dfmaschine angeschlossen ist, liegt meist zwischen 0,02 und 0,07 MPa. Der Gie\u00dfofen befindet sich unterhalb des Gussst\u00fccks, das fl\u00fcssige Metall wird durch ein Steigrohr nach oben gedr\u00fcckt und anschlie\u00dfend in die Kavit\u00e4t eingespritzt. Zum F\u00fcllen der Kavit\u00e4t ist ein konstanter Druck erforderlich. Sobald die Form gef\u00fcllt ist, k\u00fchlen K\u00fchlkan\u00e4le sie kontrolliert, bis die gesamte Form erstarrt ist.<\/p>\n
Vorteile des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Niederdruckgussverfahren<\/a><\/strong> Erm\u00f6glicht eine pr\u00e4zise F\u00fcllkontrolle und verhindert Turbulenzen. Dadurch werden Defekte wie Porosit\u00e4t und Schrumpfung reduziert.<\/li>\n
- Niederdruckguss ist sehr pr\u00e4zise und sorgf\u00e4ltig.<\/li>\n
- Dieses Gie\u00dfverfahren eignet sich f\u00fcr eine gro\u00dfe Bandbreite an Nichteisenmetallen, beispielsweise Aluminiumlegierungen.<\/li>\n
- Die glatte F\u00fcllung erm\u00f6glicht auch das Gie\u00dfen scharfkantiger und komplexer Formen.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>: Zylinderk\u00f6pfe und -rahmen, Schalen, kundenspezifische Hohl- und komplexe Profile, Armaturen, elektronische Teile usw.<\/p>\n![\"Metallguss-2\"](\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Metal-casting-3.jpg\")
<\/p>\n
Kokillenguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schwerkraft-Kokillenguss wird Metall ohne Druckeinspritzung oder Kolbenvorrichtung gegossen. Beim Schwerkraft-Kokillenguss wird die Schwerkraft genutzt, um das Material vom Ofen oder der Pfanne zur Kokille zu bef\u00f6rdern. Bis zum vollst\u00e4ndigen F\u00fcllen wirken keine weiteren Kr\u00e4fte auf den Fl\u00fcssigkeitsfluss ein. Dar\u00fcber hinaus wird es haupts\u00e4chlich f\u00fcr Nichteisenmetalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Magnesium, Kupfer, Zink, Aluminium und Aluminiumlegierungen verwendet.<\/p>\n
Vorteile des Kokillengusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Ergebnis sind eine bessere Struktur, bessere mechanische Eigenschaften und eine bessere \u00e4u\u00dfere Oberfl\u00e4che.<\/li>\n
- Das Endteil weist eine sehr geringe Porosit\u00e4t auf, da kein Luftstrom vorhanden ist.<\/li>\n
- Die Herstellung des Werkzeugs ist einfacher als bei anderen Dauerformen, da keine Spritzeinheit erforderlich ist.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Kokillengusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren kann f\u00fcr viele verschiedene Produkte in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Es kann zur Herstellung von Autoteilen, Industriewerkzeugen, Flugzeugtriebwerken und -geh\u00e4usen, Dekorationsartikeln, Teilen f\u00fcr Haushaltsger\u00e4te usw. verwendet werden.<\/p>\nVakuum-Druckguss<\/strong><\/h3>\nBeim Vakuumguss wird fl\u00fcssiges Metall oder Kunststoff in ein Vakuum eingespritzt. Meistens wird w\u00e4hrend des Gussvorgangs mittels einer Pumpe oder \u00e4hnlichem die gesamte Luft aus der Form gepresst.<\/p>\n
Silikonformen werden wie Polyurethanformen zum Formen von Gummi und Kunststoff verwendet. Sie k\u00f6nnen aber auch andere Formentypen zum Vakuumgie\u00dfen verschiedener Materialien verwenden. Dar\u00fcber hinaus weist dieses Gie\u00dfverfahren einige \u00c4hnlichkeiten mit dem Spritzgussverfahren auf. Dar\u00fcber hinaus kann dieses Vakuumgussverfahren auch zusammen mit konventionellem Druckguss verwendet werden, um das Risiko von Lufteinschl\u00fcssen zu verringern.<\/p>\n
Vorteile des Vakuum-Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Sehr hohe Pr\u00e4zision und Genauigkeit, besonders geeignet f\u00fcr Projekte, bei denen 3D-Druck zum Erstellen von Modellen verwendet wird.<\/li>\n
- Feiner Guss mit vielen filigranen Details<\/li>\n
- Verhindert die Bildung von Lufteinschl\u00fcssen im Gussteil.<\/li>\n
- Gut f\u00fcr Gussteile mit d\u00fcnneren W\u00e4nden<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Vakuumdruckgusses<\/b><\/strong>: Funktionale Kunststoffprototypen, medizinische Implantate und Prothesen, Konsumg\u00fcter, Karosserieteile und andere Teile, Teile f\u00fcr die Lebensmittelverarbeitung usw.<\/p>\nExtrusionsdruckguss<\/strong><\/h3>\nTeile werden hergestellt, indem fl\u00fcssige und halbfeste Materialien in eine Form gepresst werden. Zun\u00e4chst wird fl\u00fcssiges Metall in eine beheizte, offene Form gegossen. Anschlie\u00dfend wird die obere Matrize geschlossen und \u00fcber eine Hydraulikplatte oder einen anderen geeigneten Mechanismus Druck ausge\u00fcbt. Unter Druck h\u00e4rtet das Teil aus und erh\u00e4lt bessere mechanische Eigenschaften. Dieses Verfahren wird auch als Fl\u00fcssigmetallschmieden bezeichnet.<\/p>\n
Es gibt zwei Arten des Squeeze-Castings: direktes und indirektes. Beim direkten Verfahren wird die Form mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt und der obere Teil der Form geschlossen. Beim indirekten Verfahren wird das fl\u00fcssige Metall in die Kavit\u00e4t gegossen und mithilfe eines Stempels oder Kolbens hoher Druck ausge\u00fcbt.<\/p>\n
Vorteile des Squeeze Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hervorragende Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit mit wenigen Poren.<\/li>\n
- Kurzer Produktionszyklus.<\/li>\n
- Durch Squeeze-Casting entstehen pr\u00e4zise Teile.<\/li>\n
- Durch die schnelle W\u00e4rme\u00fcbertragung w\u00e4hrend des Pressvorgangs entsteht eine feine Mikrostruktur.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Squeeze Casting<\/b><\/strong>: Hochfeste Automobilteile, Teile f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt, Industriegetriebe und Hydraulikteile, Teile f\u00fcr medizinische Ger\u00e4te usw.<\/p>\nLost Foam Casting<\/strong><\/h3>\nDer Name \u201eLost Foam\u201c r\u00fchrt daher, dass die endg\u00fcltige Form aus einem Polystyrolschaummodell des gew\u00fcnschten Bauteils hergestellt wird. Die Form wird in ein feuerfestes Material gelegt und anschlie\u00dfend fl\u00fcssiges Material in die Form gegossen. Das feuerfeste Material schmilzt und bildet nach dem Erstarren die gew\u00fcnschte Form. Wenn die Form schlie\u00dflich zerbricht, wird das Bauteil freigelegt.<\/p>\n
Vorteile des Lost Foam Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Es k\u00f6nnen komplexe Formen bearbeitet werden. Das fertige Bauteil zeichnet sich zudem durch eine hohe Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t aus und erfordert nur eine geringe Nachbearbeitung.<\/li>\n
- Das Lost-Foam-Gussverfahren kann mit einer Vielzahl von Materialien verwendet werden. Dazu geh\u00f6ren Metalle wie Eisen, Edelstahl, Aluminium und Kupfer.<\/li>\n
- Dieses Gussverfahren vereinfacht den Herstellungsprozess und erleichtert die Produktion. Dies spart Zeit, Arbeit und Materialabfall.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Lost Foam Casting<\/b><\/strong>: Es kann zur Herstellung von Schnelltestprototypen, Zylinderk\u00f6pfen und Autoschwei\u00dfteilen, Rohrverbindungen, Ventilen, Pumpengeh\u00e4usen usw. verwendet werden.<\/p>\nStrangguss<\/strong><\/h3>\nBeim Stranggie\u00dfen werden die Teile in der Produktionslinie kontinuierlich bef\u00fcllt, gek\u00fchlt und entnommen. Der Prozess wird mittels Pfanne oder Ofen eingerichtet und gesteuert. Das Material wird \u00fcber eine Steuerung in den Formhohlraum eingebracht. Die Wasserkan\u00e4le in der Kokille wirken dann als K\u00fchlsystem und senken die Temperatur schnell ab. So k\u00f6nnen die Formteile auf niedrigerer Temperatur gehalten werden. Gleichzeitig werden sie durch zus\u00e4tzliche Wasserbespr\u00fchung auf Raumtemperatur gebracht.<\/p>\n
Vorteile des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Beim Stranggie\u00dfen sind weder Gie\u00dfrinnen noch Ang\u00fcsse oder Steigrohre erforderlich. Der Prozess ist daher einfacher.<\/li>\n
- Die nominale Ausbeute betr\u00e4gt 100%, ohne Materialverlust.<\/li>\n
- Die Stranggusstechnologie erm\u00f6glicht eine reibungslosere Produktion und verbessert die Produktivit\u00e4t und den Aussto\u00df.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>: Es k\u00f6nnen Teile mit regelm\u00e4\u00dfigen Formen hergestellt werden. Beispiele hierf\u00fcr sind Balken, S\u00e4ulen, St\u00e4be, Streifen, Rohre usw.<\/p>\nZum Gie\u00dfen verwendete Materialien<\/strong><\/h2>\nMetallgussverfahren k\u00f6nnen f\u00fcr eine Vielzahl von Metallen und Nichteisenmetalllegierungen eingesetzt werden. Daher Beim Metalldruckguss k\u00f6nnen viele Materialien verwendet werden<\/a><\/strong>Die folgende Tabelle gibt einen kurzen \u00dcberblick \u00fcber die verf\u00fcgbaren Gusswerkstoffe und deren G\u00fcten und Eigenschaften.<\/p>\n
Sehen wir uns nun den Casting-Workflow Schritt f\u00fcr Schritt an.<\/p>\n
Schritt 1: Erstellen der Formhohlr\u00e4ume<\/strong><\/h3>\nUm die Hohlr\u00e4ume zu erzeugen, ben\u00f6tigen Sie ein Modell, das als K\u00f6rper der Form dient. Sie k\u00f6nnen Wachs, Kunststoff oder Holz verwenden, um eine Replik oder ein Design zu erstellen. Daher m\u00fcssen beim Entwerfen und Erstellen des Modells Faktoren wie Ma\u00dfanpassungen zur Ber\u00fccksichtigung von Schrumpfungstoleranzen, Entformungsschr\u00e4gen f\u00fcr einfaches Entfernen und Kernabdr\u00fccke f\u00fcr Hohlteile ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n
Nach dem Druckgussmodell<\/a><\/strong> Sobald die Form erstellt ist, wird sie in eine Formkastenform eingesetzt, die mit einem Formmaterial wie Sand oder Keramik gef\u00fcllt wird. Die Form nimmt dann ihre endg\u00fcltige Form an und hinterl\u00e4sst einen Hohlraum, der den Formhohlraum bildet. Dauerhafte Formhohlr\u00e4ume werden \u00fcblicherweise mit modernsten Fertigungsverfahren hergestellt. Beispielsweise werden sie mittels CNC-Bearbeitung und Funkenerosion von Aluminium oder Edelstahl gefertigt.<\/p>\nSchritt 2: Eingie\u00dfen des geschmolzenen Materials<\/strong><\/h3>\nZun\u00e4chst wird das Material je nach Gr\u00f6\u00dfe des Gussst\u00fccks mittels Lichtbogen, Induktion oder Tiegel geschmolzen. Um beispielsweise das Rohmaterial f\u00fcr gro\u00dfe Gussst\u00fccke zu schmelzen, sind gro\u00dfe \u00d6fen erforderlich. Au\u00dferdem muss das Material vor dem Gie\u00dfen gut aufger\u00fchrt werden.<\/p>\n
Das Gie\u00dfen kann manuell durch Manipulation des Tiegels oder mechanisch und hydraulisch durch Kippen erfolgen. Stranggie\u00dfanlagen hingegen k\u00f6nnen geschmolzenes Metall automatisch in ein Gie\u00dfbett gie\u00dfen, w\u00e4hrend sich die Form entlang der Produktionslinie bewegt. Die Temperatur variiert je nach geschmolzenem Gussmaterial. Ein Beispiel ist Edelstahlguss, der Temperaturen von 600 \u00b0C bis 540 \u00b0C erreichen kann. Anguss und Gie\u00dfsystem unterst\u00fctzen dann den Zufluss des fl\u00fcssigen Materials in die Kavit\u00e4t.<\/p>\n
Schritt 3: Abk\u00fchlen und Erstarren<\/strong><\/h3>\nNachdem das fl\u00fcssige Metall alle Details der Kavit\u00e4t ausgef\u00fcllt hat, ben\u00f6tigt es Zeit zum Abk\u00fchlen und Erstarren. Kan\u00e4le und Tunnel im K\u00fchlsystem k\u00f6nnen zur Steuerung der Abk\u00fchlgeschwindigkeit eingesetzt werden. Die ben\u00f6tigte Abk\u00fchlzeit h\u00e4ngt von Gr\u00f6\u00dfe, Komplexit\u00e4t und Materialart des Gussteils ab.<\/p>\n
Beim Erstarren des Metalls vereinigen sich sehr kleine Feststoffpartikel (sogenannte Kristallkeime) und beginnen kristallographisch zu wachsen. Dadurch entsteht schlie\u00dflich die Kornstruktur des Materials. Durch diesen Mechanismus k\u00f6nnen die urspr\u00fcnglichen Eigenschaften des Metallmaterials wiederhergestellt werden.<\/p>\n
Schritt 4: Entfernen des Gussteils<\/strong><\/h3>\nDer letzte Schritt besteht darin, das Produkt aus der Form zu entnehmen. Ist die Form dehnbar (Sand- oder Feinguss), wird sie vom Bediener oder einem mechanischen System zerst\u00f6rt. Dadurch kann das fertige Produkt entnommen werden. Ist die Form wiederverwendbar, wird der Metallguss mit einem Auswerfer entfernt. Anschlie\u00dfend sorgen Reinigung und Nachbehandlung daf\u00fcr, dass das Teil ma\u00dfhaltig ist und eine glatte Oberfl\u00e4che aufweist.<\/p>\n
Jetzt wissen wir, was Casting ist und wie es funktioniert. Kommen wir nun zu den verschiedenen Casting-Arten.<\/p>\n
<\/p>\n
Verschiedene Gie\u00dfverfahren<\/strong><\/h2>\nDa Unternehmen kontinuierlich nach pr\u00e4ziseren und komplexeren Gussteilen suchen, wird auch die Metallgusstechnologie st\u00e4ndig weiterentwickelt. Es gibt viele Gussverfahren, wie Sandguss, Silikonformguss und Druckguss. Jedes Gussverfahren hat seine eigenen Vorteile. W\u00e4hlen Sie das beste Verfahren f\u00fcr Ihr Projekt anhand der Funktionsweise, Vorteile und Anwendungsm\u00f6glichkeiten. Hier sind einige der g\u00e4ngigsten Gussverfahren in der Fertigung.<\/p>\n
Sandguss<\/strong><\/h3>\nSandgussformen bestehen aus feink\u00f6rnigen Materialien auf Siliziumbasis oder dicht gepackten Sandk\u00f6rnern. Die Form besteht aus zwei Teilen: der oberen und unteren Formh\u00e4lfte. Der Raum zwischen diesen beiden Teilen wird anschlie\u00dfend mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt. Dieser Mechanismus gew\u00e4hrleistet au\u00dferdem eine perfekte Ausrichtung der Form, eine einfache Handhabung und einen guten Anguss.<\/p>\n
Die Vorteile des Sandgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Der Formenbau- und Gussprozess ist einfach und hinsichtlich der Formenkosten kosteng\u00fcnstig.<\/li>\n
- F\u00fcr den Sandguss k\u00f6nnen sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet werden.<\/li>\n
- Es k\u00f6nnen Teile aller Formen und Gr\u00f6\u00dfen gegossen werden. Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen Teile mit einem Gewicht von \u00fcber 200 Tonnen gegossen werden.<\/li>\n
- Obwohl die Ma\u00dfgenauigkeit nicht hoch ist, ist die Nachbearbeitung einfach und zeitaufw\u00e4ndig.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Sandguss<\/b><\/strong>: Motorkurbelgeh\u00e4use, Ventile, Lager, elektronische Komponenten, Kolben, Buchsen, Fabrikmaschinen usw.<\/p>\nFeinguss<\/strong><\/h3>\nDer Feingussverfahren<\/a><\/strong> Das Verfahren ist etwas komplexer als Sandguss. Dabei wird eine Form aus einem Wachsmodell erstellt, das durch einen Wachskanal verbunden ist. Das Wachsmodell wird anschlie\u00dfend mit einem feuerfesten Material wie Keramik gef\u00fcllt. Anschlie\u00dfend wird die Form erhitzt, um das Wachsmodell im feuerfesten Material zu schmelzen und eine glatte Oberfl\u00e4che im Hohlraum zu hinterlassen. Daher wird das Verfahren auch als Wachsausschmelzverfahren bezeichnet. Anschlie\u00dfend wird fl\u00fcssiges Metall in diesen Hohlraum gegossen. Nach dem Aush\u00e4rten des Teils wird die Form zerbrochen, um das Teil freizugeben.<\/p>\nVorteile des Feingusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Durch die Verwendung eines Wachsmodells k\u00f6nnen Hohlteile, Hinterschneidungen und Innenkan\u00e4le erzeugt werden, ohne dass Kerne eingesetzt werden m\u00fcssen.<\/li>\n
- Die Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit ist besser und die Textur ansprechender.<\/li>\n
- Die Abmessungen sind pr\u00e4ziser, mit Toleranzen, die auf \u00b10,1 mm eingehalten werden k\u00f6nnen<\/li>\n
- Geeignet f\u00fcr die Herstellung d\u00fcnnwandiger Teile mit komplexen Formen<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Feinguss<\/b><\/strong>: Triebwerksteile f\u00fcr Milit\u00e4r- und Zivilflugzeuge, Teile f\u00fcr Anlagen und Fabriken, Motoren und Abgassysteme f\u00fcr Autos, medizinische Implantate und Instrumente usw.<\/p>\nDruckguss<\/strong><\/h3>\nF\u00fcr das Druckgussverfahren<\/a><\/strong>Dauerformen werden aus robusten Materialien wie geh\u00e4rtetem Werkzeugstahl hergestellt. Sie werden \u00fcblicherweise f\u00fcr Zink, Aluminium, Kupfer, Zinn und andere Metalle verwendet. Beim Druckgussverfahren werden die Rohstoffe in einem Ofen geschmolzen. Der Ofen kann an die Druckgussmaschine angeschlossen sein, muss aber nicht. Die Fl\u00fcssigkeit wird dann mittels eines hydraulischen Kolbens oder einer Einspritzeinheit in die Form eingespritzt. Dabei k\u00f6nnen Dr\u00fccke von bis zu 250.000 psi erzeugt werden.<\/p>\nVorteile des Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hohe Pr\u00e4zision und gleichbleibende Qualit\u00e4t w\u00e4hrend des gesamten Produktionszyklus<\/li>\n
- Keine aufwendige Nachbearbeitung erforderlich<\/li>\n
- Kosteng\u00fcnstig f\u00fcr die Gro\u00dfserienproduktion<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Druckgusses<\/b><\/strong>: Kann zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten verwendet werden, beispielsweise Autoteile, Turbinenschaufeln und -geh\u00e4use f\u00fcr Flugzeuge, Elektrogeh\u00e4use, Industrieprodukte, Werkzeugmaschinen und Haushaltswaren.<\/p>\nSchleuderguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schleuder- oder Rotationsguss wird fl\u00fcssiges Metall in eine zylindrische Form gegossen, die sich um eine zentrale Achse dreht. Das \u00fcberlaufende Metall wird durch die Zentrifugalkraft gegen die Formw\u00e4nde gedr\u00fcckt und bildet eine glatte, gleichm\u00e4\u00dfige Schicht. Beim Erstarren nimmt das Metall die Form mit einer bestimmten Dicke an.<\/p>\n
Vorteile des Schleudergusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Da das fl\u00fcssige Metall kontinuierlich eingespritzt wird, gibt es keine L\u00f6cher<\/li>\n
- Schleudergussteile weisen ein sehr geringes Risiko f\u00fcr Lunker und Schrumpfungsl\u00f6cher auf. Dies liegt daran, dass sie von au\u00dfen nach innen erstarren.<\/li>\n
- Da keine Steigrohre vorhanden sind, wird beim Gie\u00dfen weniger Material verbraucht<\/li>\n
- Dichte und homogene Kornstruktur<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Schleudergusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren wird haupts\u00e4chlich zur Herstellung symmetrischer Objekte verwendet. Beispiele hierf\u00fcr sind Hohlzylinder, Buchsen, Rohre, Druckbeh\u00e4lter, Scheiben usw.<\/p>\nNiederdruckguss<\/strong><\/h3>\nDer Druck im Gie\u00df- oder Druckofen, der an die Gie\u00dfmaschine angeschlossen ist, liegt meist zwischen 0,02 und 0,07 MPa. Der Gie\u00dfofen befindet sich unterhalb des Gussst\u00fccks, das fl\u00fcssige Metall wird durch ein Steigrohr nach oben gedr\u00fcckt und anschlie\u00dfend in die Kavit\u00e4t eingespritzt. Zum F\u00fcllen der Kavit\u00e4t ist ein konstanter Druck erforderlich. Sobald die Form gef\u00fcllt ist, k\u00fchlen K\u00fchlkan\u00e4le sie kontrolliert, bis die gesamte Form erstarrt ist.<\/p>\n
Vorteile des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Niederdruckgussverfahren<\/a><\/strong> Erm\u00f6glicht eine pr\u00e4zise F\u00fcllkontrolle und verhindert Turbulenzen. Dadurch werden Defekte wie Porosit\u00e4t und Schrumpfung reduziert.<\/li>\n
- Niederdruckguss ist sehr pr\u00e4zise und sorgf\u00e4ltig.<\/li>\n
- Dieses Gie\u00dfverfahren eignet sich f\u00fcr eine gro\u00dfe Bandbreite an Nichteisenmetallen, beispielsweise Aluminiumlegierungen.<\/li>\n
- Die glatte F\u00fcllung erm\u00f6glicht auch das Gie\u00dfen scharfkantiger und komplexer Formen.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>: Zylinderk\u00f6pfe und -rahmen, Schalen, kundenspezifische Hohl- und komplexe Profile, Armaturen, elektronische Teile usw.<\/p>\n<\/p>\n
Kokillenguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schwerkraft-Kokillenguss wird Metall ohne Druckeinspritzung oder Kolbenvorrichtung gegossen. Beim Schwerkraft-Kokillenguss wird die Schwerkraft genutzt, um das Material vom Ofen oder der Pfanne zur Kokille zu bef\u00f6rdern. Bis zum vollst\u00e4ndigen F\u00fcllen wirken keine weiteren Kr\u00e4fte auf den Fl\u00fcssigkeitsfluss ein. Dar\u00fcber hinaus wird es haupts\u00e4chlich f\u00fcr Nichteisenmetalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Magnesium, Kupfer, Zink, Aluminium und Aluminiumlegierungen verwendet.<\/p>\n
Vorteile des Kokillengusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Ergebnis sind eine bessere Struktur, bessere mechanische Eigenschaften und eine bessere \u00e4u\u00dfere Oberfl\u00e4che.<\/li>\n
- Das Endteil weist eine sehr geringe Porosit\u00e4t auf, da kein Luftstrom vorhanden ist.<\/li>\n
- Die Herstellung des Werkzeugs ist einfacher als bei anderen Dauerformen, da keine Spritzeinheit erforderlich ist.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Kokillengusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren kann f\u00fcr viele verschiedene Produkte in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Es kann zur Herstellung von Autoteilen, Industriewerkzeugen, Flugzeugtriebwerken und -geh\u00e4usen, Dekorationsartikeln, Teilen f\u00fcr Haushaltsger\u00e4te usw. verwendet werden.<\/p>\nVakuum-Druckguss<\/strong><\/h3>\nBeim Vakuumguss wird fl\u00fcssiges Metall oder Kunststoff in ein Vakuum eingespritzt. Meistens wird w\u00e4hrend des Gussvorgangs mittels einer Pumpe oder \u00e4hnlichem die gesamte Luft aus der Form gepresst.<\/p>\n
Silikonformen werden wie Polyurethanformen zum Formen von Gummi und Kunststoff verwendet. Sie k\u00f6nnen aber auch andere Formentypen zum Vakuumgie\u00dfen verschiedener Materialien verwenden. Dar\u00fcber hinaus weist dieses Gie\u00dfverfahren einige \u00c4hnlichkeiten mit dem Spritzgussverfahren auf. Dar\u00fcber hinaus kann dieses Vakuumgussverfahren auch zusammen mit konventionellem Druckguss verwendet werden, um das Risiko von Lufteinschl\u00fcssen zu verringern.<\/p>\n
Vorteile des Vakuum-Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Sehr hohe Pr\u00e4zision und Genauigkeit, besonders geeignet f\u00fcr Projekte, bei denen 3D-Druck zum Erstellen von Modellen verwendet wird.<\/li>\n
- Feiner Guss mit vielen filigranen Details<\/li>\n
- Verhindert die Bildung von Lufteinschl\u00fcssen im Gussteil.<\/li>\n
- Gut f\u00fcr Gussteile mit d\u00fcnneren W\u00e4nden<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Vakuumdruckgusses<\/b><\/strong>: Funktionale Kunststoffprototypen, medizinische Implantate und Prothesen, Konsumg\u00fcter, Karosserieteile und andere Teile, Teile f\u00fcr die Lebensmittelverarbeitung usw.<\/p>\nExtrusionsdruckguss<\/strong><\/h3>\nTeile werden hergestellt, indem fl\u00fcssige und halbfeste Materialien in eine Form gepresst werden. Zun\u00e4chst wird fl\u00fcssiges Metall in eine beheizte, offene Form gegossen. Anschlie\u00dfend wird die obere Matrize geschlossen und \u00fcber eine Hydraulikplatte oder einen anderen geeigneten Mechanismus Druck ausge\u00fcbt. Unter Druck h\u00e4rtet das Teil aus und erh\u00e4lt bessere mechanische Eigenschaften. Dieses Verfahren wird auch als Fl\u00fcssigmetallschmieden bezeichnet.<\/p>\n
Es gibt zwei Arten des Squeeze-Castings: direktes und indirektes. Beim direkten Verfahren wird die Form mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt und der obere Teil der Form geschlossen. Beim indirekten Verfahren wird das fl\u00fcssige Metall in die Kavit\u00e4t gegossen und mithilfe eines Stempels oder Kolbens hoher Druck ausge\u00fcbt.<\/p>\n
Vorteile des Squeeze Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hervorragende Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit mit wenigen Poren.<\/li>\n
- Kurzer Produktionszyklus.<\/li>\n
- Durch Squeeze-Casting entstehen pr\u00e4zise Teile.<\/li>\n
- Durch die schnelle W\u00e4rme\u00fcbertragung w\u00e4hrend des Pressvorgangs entsteht eine feine Mikrostruktur.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Squeeze Casting<\/b><\/strong>: Hochfeste Automobilteile, Teile f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt, Industriegetriebe und Hydraulikteile, Teile f\u00fcr medizinische Ger\u00e4te usw.<\/p>\nLost Foam Casting<\/strong><\/h3>\nDer Name \u201eLost Foam\u201c r\u00fchrt daher, dass die endg\u00fcltige Form aus einem Polystyrolschaummodell des gew\u00fcnschten Bauteils hergestellt wird. Die Form wird in ein feuerfestes Material gelegt und anschlie\u00dfend fl\u00fcssiges Material in die Form gegossen. Das feuerfeste Material schmilzt und bildet nach dem Erstarren die gew\u00fcnschte Form. Wenn die Form schlie\u00dflich zerbricht, wird das Bauteil freigelegt.<\/p>\n
Vorteile des Lost Foam Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Es k\u00f6nnen komplexe Formen bearbeitet werden. Das fertige Bauteil zeichnet sich zudem durch eine hohe Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t aus und erfordert nur eine geringe Nachbearbeitung.<\/li>\n
- Das Lost-Foam-Gussverfahren kann mit einer Vielzahl von Materialien verwendet werden. Dazu geh\u00f6ren Metalle wie Eisen, Edelstahl, Aluminium und Kupfer.<\/li>\n
- Dieses Gussverfahren vereinfacht den Herstellungsprozess und erleichtert die Produktion. Dies spart Zeit, Arbeit und Materialabfall.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Lost Foam Casting<\/b><\/strong>: Es kann zur Herstellung von Schnelltestprototypen, Zylinderk\u00f6pfen und Autoschwei\u00dfteilen, Rohrverbindungen, Ventilen, Pumpengeh\u00e4usen usw. verwendet werden.<\/p>\nStrangguss<\/strong><\/h3>\nBeim Stranggie\u00dfen werden die Teile in der Produktionslinie kontinuierlich bef\u00fcllt, gek\u00fchlt und entnommen. Der Prozess wird mittels Pfanne oder Ofen eingerichtet und gesteuert. Das Material wird \u00fcber eine Steuerung in den Formhohlraum eingebracht. Die Wasserkan\u00e4le in der Kokille wirken dann als K\u00fchlsystem und senken die Temperatur schnell ab. So k\u00f6nnen die Formteile auf niedrigerer Temperatur gehalten werden. Gleichzeitig werden sie durch zus\u00e4tzliche Wasserbespr\u00fchung auf Raumtemperatur gebracht.<\/p>\n
Vorteile des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Beim Stranggie\u00dfen sind weder Gie\u00dfrinnen noch Ang\u00fcsse oder Steigrohre erforderlich. Der Prozess ist daher einfacher.<\/li>\n
- Die nominale Ausbeute betr\u00e4gt 100%, ohne Materialverlust.<\/li>\n
- Die Stranggusstechnologie erm\u00f6glicht eine reibungslosere Produktion und verbessert die Produktivit\u00e4t und den Aussto\u00df.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>: Es k\u00f6nnen Teile mit regelm\u00e4\u00dfigen Formen hergestellt werden. Beispiele hierf\u00fcr sind Balken, S\u00e4ulen, St\u00e4be, Streifen, Rohre usw.<\/p>\nZum Gie\u00dfen verwendete Materialien<\/strong><\/h2>\nMetallgussverfahren k\u00f6nnen f\u00fcr eine Vielzahl von Metallen und Nichteisenmetalllegierungen eingesetzt werden. Daher Beim Metalldruckguss k\u00f6nnen viele Materialien verwendet werden<\/a><\/strong>Die folgende Tabelle gibt einen kurzen \u00dcberblick \u00fcber die verf\u00fcgbaren Gusswerkstoffe und deren G\u00fcten und Eigenschaften.<\/p>\n
Schritt 2: Eingie\u00dfen des geschmolzenen Materials<\/strong><\/h3>\nZun\u00e4chst wird das Material je nach Gr\u00f6\u00dfe des Gussst\u00fccks mittels Lichtbogen, Induktion oder Tiegel geschmolzen. Um beispielsweise das Rohmaterial f\u00fcr gro\u00dfe Gussst\u00fccke zu schmelzen, sind gro\u00dfe \u00d6fen erforderlich. Au\u00dferdem muss das Material vor dem Gie\u00dfen gut aufger\u00fchrt werden.<\/p>\n
Das Gie\u00dfen kann manuell durch Manipulation des Tiegels oder mechanisch und hydraulisch durch Kippen erfolgen. Stranggie\u00dfanlagen hingegen k\u00f6nnen geschmolzenes Metall automatisch in ein Gie\u00dfbett gie\u00dfen, w\u00e4hrend sich die Form entlang der Produktionslinie bewegt. Die Temperatur variiert je nach geschmolzenem Gussmaterial. Ein Beispiel ist Edelstahlguss, der Temperaturen von 600 \u00b0C bis 540 \u00b0C erreichen kann. Anguss und Gie\u00dfsystem unterst\u00fctzen dann den Zufluss des fl\u00fcssigen Materials in die Kavit\u00e4t.<\/p>\n
Schritt 3: Abk\u00fchlen und Erstarren<\/strong><\/h3>\nNachdem das fl\u00fcssige Metall alle Details der Kavit\u00e4t ausgef\u00fcllt hat, ben\u00f6tigt es Zeit zum Abk\u00fchlen und Erstarren. Kan\u00e4le und Tunnel im K\u00fchlsystem k\u00f6nnen zur Steuerung der Abk\u00fchlgeschwindigkeit eingesetzt werden. Die ben\u00f6tigte Abk\u00fchlzeit h\u00e4ngt von Gr\u00f6\u00dfe, Komplexit\u00e4t und Materialart des Gussteils ab.<\/p>\n
Beim Erstarren des Metalls vereinigen sich sehr kleine Feststoffpartikel (sogenannte Kristallkeime) und beginnen kristallographisch zu wachsen. Dadurch entsteht schlie\u00dflich die Kornstruktur des Materials. Durch diesen Mechanismus k\u00f6nnen die urspr\u00fcnglichen Eigenschaften des Metallmaterials wiederhergestellt werden.<\/p>\n
Schritt 4: Entfernen des Gussteils<\/strong><\/h3>\nDer letzte Schritt besteht darin, das Produkt aus der Form zu entnehmen. Ist die Form dehnbar (Sand- oder Feinguss), wird sie vom Bediener oder einem mechanischen System zerst\u00f6rt. Dadurch kann das fertige Produkt entnommen werden. Ist die Form wiederverwendbar, wird der Metallguss mit einem Auswerfer entfernt. Anschlie\u00dfend sorgen Reinigung und Nachbehandlung daf\u00fcr, dass das Teil ma\u00dfhaltig ist und eine glatte Oberfl\u00e4che aufweist.<\/p>\n
Jetzt wissen wir, was Casting ist und wie es funktioniert. Kommen wir nun zu den verschiedenen Casting-Arten.<\/p>\n
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Verschiedene Gie\u00dfverfahren<\/strong><\/h2>\nDa Unternehmen kontinuierlich nach pr\u00e4ziseren und komplexeren Gussteilen suchen, wird auch die Metallgusstechnologie st\u00e4ndig weiterentwickelt. Es gibt viele Gussverfahren, wie Sandguss, Silikonformguss und Druckguss. Jedes Gussverfahren hat seine eigenen Vorteile. W\u00e4hlen Sie das beste Verfahren f\u00fcr Ihr Projekt anhand der Funktionsweise, Vorteile und Anwendungsm\u00f6glichkeiten. Hier sind einige der g\u00e4ngigsten Gussverfahren in der Fertigung.<\/p>\n
Sandguss<\/strong><\/h3>\nSandgussformen bestehen aus feink\u00f6rnigen Materialien auf Siliziumbasis oder dicht gepackten Sandk\u00f6rnern. Die Form besteht aus zwei Teilen: der oberen und unteren Formh\u00e4lfte. Der Raum zwischen diesen beiden Teilen wird anschlie\u00dfend mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt. Dieser Mechanismus gew\u00e4hrleistet au\u00dferdem eine perfekte Ausrichtung der Form, eine einfache Handhabung und einen guten Anguss.<\/p>\n
Die Vorteile des Sandgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Der Formenbau- und Gussprozess ist einfach und hinsichtlich der Formenkosten kosteng\u00fcnstig.<\/li>\n
- F\u00fcr den Sandguss k\u00f6nnen sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet werden.<\/li>\n
- Es k\u00f6nnen Teile aller Formen und Gr\u00f6\u00dfen gegossen werden. Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen Teile mit einem Gewicht von \u00fcber 200 Tonnen gegossen werden.<\/li>\n
- Obwohl die Ma\u00dfgenauigkeit nicht hoch ist, ist die Nachbearbeitung einfach und zeitaufw\u00e4ndig.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Sandguss<\/b><\/strong>: Motorkurbelgeh\u00e4use, Ventile, Lager, elektronische Komponenten, Kolben, Buchsen, Fabrikmaschinen usw.<\/p>\nFeinguss<\/strong><\/h3>\nDer Feingussverfahren<\/a><\/strong> Das Verfahren ist etwas komplexer als Sandguss. Dabei wird eine Form aus einem Wachsmodell erstellt, das durch einen Wachskanal verbunden ist. Das Wachsmodell wird anschlie\u00dfend mit einem feuerfesten Material wie Keramik gef\u00fcllt. Anschlie\u00dfend wird die Form erhitzt, um das Wachsmodell im feuerfesten Material zu schmelzen und eine glatte Oberfl\u00e4che im Hohlraum zu hinterlassen. Daher wird das Verfahren auch als Wachsausschmelzverfahren bezeichnet. Anschlie\u00dfend wird fl\u00fcssiges Metall in diesen Hohlraum gegossen. Nach dem Aush\u00e4rten des Teils wird die Form zerbrochen, um das Teil freizugeben.<\/p>\nVorteile des Feingusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Durch die Verwendung eines Wachsmodells k\u00f6nnen Hohlteile, Hinterschneidungen und Innenkan\u00e4le erzeugt werden, ohne dass Kerne eingesetzt werden m\u00fcssen.<\/li>\n
- Die Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit ist besser und die Textur ansprechender.<\/li>\n
- Die Abmessungen sind pr\u00e4ziser, mit Toleranzen, die auf \u00b10,1 mm eingehalten werden k\u00f6nnen<\/li>\n
- Geeignet f\u00fcr die Herstellung d\u00fcnnwandiger Teile mit komplexen Formen<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Feinguss<\/b><\/strong>: Triebwerksteile f\u00fcr Milit\u00e4r- und Zivilflugzeuge, Teile f\u00fcr Anlagen und Fabriken, Motoren und Abgassysteme f\u00fcr Autos, medizinische Implantate und Instrumente usw.<\/p>\nDruckguss<\/strong><\/h3>\nF\u00fcr das Druckgussverfahren<\/a><\/strong>Dauerformen werden aus robusten Materialien wie geh\u00e4rtetem Werkzeugstahl hergestellt. Sie werden \u00fcblicherweise f\u00fcr Zink, Aluminium, Kupfer, Zinn und andere Metalle verwendet. Beim Druckgussverfahren werden die Rohstoffe in einem Ofen geschmolzen. Der Ofen kann an die Druckgussmaschine angeschlossen sein, muss aber nicht. Die Fl\u00fcssigkeit wird dann mittels eines hydraulischen Kolbens oder einer Einspritzeinheit in die Form eingespritzt. Dabei k\u00f6nnen Dr\u00fccke von bis zu 250.000 psi erzeugt werden.<\/p>\nVorteile des Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hohe Pr\u00e4zision und gleichbleibende Qualit\u00e4t w\u00e4hrend des gesamten Produktionszyklus<\/li>\n
- Keine aufwendige Nachbearbeitung erforderlich<\/li>\n
- Kosteng\u00fcnstig f\u00fcr die Gro\u00dfserienproduktion<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Druckgusses<\/b><\/strong>: Kann zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten verwendet werden, beispielsweise Autoteile, Turbinenschaufeln und -geh\u00e4use f\u00fcr Flugzeuge, Elektrogeh\u00e4use, Industrieprodukte, Werkzeugmaschinen und Haushaltswaren.<\/p>\nSchleuderguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schleuder- oder Rotationsguss wird fl\u00fcssiges Metall in eine zylindrische Form gegossen, die sich um eine zentrale Achse dreht. Das \u00fcberlaufende Metall wird durch die Zentrifugalkraft gegen die Formw\u00e4nde gedr\u00fcckt und bildet eine glatte, gleichm\u00e4\u00dfige Schicht. Beim Erstarren nimmt das Metall die Form mit einer bestimmten Dicke an.<\/p>\n
Vorteile des Schleudergusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Da das fl\u00fcssige Metall kontinuierlich eingespritzt wird, gibt es keine L\u00f6cher<\/li>\n
- Schleudergussteile weisen ein sehr geringes Risiko f\u00fcr Lunker und Schrumpfungsl\u00f6cher auf. Dies liegt daran, dass sie von au\u00dfen nach innen erstarren.<\/li>\n
- Da keine Steigrohre vorhanden sind, wird beim Gie\u00dfen weniger Material verbraucht<\/li>\n
- Dichte und homogene Kornstruktur<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Schleudergusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren wird haupts\u00e4chlich zur Herstellung symmetrischer Objekte verwendet. Beispiele hierf\u00fcr sind Hohlzylinder, Buchsen, Rohre, Druckbeh\u00e4lter, Scheiben usw.<\/p>\nNiederdruckguss<\/strong><\/h3>\nDer Druck im Gie\u00df- oder Druckofen, der an die Gie\u00dfmaschine angeschlossen ist, liegt meist zwischen 0,02 und 0,07 MPa. Der Gie\u00dfofen befindet sich unterhalb des Gussst\u00fccks, das fl\u00fcssige Metall wird durch ein Steigrohr nach oben gedr\u00fcckt und anschlie\u00dfend in die Kavit\u00e4t eingespritzt. Zum F\u00fcllen der Kavit\u00e4t ist ein konstanter Druck erforderlich. Sobald die Form gef\u00fcllt ist, k\u00fchlen K\u00fchlkan\u00e4le sie kontrolliert, bis die gesamte Form erstarrt ist.<\/p>\n
Vorteile des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Niederdruckgussverfahren<\/a><\/strong> Erm\u00f6glicht eine pr\u00e4zise F\u00fcllkontrolle und verhindert Turbulenzen. Dadurch werden Defekte wie Porosit\u00e4t und Schrumpfung reduziert.<\/li>\n
- Niederdruckguss ist sehr pr\u00e4zise und sorgf\u00e4ltig.<\/li>\n
- Dieses Gie\u00dfverfahren eignet sich f\u00fcr eine gro\u00dfe Bandbreite an Nichteisenmetallen, beispielsweise Aluminiumlegierungen.<\/li>\n
- Die glatte F\u00fcllung erm\u00f6glicht auch das Gie\u00dfen scharfkantiger und komplexer Formen.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>: Zylinderk\u00f6pfe und -rahmen, Schalen, kundenspezifische Hohl- und komplexe Profile, Armaturen, elektronische Teile usw.<\/p>\n<\/p>\n
Kokillenguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schwerkraft-Kokillenguss wird Metall ohne Druckeinspritzung oder Kolbenvorrichtung gegossen. Beim Schwerkraft-Kokillenguss wird die Schwerkraft genutzt, um das Material vom Ofen oder der Pfanne zur Kokille zu bef\u00f6rdern. Bis zum vollst\u00e4ndigen F\u00fcllen wirken keine weiteren Kr\u00e4fte auf den Fl\u00fcssigkeitsfluss ein. Dar\u00fcber hinaus wird es haupts\u00e4chlich f\u00fcr Nichteisenmetalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Magnesium, Kupfer, Zink, Aluminium und Aluminiumlegierungen verwendet.<\/p>\n
Vorteile des Kokillengusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Ergebnis sind eine bessere Struktur, bessere mechanische Eigenschaften und eine bessere \u00e4u\u00dfere Oberfl\u00e4che.<\/li>\n
- Das Endteil weist eine sehr geringe Porosit\u00e4t auf, da kein Luftstrom vorhanden ist.<\/li>\n
- Die Herstellung des Werkzeugs ist einfacher als bei anderen Dauerformen, da keine Spritzeinheit erforderlich ist.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Kokillengusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren kann f\u00fcr viele verschiedene Produkte in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Es kann zur Herstellung von Autoteilen, Industriewerkzeugen, Flugzeugtriebwerken und -geh\u00e4usen, Dekorationsartikeln, Teilen f\u00fcr Haushaltsger\u00e4te usw. verwendet werden.<\/p>\nVakuum-Druckguss<\/strong><\/h3>\nBeim Vakuumguss wird fl\u00fcssiges Metall oder Kunststoff in ein Vakuum eingespritzt. Meistens wird w\u00e4hrend des Gussvorgangs mittels einer Pumpe oder \u00e4hnlichem die gesamte Luft aus der Form gepresst.<\/p>\n
Silikonformen werden wie Polyurethanformen zum Formen von Gummi und Kunststoff verwendet. Sie k\u00f6nnen aber auch andere Formentypen zum Vakuumgie\u00dfen verschiedener Materialien verwenden. Dar\u00fcber hinaus weist dieses Gie\u00dfverfahren einige \u00c4hnlichkeiten mit dem Spritzgussverfahren auf. Dar\u00fcber hinaus kann dieses Vakuumgussverfahren auch zusammen mit konventionellem Druckguss verwendet werden, um das Risiko von Lufteinschl\u00fcssen zu verringern.<\/p>\n
Vorteile des Vakuum-Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Sehr hohe Pr\u00e4zision und Genauigkeit, besonders geeignet f\u00fcr Projekte, bei denen 3D-Druck zum Erstellen von Modellen verwendet wird.<\/li>\n
- Feiner Guss mit vielen filigranen Details<\/li>\n
- Verhindert die Bildung von Lufteinschl\u00fcssen im Gussteil.<\/li>\n
- Gut f\u00fcr Gussteile mit d\u00fcnneren W\u00e4nden<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Vakuumdruckgusses<\/b><\/strong>: Funktionale Kunststoffprototypen, medizinische Implantate und Prothesen, Konsumg\u00fcter, Karosserieteile und andere Teile, Teile f\u00fcr die Lebensmittelverarbeitung usw.<\/p>\nExtrusionsdruckguss<\/strong><\/h3>\nTeile werden hergestellt, indem fl\u00fcssige und halbfeste Materialien in eine Form gepresst werden. Zun\u00e4chst wird fl\u00fcssiges Metall in eine beheizte, offene Form gegossen. Anschlie\u00dfend wird die obere Matrize geschlossen und \u00fcber eine Hydraulikplatte oder einen anderen geeigneten Mechanismus Druck ausge\u00fcbt. Unter Druck h\u00e4rtet das Teil aus und erh\u00e4lt bessere mechanische Eigenschaften. Dieses Verfahren wird auch als Fl\u00fcssigmetallschmieden bezeichnet.<\/p>\n
Es gibt zwei Arten des Squeeze-Castings: direktes und indirektes. Beim direkten Verfahren wird die Form mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt und der obere Teil der Form geschlossen. Beim indirekten Verfahren wird das fl\u00fcssige Metall in die Kavit\u00e4t gegossen und mithilfe eines Stempels oder Kolbens hoher Druck ausge\u00fcbt.<\/p>\n
Vorteile des Squeeze Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hervorragende Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit mit wenigen Poren.<\/li>\n
- Kurzer Produktionszyklus.<\/li>\n
- Durch Squeeze-Casting entstehen pr\u00e4zise Teile.<\/li>\n
- Durch die schnelle W\u00e4rme\u00fcbertragung w\u00e4hrend des Pressvorgangs entsteht eine feine Mikrostruktur.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Squeeze Casting<\/b><\/strong>: Hochfeste Automobilteile, Teile f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt, Industriegetriebe und Hydraulikteile, Teile f\u00fcr medizinische Ger\u00e4te usw.<\/p>\nLost Foam Casting<\/strong><\/h3>\nDer Name \u201eLost Foam\u201c r\u00fchrt daher, dass die endg\u00fcltige Form aus einem Polystyrolschaummodell des gew\u00fcnschten Bauteils hergestellt wird. Die Form wird in ein feuerfestes Material gelegt und anschlie\u00dfend fl\u00fcssiges Material in die Form gegossen. Das feuerfeste Material schmilzt und bildet nach dem Erstarren die gew\u00fcnschte Form. Wenn die Form schlie\u00dflich zerbricht, wird das Bauteil freigelegt.<\/p>\n
Vorteile des Lost Foam Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Es k\u00f6nnen komplexe Formen bearbeitet werden. Das fertige Bauteil zeichnet sich zudem durch eine hohe Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t aus und erfordert nur eine geringe Nachbearbeitung.<\/li>\n
- Das Lost-Foam-Gussverfahren kann mit einer Vielzahl von Materialien verwendet werden. Dazu geh\u00f6ren Metalle wie Eisen, Edelstahl, Aluminium und Kupfer.<\/li>\n
- Dieses Gussverfahren vereinfacht den Herstellungsprozess und erleichtert die Produktion. Dies spart Zeit, Arbeit und Materialabfall.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Lost Foam Casting<\/b><\/strong>: Es kann zur Herstellung von Schnelltestprototypen, Zylinderk\u00f6pfen und Autoschwei\u00dfteilen, Rohrverbindungen, Ventilen, Pumpengeh\u00e4usen usw. verwendet werden.<\/p>\nStrangguss<\/strong><\/h3>\nBeim Stranggie\u00dfen werden die Teile in der Produktionslinie kontinuierlich bef\u00fcllt, gek\u00fchlt und entnommen. Der Prozess wird mittels Pfanne oder Ofen eingerichtet und gesteuert. Das Material wird \u00fcber eine Steuerung in den Formhohlraum eingebracht. Die Wasserkan\u00e4le in der Kokille wirken dann als K\u00fchlsystem und senken die Temperatur schnell ab. So k\u00f6nnen die Formteile auf niedrigerer Temperatur gehalten werden. Gleichzeitig werden sie durch zus\u00e4tzliche Wasserbespr\u00fchung auf Raumtemperatur gebracht.<\/p>\n
Vorteile des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Beim Stranggie\u00dfen sind weder Gie\u00dfrinnen noch Ang\u00fcsse oder Steigrohre erforderlich. Der Prozess ist daher einfacher.<\/li>\n
- Die nominale Ausbeute betr\u00e4gt 100%, ohne Materialverlust.<\/li>\n
- Die Stranggusstechnologie erm\u00f6glicht eine reibungslosere Produktion und verbessert die Produktivit\u00e4t und den Aussto\u00df.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>: Es k\u00f6nnen Teile mit regelm\u00e4\u00dfigen Formen hergestellt werden. Beispiele hierf\u00fcr sind Balken, S\u00e4ulen, St\u00e4be, Streifen, Rohre usw.<\/p>\nZum Gie\u00dfen verwendete Materialien<\/strong><\/h2>\nMetallgussverfahren k\u00f6nnen f\u00fcr eine Vielzahl von Metallen und Nichteisenmetalllegierungen eingesetzt werden. Daher Beim Metalldruckguss k\u00f6nnen viele Materialien verwendet werden<\/a><\/strong>Die folgende Tabelle gibt einen kurzen \u00dcberblick \u00fcber die verf\u00fcgbaren Gusswerkstoffe und deren G\u00fcten und Eigenschaften.<\/p>\n
Nachdem das fl\u00fcssige Metall alle Details der Kavit\u00e4t ausgef\u00fcllt hat, ben\u00f6tigt es Zeit zum Abk\u00fchlen und Erstarren. Kan\u00e4le und Tunnel im K\u00fchlsystem k\u00f6nnen zur Steuerung der Abk\u00fchlgeschwindigkeit eingesetzt werden. Die ben\u00f6tigte Abk\u00fchlzeit h\u00e4ngt von Gr\u00f6\u00dfe, Komplexit\u00e4t und Materialart des Gussteils ab.<\/p>\n
Beim Erstarren des Metalls vereinigen sich sehr kleine Feststoffpartikel (sogenannte Kristallkeime) und beginnen kristallographisch zu wachsen. Dadurch entsteht schlie\u00dflich die Kornstruktur des Materials. Durch diesen Mechanismus k\u00f6nnen die urspr\u00fcnglichen Eigenschaften des Metallmaterials wiederhergestellt werden.<\/p>\n
Schritt 4: Entfernen des Gussteils<\/strong><\/h3>\nDer letzte Schritt besteht darin, das Produkt aus der Form zu entnehmen. Ist die Form dehnbar (Sand- oder Feinguss), wird sie vom Bediener oder einem mechanischen System zerst\u00f6rt. Dadurch kann das fertige Produkt entnommen werden. Ist die Form wiederverwendbar, wird der Metallguss mit einem Auswerfer entfernt. Anschlie\u00dfend sorgen Reinigung und Nachbehandlung daf\u00fcr, dass das Teil ma\u00dfhaltig ist und eine glatte Oberfl\u00e4che aufweist.<\/p>\n
Jetzt wissen wir, was Casting ist und wie es funktioniert. Kommen wir nun zu den verschiedenen Casting-Arten.<\/p>\n
<\/p>\n
Verschiedene Gie\u00dfverfahren<\/strong><\/h2>\nDa Unternehmen kontinuierlich nach pr\u00e4ziseren und komplexeren Gussteilen suchen, wird auch die Metallgusstechnologie st\u00e4ndig weiterentwickelt. Es gibt viele Gussverfahren, wie Sandguss, Silikonformguss und Druckguss. Jedes Gussverfahren hat seine eigenen Vorteile. W\u00e4hlen Sie das beste Verfahren f\u00fcr Ihr Projekt anhand der Funktionsweise, Vorteile und Anwendungsm\u00f6glichkeiten. Hier sind einige der g\u00e4ngigsten Gussverfahren in der Fertigung.<\/p>\n
Sandguss<\/strong><\/h3>\nSandgussformen bestehen aus feink\u00f6rnigen Materialien auf Siliziumbasis oder dicht gepackten Sandk\u00f6rnern. Die Form besteht aus zwei Teilen: der oberen und unteren Formh\u00e4lfte. Der Raum zwischen diesen beiden Teilen wird anschlie\u00dfend mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt. Dieser Mechanismus gew\u00e4hrleistet au\u00dferdem eine perfekte Ausrichtung der Form, eine einfache Handhabung und einen guten Anguss.<\/p>\n
Die Vorteile des Sandgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Der Formenbau- und Gussprozess ist einfach und hinsichtlich der Formenkosten kosteng\u00fcnstig.<\/li>\n
- F\u00fcr den Sandguss k\u00f6nnen sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet werden.<\/li>\n
- Es k\u00f6nnen Teile aller Formen und Gr\u00f6\u00dfen gegossen werden. Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen Teile mit einem Gewicht von \u00fcber 200 Tonnen gegossen werden.<\/li>\n
- Obwohl die Ma\u00dfgenauigkeit nicht hoch ist, ist die Nachbearbeitung einfach und zeitaufw\u00e4ndig.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Sandguss<\/b><\/strong>: Motorkurbelgeh\u00e4use, Ventile, Lager, elektronische Komponenten, Kolben, Buchsen, Fabrikmaschinen usw.<\/p>\nFeinguss<\/strong><\/h3>\nDer Feingussverfahren<\/a><\/strong> Das Verfahren ist etwas komplexer als Sandguss. Dabei wird eine Form aus einem Wachsmodell erstellt, das durch einen Wachskanal verbunden ist. Das Wachsmodell wird anschlie\u00dfend mit einem feuerfesten Material wie Keramik gef\u00fcllt. Anschlie\u00dfend wird die Form erhitzt, um das Wachsmodell im feuerfesten Material zu schmelzen und eine glatte Oberfl\u00e4che im Hohlraum zu hinterlassen. Daher wird das Verfahren auch als Wachsausschmelzverfahren bezeichnet. Anschlie\u00dfend wird fl\u00fcssiges Metall in diesen Hohlraum gegossen. Nach dem Aush\u00e4rten des Teils wird die Form zerbrochen, um das Teil freizugeben.<\/p>\nVorteile des Feingusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Durch die Verwendung eines Wachsmodells k\u00f6nnen Hohlteile, Hinterschneidungen und Innenkan\u00e4le erzeugt werden, ohne dass Kerne eingesetzt werden m\u00fcssen.<\/li>\n
- Die Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit ist besser und die Textur ansprechender.<\/li>\n
- Die Abmessungen sind pr\u00e4ziser, mit Toleranzen, die auf \u00b10,1 mm eingehalten werden k\u00f6nnen<\/li>\n
- Geeignet f\u00fcr die Herstellung d\u00fcnnwandiger Teile mit komplexen Formen<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Feinguss<\/b><\/strong>: Triebwerksteile f\u00fcr Milit\u00e4r- und Zivilflugzeuge, Teile f\u00fcr Anlagen und Fabriken, Motoren und Abgassysteme f\u00fcr Autos, medizinische Implantate und Instrumente usw.<\/p>\nDruckguss<\/strong><\/h3>\nF\u00fcr das Druckgussverfahren<\/a><\/strong>Dauerformen werden aus robusten Materialien wie geh\u00e4rtetem Werkzeugstahl hergestellt. Sie werden \u00fcblicherweise f\u00fcr Zink, Aluminium, Kupfer, Zinn und andere Metalle verwendet. Beim Druckgussverfahren werden die Rohstoffe in einem Ofen geschmolzen. Der Ofen kann an die Druckgussmaschine angeschlossen sein, muss aber nicht. Die Fl\u00fcssigkeit wird dann mittels eines hydraulischen Kolbens oder einer Einspritzeinheit in die Form eingespritzt. Dabei k\u00f6nnen Dr\u00fccke von bis zu 250.000 psi erzeugt werden.<\/p>\nVorteile des Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hohe Pr\u00e4zision und gleichbleibende Qualit\u00e4t w\u00e4hrend des gesamten Produktionszyklus<\/li>\n
- Keine aufwendige Nachbearbeitung erforderlich<\/li>\n
- Kosteng\u00fcnstig f\u00fcr die Gro\u00dfserienproduktion<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Druckgusses<\/b><\/strong>: Kann zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten verwendet werden, beispielsweise Autoteile, Turbinenschaufeln und -geh\u00e4use f\u00fcr Flugzeuge, Elektrogeh\u00e4use, Industrieprodukte, Werkzeugmaschinen und Haushaltswaren.<\/p>\nSchleuderguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schleuder- oder Rotationsguss wird fl\u00fcssiges Metall in eine zylindrische Form gegossen, die sich um eine zentrale Achse dreht. Das \u00fcberlaufende Metall wird durch die Zentrifugalkraft gegen die Formw\u00e4nde gedr\u00fcckt und bildet eine glatte, gleichm\u00e4\u00dfige Schicht. Beim Erstarren nimmt das Metall die Form mit einer bestimmten Dicke an.<\/p>\n
Vorteile des Schleudergusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Da das fl\u00fcssige Metall kontinuierlich eingespritzt wird, gibt es keine L\u00f6cher<\/li>\n
- Schleudergussteile weisen ein sehr geringes Risiko f\u00fcr Lunker und Schrumpfungsl\u00f6cher auf. Dies liegt daran, dass sie von au\u00dfen nach innen erstarren.<\/li>\n
- Da keine Steigrohre vorhanden sind, wird beim Gie\u00dfen weniger Material verbraucht<\/li>\n
- Dichte und homogene Kornstruktur<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Schleudergusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren wird haupts\u00e4chlich zur Herstellung symmetrischer Objekte verwendet. Beispiele hierf\u00fcr sind Hohlzylinder, Buchsen, Rohre, Druckbeh\u00e4lter, Scheiben usw.<\/p>\nNiederdruckguss<\/strong><\/h3>\nDer Druck im Gie\u00df- oder Druckofen, der an die Gie\u00dfmaschine angeschlossen ist, liegt meist zwischen 0,02 und 0,07 MPa. Der Gie\u00dfofen befindet sich unterhalb des Gussst\u00fccks, das fl\u00fcssige Metall wird durch ein Steigrohr nach oben gedr\u00fcckt und anschlie\u00dfend in die Kavit\u00e4t eingespritzt. Zum F\u00fcllen der Kavit\u00e4t ist ein konstanter Druck erforderlich. Sobald die Form gef\u00fcllt ist, k\u00fchlen K\u00fchlkan\u00e4le sie kontrolliert, bis die gesamte Form erstarrt ist.<\/p>\n
Vorteile des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Niederdruckgussverfahren<\/a><\/strong> Erm\u00f6glicht eine pr\u00e4zise F\u00fcllkontrolle und verhindert Turbulenzen. Dadurch werden Defekte wie Porosit\u00e4t und Schrumpfung reduziert.<\/li>\n
- Niederdruckguss ist sehr pr\u00e4zise und sorgf\u00e4ltig.<\/li>\n
- Dieses Gie\u00dfverfahren eignet sich f\u00fcr eine gro\u00dfe Bandbreite an Nichteisenmetallen, beispielsweise Aluminiumlegierungen.<\/li>\n
- Die glatte F\u00fcllung erm\u00f6glicht auch das Gie\u00dfen scharfkantiger und komplexer Formen.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>: Zylinderk\u00f6pfe und -rahmen, Schalen, kundenspezifische Hohl- und komplexe Profile, Armaturen, elektronische Teile usw.<\/p>\n<\/p>\n
Kokillenguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schwerkraft-Kokillenguss wird Metall ohne Druckeinspritzung oder Kolbenvorrichtung gegossen. Beim Schwerkraft-Kokillenguss wird die Schwerkraft genutzt, um das Material vom Ofen oder der Pfanne zur Kokille zu bef\u00f6rdern. Bis zum vollst\u00e4ndigen F\u00fcllen wirken keine weiteren Kr\u00e4fte auf den Fl\u00fcssigkeitsfluss ein. Dar\u00fcber hinaus wird es haupts\u00e4chlich f\u00fcr Nichteisenmetalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Magnesium, Kupfer, Zink, Aluminium und Aluminiumlegierungen verwendet.<\/p>\n
Vorteile des Kokillengusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Ergebnis sind eine bessere Struktur, bessere mechanische Eigenschaften und eine bessere \u00e4u\u00dfere Oberfl\u00e4che.<\/li>\n
- Das Endteil weist eine sehr geringe Porosit\u00e4t auf, da kein Luftstrom vorhanden ist.<\/li>\n
- Die Herstellung des Werkzeugs ist einfacher als bei anderen Dauerformen, da keine Spritzeinheit erforderlich ist.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Kokillengusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren kann f\u00fcr viele verschiedene Produkte in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Es kann zur Herstellung von Autoteilen, Industriewerkzeugen, Flugzeugtriebwerken und -geh\u00e4usen, Dekorationsartikeln, Teilen f\u00fcr Haushaltsger\u00e4te usw. verwendet werden.<\/p>\nVakuum-Druckguss<\/strong><\/h3>\nBeim Vakuumguss wird fl\u00fcssiges Metall oder Kunststoff in ein Vakuum eingespritzt. Meistens wird w\u00e4hrend des Gussvorgangs mittels einer Pumpe oder \u00e4hnlichem die gesamte Luft aus der Form gepresst.<\/p>\n
Silikonformen werden wie Polyurethanformen zum Formen von Gummi und Kunststoff verwendet. Sie k\u00f6nnen aber auch andere Formentypen zum Vakuumgie\u00dfen verschiedener Materialien verwenden. Dar\u00fcber hinaus weist dieses Gie\u00dfverfahren einige \u00c4hnlichkeiten mit dem Spritzgussverfahren auf. Dar\u00fcber hinaus kann dieses Vakuumgussverfahren auch zusammen mit konventionellem Druckguss verwendet werden, um das Risiko von Lufteinschl\u00fcssen zu verringern.<\/p>\n
Vorteile des Vakuum-Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Sehr hohe Pr\u00e4zision und Genauigkeit, besonders geeignet f\u00fcr Projekte, bei denen 3D-Druck zum Erstellen von Modellen verwendet wird.<\/li>\n
- Feiner Guss mit vielen filigranen Details<\/li>\n
- Verhindert die Bildung von Lufteinschl\u00fcssen im Gussteil.<\/li>\n
- Gut f\u00fcr Gussteile mit d\u00fcnneren W\u00e4nden<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Vakuumdruckgusses<\/b><\/strong>: Funktionale Kunststoffprototypen, medizinische Implantate und Prothesen, Konsumg\u00fcter, Karosserieteile und andere Teile, Teile f\u00fcr die Lebensmittelverarbeitung usw.<\/p>\nExtrusionsdruckguss<\/strong><\/h3>\nTeile werden hergestellt, indem fl\u00fcssige und halbfeste Materialien in eine Form gepresst werden. Zun\u00e4chst wird fl\u00fcssiges Metall in eine beheizte, offene Form gegossen. Anschlie\u00dfend wird die obere Matrize geschlossen und \u00fcber eine Hydraulikplatte oder einen anderen geeigneten Mechanismus Druck ausge\u00fcbt. Unter Druck h\u00e4rtet das Teil aus und erh\u00e4lt bessere mechanische Eigenschaften. Dieses Verfahren wird auch als Fl\u00fcssigmetallschmieden bezeichnet.<\/p>\n
Es gibt zwei Arten des Squeeze-Castings: direktes und indirektes. Beim direkten Verfahren wird die Form mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt und der obere Teil der Form geschlossen. Beim indirekten Verfahren wird das fl\u00fcssige Metall in die Kavit\u00e4t gegossen und mithilfe eines Stempels oder Kolbens hoher Druck ausge\u00fcbt.<\/p>\n
Vorteile des Squeeze Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hervorragende Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit mit wenigen Poren.<\/li>\n
- Kurzer Produktionszyklus.<\/li>\n
- Durch Squeeze-Casting entstehen pr\u00e4zise Teile.<\/li>\n
- Durch die schnelle W\u00e4rme\u00fcbertragung w\u00e4hrend des Pressvorgangs entsteht eine feine Mikrostruktur.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Squeeze Casting<\/b><\/strong>: Hochfeste Automobilteile, Teile f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt, Industriegetriebe und Hydraulikteile, Teile f\u00fcr medizinische Ger\u00e4te usw.<\/p>\nLost Foam Casting<\/strong><\/h3>\nDer Name \u201eLost Foam\u201c r\u00fchrt daher, dass die endg\u00fcltige Form aus einem Polystyrolschaummodell des gew\u00fcnschten Bauteils hergestellt wird. Die Form wird in ein feuerfestes Material gelegt und anschlie\u00dfend fl\u00fcssiges Material in die Form gegossen. Das feuerfeste Material schmilzt und bildet nach dem Erstarren die gew\u00fcnschte Form. Wenn die Form schlie\u00dflich zerbricht, wird das Bauteil freigelegt.<\/p>\n
Vorteile des Lost Foam Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Es k\u00f6nnen komplexe Formen bearbeitet werden. Das fertige Bauteil zeichnet sich zudem durch eine hohe Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t aus und erfordert nur eine geringe Nachbearbeitung.<\/li>\n
- Das Lost-Foam-Gussverfahren kann mit einer Vielzahl von Materialien verwendet werden. Dazu geh\u00f6ren Metalle wie Eisen, Edelstahl, Aluminium und Kupfer.<\/li>\n
- Dieses Gussverfahren vereinfacht den Herstellungsprozess und erleichtert die Produktion. Dies spart Zeit, Arbeit und Materialabfall.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Lost Foam Casting<\/b><\/strong>: Es kann zur Herstellung von Schnelltestprototypen, Zylinderk\u00f6pfen und Autoschwei\u00dfteilen, Rohrverbindungen, Ventilen, Pumpengeh\u00e4usen usw. verwendet werden.<\/p>\nStrangguss<\/strong><\/h3>\nBeim Stranggie\u00dfen werden die Teile in der Produktionslinie kontinuierlich bef\u00fcllt, gek\u00fchlt und entnommen. Der Prozess wird mittels Pfanne oder Ofen eingerichtet und gesteuert. Das Material wird \u00fcber eine Steuerung in den Formhohlraum eingebracht. Die Wasserkan\u00e4le in der Kokille wirken dann als K\u00fchlsystem und senken die Temperatur schnell ab. So k\u00f6nnen die Formteile auf niedrigerer Temperatur gehalten werden. Gleichzeitig werden sie durch zus\u00e4tzliche Wasserbespr\u00fchung auf Raumtemperatur gebracht.<\/p>\n
Vorteile des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Beim Stranggie\u00dfen sind weder Gie\u00dfrinnen noch Ang\u00fcsse oder Steigrohre erforderlich. Der Prozess ist daher einfacher.<\/li>\n
- Die nominale Ausbeute betr\u00e4gt 100%, ohne Materialverlust.<\/li>\n
- Die Stranggusstechnologie erm\u00f6glicht eine reibungslosere Produktion und verbessert die Produktivit\u00e4t und den Aussto\u00df.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>: Es k\u00f6nnen Teile mit regelm\u00e4\u00dfigen Formen hergestellt werden. Beispiele hierf\u00fcr sind Balken, S\u00e4ulen, St\u00e4be, Streifen, Rohre usw.<\/p>\nZum Gie\u00dfen verwendete Materialien<\/strong><\/h2>\nMetallgussverfahren k\u00f6nnen f\u00fcr eine Vielzahl von Metallen und Nichteisenmetalllegierungen eingesetzt werden. Daher Beim Metalldruckguss k\u00f6nnen viele Materialien verwendet werden<\/a><\/strong>Die folgende Tabelle gibt einen kurzen \u00dcberblick \u00fcber die verf\u00fcgbaren Gusswerkstoffe und deren G\u00fcten und Eigenschaften.<\/p>\n
<\/p>\nDa Unternehmen kontinuierlich nach pr\u00e4ziseren und komplexeren Gussteilen suchen, wird auch die Metallgusstechnologie st\u00e4ndig weiterentwickelt. Es gibt viele Gussverfahren, wie Sandguss, Silikonformguss und Druckguss. Jedes Gussverfahren hat seine eigenen Vorteile. W\u00e4hlen Sie das beste Verfahren f\u00fcr Ihr Projekt anhand der Funktionsweise, Vorteile und Anwendungsm\u00f6glichkeiten. Hier sind einige der g\u00e4ngigsten Gussverfahren in der Fertigung.<\/p>\n
Sandguss<\/strong><\/h3>\nSandgussformen bestehen aus feink\u00f6rnigen Materialien auf Siliziumbasis oder dicht gepackten Sandk\u00f6rnern. Die Form besteht aus zwei Teilen: der oberen und unteren Formh\u00e4lfte. Der Raum zwischen diesen beiden Teilen wird anschlie\u00dfend mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt. Dieser Mechanismus gew\u00e4hrleistet au\u00dferdem eine perfekte Ausrichtung der Form, eine einfache Handhabung und einen guten Anguss.<\/p>\n
Die Vorteile des Sandgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Der Formenbau- und Gussprozess ist einfach und hinsichtlich der Formenkosten kosteng\u00fcnstig.<\/li>\n
- F\u00fcr den Sandguss k\u00f6nnen sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet werden.<\/li>\n
- Es k\u00f6nnen Teile aller Formen und Gr\u00f6\u00dfen gegossen werden. Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen Teile mit einem Gewicht von \u00fcber 200 Tonnen gegossen werden.<\/li>\n
- Obwohl die Ma\u00dfgenauigkeit nicht hoch ist, ist die Nachbearbeitung einfach und zeitaufw\u00e4ndig.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Sandguss<\/b><\/strong>: Motorkurbelgeh\u00e4use, Ventile, Lager, elektronische Komponenten, Kolben, Buchsen, Fabrikmaschinen usw.<\/p>\nFeinguss<\/strong><\/h3>\nDer Feingussverfahren<\/a><\/strong> Das Verfahren ist etwas komplexer als Sandguss. Dabei wird eine Form aus einem Wachsmodell erstellt, das durch einen Wachskanal verbunden ist. Das Wachsmodell wird anschlie\u00dfend mit einem feuerfesten Material wie Keramik gef\u00fcllt. Anschlie\u00dfend wird die Form erhitzt, um das Wachsmodell im feuerfesten Material zu schmelzen und eine glatte Oberfl\u00e4che im Hohlraum zu hinterlassen. Daher wird das Verfahren auch als Wachsausschmelzverfahren bezeichnet. Anschlie\u00dfend wird fl\u00fcssiges Metall in diesen Hohlraum gegossen. Nach dem Aush\u00e4rten des Teils wird die Form zerbrochen, um das Teil freizugeben.<\/p>\nVorteile des Feingusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Durch die Verwendung eines Wachsmodells k\u00f6nnen Hohlteile, Hinterschneidungen und Innenkan\u00e4le erzeugt werden, ohne dass Kerne eingesetzt werden m\u00fcssen.<\/li>\n
- Die Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit ist besser und die Textur ansprechender.<\/li>\n
- Die Abmessungen sind pr\u00e4ziser, mit Toleranzen, die auf \u00b10,1 mm eingehalten werden k\u00f6nnen<\/li>\n
- Geeignet f\u00fcr die Herstellung d\u00fcnnwandiger Teile mit komplexen Formen<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Feinguss<\/b><\/strong>: Triebwerksteile f\u00fcr Milit\u00e4r- und Zivilflugzeuge, Teile f\u00fcr Anlagen und Fabriken, Motoren und Abgassysteme f\u00fcr Autos, medizinische Implantate und Instrumente usw.<\/p>\nDruckguss<\/strong><\/h3>\nF\u00fcr das Druckgussverfahren<\/a><\/strong>Dauerformen werden aus robusten Materialien wie geh\u00e4rtetem Werkzeugstahl hergestellt. Sie werden \u00fcblicherweise f\u00fcr Zink, Aluminium, Kupfer, Zinn und andere Metalle verwendet. Beim Druckgussverfahren werden die Rohstoffe in einem Ofen geschmolzen. Der Ofen kann an die Druckgussmaschine angeschlossen sein, muss aber nicht. Die Fl\u00fcssigkeit wird dann mittels eines hydraulischen Kolbens oder einer Einspritzeinheit in die Form eingespritzt. Dabei k\u00f6nnen Dr\u00fccke von bis zu 250.000 psi erzeugt werden.<\/p>\nVorteile des Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hohe Pr\u00e4zision und gleichbleibende Qualit\u00e4t w\u00e4hrend des gesamten Produktionszyklus<\/li>\n
- Keine aufwendige Nachbearbeitung erforderlich<\/li>\n
- Kosteng\u00fcnstig f\u00fcr die Gro\u00dfserienproduktion<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Druckgusses<\/b><\/strong>: Kann zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten verwendet werden, beispielsweise Autoteile, Turbinenschaufeln und -geh\u00e4use f\u00fcr Flugzeuge, Elektrogeh\u00e4use, Industrieprodukte, Werkzeugmaschinen und Haushaltswaren.<\/p>\nSchleuderguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schleuder- oder Rotationsguss wird fl\u00fcssiges Metall in eine zylindrische Form gegossen, die sich um eine zentrale Achse dreht. Das \u00fcberlaufende Metall wird durch die Zentrifugalkraft gegen die Formw\u00e4nde gedr\u00fcckt und bildet eine glatte, gleichm\u00e4\u00dfige Schicht. Beim Erstarren nimmt das Metall die Form mit einer bestimmten Dicke an.<\/p>\n
Vorteile des Schleudergusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Da das fl\u00fcssige Metall kontinuierlich eingespritzt wird, gibt es keine L\u00f6cher<\/li>\n
- Schleudergussteile weisen ein sehr geringes Risiko f\u00fcr Lunker und Schrumpfungsl\u00f6cher auf. Dies liegt daran, dass sie von au\u00dfen nach innen erstarren.<\/li>\n
- Da keine Steigrohre vorhanden sind, wird beim Gie\u00dfen weniger Material verbraucht<\/li>\n
- Dichte und homogene Kornstruktur<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Schleudergusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren wird haupts\u00e4chlich zur Herstellung symmetrischer Objekte verwendet. Beispiele hierf\u00fcr sind Hohlzylinder, Buchsen, Rohre, Druckbeh\u00e4lter, Scheiben usw.<\/p>\nNiederdruckguss<\/strong><\/h3>\nDer Druck im Gie\u00df- oder Druckofen, der an die Gie\u00dfmaschine angeschlossen ist, liegt meist zwischen 0,02 und 0,07 MPa. Der Gie\u00dfofen befindet sich unterhalb des Gussst\u00fccks, das fl\u00fcssige Metall wird durch ein Steigrohr nach oben gedr\u00fcckt und anschlie\u00dfend in die Kavit\u00e4t eingespritzt. Zum F\u00fcllen der Kavit\u00e4t ist ein konstanter Druck erforderlich. Sobald die Form gef\u00fcllt ist, k\u00fchlen K\u00fchlkan\u00e4le sie kontrolliert, bis die gesamte Form erstarrt ist.<\/p>\n
Vorteile des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Niederdruckgussverfahren<\/a><\/strong> Erm\u00f6glicht eine pr\u00e4zise F\u00fcllkontrolle und verhindert Turbulenzen. Dadurch werden Defekte wie Porosit\u00e4t und Schrumpfung reduziert.<\/li>\n
- Niederdruckguss ist sehr pr\u00e4zise und sorgf\u00e4ltig.<\/li>\n
- Dieses Gie\u00dfverfahren eignet sich f\u00fcr eine gro\u00dfe Bandbreite an Nichteisenmetallen, beispielsweise Aluminiumlegierungen.<\/li>\n
- Die glatte F\u00fcllung erm\u00f6glicht auch das Gie\u00dfen scharfkantiger und komplexer Formen.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>: Zylinderk\u00f6pfe und -rahmen, Schalen, kundenspezifische Hohl- und komplexe Profile, Armaturen, elektronische Teile usw.<\/p>\n<\/p>\n
Kokillenguss<\/strong><\/h3>\nBeim Schwerkraft-Kokillenguss wird Metall ohne Druckeinspritzung oder Kolbenvorrichtung gegossen. Beim Schwerkraft-Kokillenguss wird die Schwerkraft genutzt, um das Material vom Ofen oder der Pfanne zur Kokille zu bef\u00f6rdern. Bis zum vollst\u00e4ndigen F\u00fcllen wirken keine weiteren Kr\u00e4fte auf den Fl\u00fcssigkeitsfluss ein. Dar\u00fcber hinaus wird es haupts\u00e4chlich f\u00fcr Nichteisenmetalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Magnesium, Kupfer, Zink, Aluminium und Aluminiumlegierungen verwendet.<\/p>\n
Vorteile des Kokillengusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Das Ergebnis sind eine bessere Struktur, bessere mechanische Eigenschaften und eine bessere \u00e4u\u00dfere Oberfl\u00e4che.<\/li>\n
- Das Endteil weist eine sehr geringe Porosit\u00e4t auf, da kein Luftstrom vorhanden ist.<\/li>\n
- Die Herstellung des Werkzeugs ist einfacher als bei anderen Dauerformen, da keine Spritzeinheit erforderlich ist.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Kokillengusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren kann f\u00fcr viele verschiedene Produkte in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Es kann zur Herstellung von Autoteilen, Industriewerkzeugen, Flugzeugtriebwerken und -geh\u00e4usen, Dekorationsartikeln, Teilen f\u00fcr Haushaltsger\u00e4te usw. verwendet werden.<\/p>\nVakuum-Druckguss<\/strong><\/h3>\nBeim Vakuumguss wird fl\u00fcssiges Metall oder Kunststoff in ein Vakuum eingespritzt. Meistens wird w\u00e4hrend des Gussvorgangs mittels einer Pumpe oder \u00e4hnlichem die gesamte Luft aus der Form gepresst.<\/p>\n
Silikonformen werden wie Polyurethanformen zum Formen von Gummi und Kunststoff verwendet. Sie k\u00f6nnen aber auch andere Formentypen zum Vakuumgie\u00dfen verschiedener Materialien verwenden. Dar\u00fcber hinaus weist dieses Gie\u00dfverfahren einige \u00c4hnlichkeiten mit dem Spritzgussverfahren auf. Dar\u00fcber hinaus kann dieses Vakuumgussverfahren auch zusammen mit konventionellem Druckguss verwendet werden, um das Risiko von Lufteinschl\u00fcssen zu verringern.<\/p>\n
Vorteile des Vakuum-Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Sehr hohe Pr\u00e4zision und Genauigkeit, besonders geeignet f\u00fcr Projekte, bei denen 3D-Druck zum Erstellen von Modellen verwendet wird.<\/li>\n
- Feiner Guss mit vielen filigranen Details<\/li>\n
- Verhindert die Bildung von Lufteinschl\u00fcssen im Gussteil.<\/li>\n
- Gut f\u00fcr Gussteile mit d\u00fcnneren W\u00e4nden<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Vakuumdruckgusses<\/b><\/strong>: Funktionale Kunststoffprototypen, medizinische Implantate und Prothesen, Konsumg\u00fcter, Karosserieteile und andere Teile, Teile f\u00fcr die Lebensmittelverarbeitung usw.<\/p>\nExtrusionsdruckguss<\/strong><\/h3>\nTeile werden hergestellt, indem fl\u00fcssige und halbfeste Materialien in eine Form gepresst werden. Zun\u00e4chst wird fl\u00fcssiges Metall in eine beheizte, offene Form gegossen. Anschlie\u00dfend wird die obere Matrize geschlossen und \u00fcber eine Hydraulikplatte oder einen anderen geeigneten Mechanismus Druck ausge\u00fcbt. Unter Druck h\u00e4rtet das Teil aus und erh\u00e4lt bessere mechanische Eigenschaften. Dieses Verfahren wird auch als Fl\u00fcssigmetallschmieden bezeichnet.<\/p>\n
Es gibt zwei Arten des Squeeze-Castings: direktes und indirektes. Beim direkten Verfahren wird die Form mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt und der obere Teil der Form geschlossen. Beim indirekten Verfahren wird das fl\u00fcssige Metall in die Kavit\u00e4t gegossen und mithilfe eines Stempels oder Kolbens hoher Druck ausge\u00fcbt.<\/p>\n
Vorteile des Squeeze Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Hervorragende Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit mit wenigen Poren.<\/li>\n
- Kurzer Produktionszyklus.<\/li>\n
- Durch Squeeze-Casting entstehen pr\u00e4zise Teile.<\/li>\n
- Durch die schnelle W\u00e4rme\u00fcbertragung w\u00e4hrend des Pressvorgangs entsteht eine feine Mikrostruktur.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Squeeze Casting<\/b><\/strong>: Hochfeste Automobilteile, Teile f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt, Industriegetriebe und Hydraulikteile, Teile f\u00fcr medizinische Ger\u00e4te usw.<\/p>\nLost Foam Casting<\/strong><\/h3>\nDer Name \u201eLost Foam\u201c r\u00fchrt daher, dass die endg\u00fcltige Form aus einem Polystyrolschaummodell des gew\u00fcnschten Bauteils hergestellt wird. Die Form wird in ein feuerfestes Material gelegt und anschlie\u00dfend fl\u00fcssiges Material in die Form gegossen. Das feuerfeste Material schmilzt und bildet nach dem Erstarren die gew\u00fcnschte Form. Wenn die Form schlie\u00dflich zerbricht, wird das Bauteil freigelegt.<\/p>\n
Vorteile des Lost Foam Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Es k\u00f6nnen komplexe Formen bearbeitet werden. Das fertige Bauteil zeichnet sich zudem durch eine hohe Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t aus und erfordert nur eine geringe Nachbearbeitung.<\/li>\n
- Das Lost-Foam-Gussverfahren kann mit einer Vielzahl von Materialien verwendet werden. Dazu geh\u00f6ren Metalle wie Eisen, Edelstahl, Aluminium und Kupfer.<\/li>\n
- Dieses Gussverfahren vereinfacht den Herstellungsprozess und erleichtert die Produktion. Dies spart Zeit, Arbeit und Materialabfall.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Lost Foam Casting<\/b><\/strong>: Es kann zur Herstellung von Schnelltestprototypen, Zylinderk\u00f6pfen und Autoschwei\u00dfteilen, Rohrverbindungen, Ventilen, Pumpengeh\u00e4usen usw. verwendet werden.<\/p>\nStrangguss<\/strong><\/h3>\nBeim Stranggie\u00dfen werden die Teile in der Produktionslinie kontinuierlich bef\u00fcllt, gek\u00fchlt und entnommen. Der Prozess wird mittels Pfanne oder Ofen eingerichtet und gesteuert. Das Material wird \u00fcber eine Steuerung in den Formhohlraum eingebracht. Die Wasserkan\u00e4le in der Kokille wirken dann als K\u00fchlsystem und senken die Temperatur schnell ab. So k\u00f6nnen die Formteile auf niedrigerer Temperatur gehalten werden. Gleichzeitig werden sie durch zus\u00e4tzliche Wasserbespr\u00fchung auf Raumtemperatur gebracht.<\/p>\n
Vorteile des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>:<\/p>\n\n- Beim Stranggie\u00dfen sind weder Gie\u00dfrinnen noch Ang\u00fcsse oder Steigrohre erforderlich. Der Prozess ist daher einfacher.<\/li>\n
- Die nominale Ausbeute betr\u00e4gt 100%, ohne Materialverlust.<\/li>\n
- Die Stranggusstechnologie erm\u00f6glicht eine reibungslosere Produktion und verbessert die Produktivit\u00e4t und den Aussto\u00df.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>: Es k\u00f6nnen Teile mit regelm\u00e4\u00dfigen Formen hergestellt werden. Beispiele hierf\u00fcr sind Balken, S\u00e4ulen, St\u00e4be, Streifen, Rohre usw.<\/p>\nZum Gie\u00dfen verwendete Materialien<\/strong><\/h2>\nMetallgussverfahren k\u00f6nnen f\u00fcr eine Vielzahl von Metallen und Nichteisenmetalllegierungen eingesetzt werden. Daher Beim Metalldruckguss k\u00f6nnen viele Materialien verwendet werden<\/a><\/strong>Die folgende Tabelle gibt einen kurzen \u00dcberblick \u00fcber die verf\u00fcgbaren Gusswerkstoffe und deren G\u00fcten und Eigenschaften.<\/p>\n
- \n
- Der Formenbau- und Gussprozess ist einfach und hinsichtlich der Formenkosten kosteng\u00fcnstig.<\/li>\n
- F\u00fcr den Sandguss k\u00f6nnen sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet werden.<\/li>\n
- Es k\u00f6nnen Teile aller Formen und Gr\u00f6\u00dfen gegossen werden. Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen Teile mit einem Gewicht von \u00fcber 200 Tonnen gegossen werden.<\/li>\n
- Obwohl die Ma\u00dfgenauigkeit nicht hoch ist, ist die Nachbearbeitung einfach und zeitaufw\u00e4ndig.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Sandguss<\/b><\/strong>: Motorkurbelgeh\u00e4use, Ventile, Lager, elektronische Komponenten, Kolben, Buchsen, Fabrikmaschinen usw.<\/p>\n
Feinguss<\/strong><\/h3>\n
Der Feingussverfahren<\/a><\/strong> Das Verfahren ist etwas komplexer als Sandguss. Dabei wird eine Form aus einem Wachsmodell erstellt, das durch einen Wachskanal verbunden ist. Das Wachsmodell wird anschlie\u00dfend mit einem feuerfesten Material wie Keramik gef\u00fcllt. Anschlie\u00dfend wird die Form erhitzt, um das Wachsmodell im feuerfesten Material zu schmelzen und eine glatte Oberfl\u00e4che im Hohlraum zu hinterlassen. Daher wird das Verfahren auch als Wachsausschmelzverfahren bezeichnet. Anschlie\u00dfend wird fl\u00fcssiges Metall in diesen Hohlraum gegossen. Nach dem Aush\u00e4rten des Teils wird die Form zerbrochen, um das Teil freizugeben.<\/p>\n
Vorteile des Feingusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Durch die Verwendung eines Wachsmodells k\u00f6nnen Hohlteile, Hinterschneidungen und Innenkan\u00e4le erzeugt werden, ohne dass Kerne eingesetzt werden m\u00fcssen.<\/li>\n
- Die Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit ist besser und die Textur ansprechender.<\/li>\n
- Die Abmessungen sind pr\u00e4ziser, mit Toleranzen, die auf \u00b10,1 mm eingehalten werden k\u00f6nnen<\/li>\n
- Geeignet f\u00fcr die Herstellung d\u00fcnnwandiger Teile mit komplexen Formen<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Feinguss<\/b><\/strong>: Triebwerksteile f\u00fcr Milit\u00e4r- und Zivilflugzeuge, Teile f\u00fcr Anlagen und Fabriken, Motoren und Abgassysteme f\u00fcr Autos, medizinische Implantate und Instrumente usw.<\/p>\n
Druckguss<\/strong><\/h3>\n
F\u00fcr das Druckgussverfahren<\/a><\/strong>Dauerformen werden aus robusten Materialien wie geh\u00e4rtetem Werkzeugstahl hergestellt. Sie werden \u00fcblicherweise f\u00fcr Zink, Aluminium, Kupfer, Zinn und andere Metalle verwendet. Beim Druckgussverfahren werden die Rohstoffe in einem Ofen geschmolzen. Der Ofen kann an die Druckgussmaschine angeschlossen sein, muss aber nicht. Die Fl\u00fcssigkeit wird dann mittels eines hydraulischen Kolbens oder einer Einspritzeinheit in die Form eingespritzt. Dabei k\u00f6nnen Dr\u00fccke von bis zu 250.000 psi erzeugt werden.<\/p>\n
Vorteile des Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Hohe Pr\u00e4zision und gleichbleibende Qualit\u00e4t w\u00e4hrend des gesamten Produktionszyklus<\/li>\n
- Keine aufwendige Nachbearbeitung erforderlich<\/li>\n
- Kosteng\u00fcnstig f\u00fcr die Gro\u00dfserienproduktion<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Druckgusses<\/b><\/strong>: Kann zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten verwendet werden, beispielsweise Autoteile, Turbinenschaufeln und -geh\u00e4use f\u00fcr Flugzeuge, Elektrogeh\u00e4use, Industrieprodukte, Werkzeugmaschinen und Haushaltswaren.<\/p>\n
Schleuderguss<\/strong><\/h3>\n
Beim Schleuder- oder Rotationsguss wird fl\u00fcssiges Metall in eine zylindrische Form gegossen, die sich um eine zentrale Achse dreht. Das \u00fcberlaufende Metall wird durch die Zentrifugalkraft gegen die Formw\u00e4nde gedr\u00fcckt und bildet eine glatte, gleichm\u00e4\u00dfige Schicht. Beim Erstarren nimmt das Metall die Form mit einer bestimmten Dicke an.<\/p>\n
Vorteile des Schleudergusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Da das fl\u00fcssige Metall kontinuierlich eingespritzt wird, gibt es keine L\u00f6cher<\/li>\n
- Schleudergussteile weisen ein sehr geringes Risiko f\u00fcr Lunker und Schrumpfungsl\u00f6cher auf. Dies liegt daran, dass sie von au\u00dfen nach innen erstarren.<\/li>\n
- Da keine Steigrohre vorhanden sind, wird beim Gie\u00dfen weniger Material verbraucht<\/li>\n
- Dichte und homogene Kornstruktur<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Schleudergusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren wird haupts\u00e4chlich zur Herstellung symmetrischer Objekte verwendet. Beispiele hierf\u00fcr sind Hohlzylinder, Buchsen, Rohre, Druckbeh\u00e4lter, Scheiben usw.<\/p>\n
Niederdruckguss<\/strong><\/h3>\n
Der Druck im Gie\u00df- oder Druckofen, der an die Gie\u00dfmaschine angeschlossen ist, liegt meist zwischen 0,02 und 0,07 MPa. Der Gie\u00dfofen befindet sich unterhalb des Gussst\u00fccks, das fl\u00fcssige Metall wird durch ein Steigrohr nach oben gedr\u00fcckt und anschlie\u00dfend in die Kavit\u00e4t eingespritzt. Zum F\u00fcllen der Kavit\u00e4t ist ein konstanter Druck erforderlich. Sobald die Form gef\u00fcllt ist, k\u00fchlen K\u00fchlkan\u00e4le sie kontrolliert, bis die gesamte Form erstarrt ist.<\/p>\n
Vorteile des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Das Niederdruckgussverfahren<\/a><\/strong> Erm\u00f6glicht eine pr\u00e4zise F\u00fcllkontrolle und verhindert Turbulenzen. Dadurch werden Defekte wie Porosit\u00e4t und Schrumpfung reduziert.<\/li>\n
- Niederdruckguss ist sehr pr\u00e4zise und sorgf\u00e4ltig.<\/li>\n
- Dieses Gie\u00dfverfahren eignet sich f\u00fcr eine gro\u00dfe Bandbreite an Nichteisenmetallen, beispielsweise Aluminiumlegierungen.<\/li>\n
- Die glatte F\u00fcllung erm\u00f6glicht auch das Gie\u00dfen scharfkantiger und komplexer Formen.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Niederdruckgusses<\/b><\/strong>: Zylinderk\u00f6pfe und -rahmen, Schalen, kundenspezifische Hohl- und komplexe Profile, Armaturen, elektronische Teile usw.<\/p>\n
<\/p>\nKokillenguss<\/strong><\/h3>\n
Beim Schwerkraft-Kokillenguss wird Metall ohne Druckeinspritzung oder Kolbenvorrichtung gegossen. Beim Schwerkraft-Kokillenguss wird die Schwerkraft genutzt, um das Material vom Ofen oder der Pfanne zur Kokille zu bef\u00f6rdern. Bis zum vollst\u00e4ndigen F\u00fcllen wirken keine weiteren Kr\u00e4fte auf den Fl\u00fcssigkeitsfluss ein. Dar\u00fcber hinaus wird es haupts\u00e4chlich f\u00fcr Nichteisenmetalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Magnesium, Kupfer, Zink, Aluminium und Aluminiumlegierungen verwendet.<\/p>\n
Vorteile des Kokillengusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Das Ergebnis sind eine bessere Struktur, bessere mechanische Eigenschaften und eine bessere \u00e4u\u00dfere Oberfl\u00e4che.<\/li>\n
- Das Endteil weist eine sehr geringe Porosit\u00e4t auf, da kein Luftstrom vorhanden ist.<\/li>\n
- Die Herstellung des Werkzeugs ist einfacher als bei anderen Dauerformen, da keine Spritzeinheit erforderlich ist.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Kokillengusses<\/b><\/strong>: Dieses Gussverfahren kann f\u00fcr viele verschiedene Produkte in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Es kann zur Herstellung von Autoteilen, Industriewerkzeugen, Flugzeugtriebwerken und -geh\u00e4usen, Dekorationsartikeln, Teilen f\u00fcr Haushaltsger\u00e4te usw. verwendet werden.<\/p>\n
Vakuum-Druckguss<\/strong><\/h3>\n
Beim Vakuumguss wird fl\u00fcssiges Metall oder Kunststoff in ein Vakuum eingespritzt. Meistens wird w\u00e4hrend des Gussvorgangs mittels einer Pumpe oder \u00e4hnlichem die gesamte Luft aus der Form gepresst.<\/p>\n
Silikonformen werden wie Polyurethanformen zum Formen von Gummi und Kunststoff verwendet. Sie k\u00f6nnen aber auch andere Formentypen zum Vakuumgie\u00dfen verschiedener Materialien verwenden. Dar\u00fcber hinaus weist dieses Gie\u00dfverfahren einige \u00c4hnlichkeiten mit dem Spritzgussverfahren auf. Dar\u00fcber hinaus kann dieses Vakuumgussverfahren auch zusammen mit konventionellem Druckguss verwendet werden, um das Risiko von Lufteinschl\u00fcssen zu verringern.<\/p>\n
Vorteile des Vakuum-Druckgusses<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Sehr hohe Pr\u00e4zision und Genauigkeit, besonders geeignet f\u00fcr Projekte, bei denen 3D-Druck zum Erstellen von Modellen verwendet wird.<\/li>\n
- Feiner Guss mit vielen filigranen Details<\/li>\n
- Verhindert die Bildung von Lufteinschl\u00fcssen im Gussteil.<\/li>\n
- Gut f\u00fcr Gussteile mit d\u00fcnneren W\u00e4nden<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Vakuumdruckgusses<\/b><\/strong>: Funktionale Kunststoffprototypen, medizinische Implantate und Prothesen, Konsumg\u00fcter, Karosserieteile und andere Teile, Teile f\u00fcr die Lebensmittelverarbeitung usw.<\/p>\n
Extrusionsdruckguss<\/strong><\/h3>\n
Teile werden hergestellt, indem fl\u00fcssige und halbfeste Materialien in eine Form gepresst werden. Zun\u00e4chst wird fl\u00fcssiges Metall in eine beheizte, offene Form gegossen. Anschlie\u00dfend wird die obere Matrize geschlossen und \u00fcber eine Hydraulikplatte oder einen anderen geeigneten Mechanismus Druck ausge\u00fcbt. Unter Druck h\u00e4rtet das Teil aus und erh\u00e4lt bessere mechanische Eigenschaften. Dieses Verfahren wird auch als Fl\u00fcssigmetallschmieden bezeichnet.<\/p>\n
Es gibt zwei Arten des Squeeze-Castings: direktes und indirektes. Beim direkten Verfahren wird die Form mit geschmolzenem Metall gef\u00fcllt und der obere Teil der Form geschlossen. Beim indirekten Verfahren wird das fl\u00fcssige Metall in die Kavit\u00e4t gegossen und mithilfe eines Stempels oder Kolbens hoher Druck ausge\u00fcbt.<\/p>\n
Vorteile des Squeeze Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Hervorragende Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit mit wenigen Poren.<\/li>\n
- Kurzer Produktionszyklus.<\/li>\n
- Durch Squeeze-Casting entstehen pr\u00e4zise Teile.<\/li>\n
- Durch die schnelle W\u00e4rme\u00fcbertragung w\u00e4hrend des Pressvorgangs entsteht eine feine Mikrostruktur.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Squeeze Casting<\/b><\/strong>: Hochfeste Automobilteile, Teile f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt, Industriegetriebe und Hydraulikteile, Teile f\u00fcr medizinische Ger\u00e4te usw.<\/p>\n
Lost Foam Casting<\/strong><\/h3>\n
Der Name \u201eLost Foam\u201c r\u00fchrt daher, dass die endg\u00fcltige Form aus einem Polystyrolschaummodell des gew\u00fcnschten Bauteils hergestellt wird. Die Form wird in ein feuerfestes Material gelegt und anschlie\u00dfend fl\u00fcssiges Material in die Form gegossen. Das feuerfeste Material schmilzt und bildet nach dem Erstarren die gew\u00fcnschte Form. Wenn die Form schlie\u00dflich zerbricht, wird das Bauteil freigelegt.<\/p>\n
Vorteile des Lost Foam Casting<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Es k\u00f6nnen komplexe Formen bearbeitet werden. Das fertige Bauteil zeichnet sich zudem durch eine hohe Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t aus und erfordert nur eine geringe Nachbearbeitung.<\/li>\n
- Das Lost-Foam-Gussverfahren kann mit einer Vielzahl von Materialien verwendet werden. Dazu geh\u00f6ren Metalle wie Eisen, Edelstahl, Aluminium und Kupfer.<\/li>\n
- Dieses Gussverfahren vereinfacht den Herstellungsprozess und erleichtert die Produktion. Dies spart Zeit, Arbeit und Materialabfall.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen f\u00fcr Lost Foam Casting<\/b><\/strong>: Es kann zur Herstellung von Schnelltestprototypen, Zylinderk\u00f6pfen und Autoschwei\u00dfteilen, Rohrverbindungen, Ventilen, Pumpengeh\u00e4usen usw. verwendet werden.<\/p>\n
Strangguss<\/strong><\/h3>\n
Beim Stranggie\u00dfen werden die Teile in der Produktionslinie kontinuierlich bef\u00fcllt, gek\u00fchlt und entnommen. Der Prozess wird mittels Pfanne oder Ofen eingerichtet und gesteuert. Das Material wird \u00fcber eine Steuerung in den Formhohlraum eingebracht. Die Wasserkan\u00e4le in der Kokille wirken dann als K\u00fchlsystem und senken die Temperatur schnell ab. So k\u00f6nnen die Formteile auf niedrigerer Temperatur gehalten werden. Gleichzeitig werden sie durch zus\u00e4tzliche Wasserbespr\u00fchung auf Raumtemperatur gebracht.<\/p>\n
Vorteile des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>:<\/p>\n
- \n
- Beim Stranggie\u00dfen sind weder Gie\u00dfrinnen noch Ang\u00fcsse oder Steigrohre erforderlich. Der Prozess ist daher einfacher.<\/li>\n
- Die nominale Ausbeute betr\u00e4gt 100%, ohne Materialverlust.<\/li>\n
- Die Stranggusstechnologie erm\u00f6glicht eine reibungslosere Produktion und verbessert die Produktivit\u00e4t und den Aussto\u00df.<\/li>\n<\/ul>\n
Anwendungen des Stranggie\u00dfens<\/b><\/strong>: Es k\u00f6nnen Teile mit regelm\u00e4\u00dfigen Formen hergestellt werden. Beispiele hierf\u00fcr sind Balken, S\u00e4ulen, St\u00e4be, Streifen, Rohre usw.<\/p>\n
Zum Gie\u00dfen verwendete Materialien<\/strong><\/h2>\n
Metallgussverfahren k\u00f6nnen f\u00fcr eine Vielzahl von Metallen und Nichteisenmetalllegierungen eingesetzt werden. Daher Beim Metalldruckguss k\u00f6nnen viele Materialien verwendet werden<\/a><\/strong>Die folgende Tabelle gibt einen kurzen \u00dcberblick \u00fcber die verf\u00fcgbaren Gusswerkstoffe und deren G\u00fcten und Eigenschaften.<\/p>\n
- Das Niederdruckgussverfahren<\/a><\/strong> Erm\u00f6glicht eine pr\u00e4zise F\u00fcllkontrolle und verhindert Turbulenzen. Dadurch werden Defekte wie Porosit\u00e4t und Schrumpfung reduziert.<\/li>\n
![\"Metallguss-4\"](\"https:\/\/yonglihaomachinery.com\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Metal-casting-4.jpg\")
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<\/p>\n